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1、2022/12/19,生产现场管理和持续改善,生产现场管理和持续改善,生产现场管理和持续改善,2.1 现场管理三大工具之一：标准化2.2 现场管理三大工具之二：目视化2.3 现场管理三大工具之三：看板化2.4 6S打造具有自律神经的现场,5S 基本 TPM IE TQM JIT 6 LP 精益之路,实战内容,生产现场管理和持续改善,现场管理的3大基础工具,目视管理,管理看板,作业标准化,基准化管理基础,透明化降低难度,看板化增加精度,透明化、显现化、立即化,生产现场管理和持续改善,什么叫目视管理,标准化视觉化透明化,3原则,案例：某集团公司3导引方案介绍,生产现场管理和持续改善,目视管理的理念
2、,哲学促进走动管理的效果 目的塑造一目了然的工作场所管理者当力行走动管理之际，可藉助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力四种能力管理对象透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。,生产现场管理和持续改善,对客户的影响提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性感受企业良好形象与卓越管理对企业的影响减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）对
3、员工的影响提高员工的工作效率、安全性和士气,主要好处消除浪费促进改善为目标管理提供支持,目视管理的作用,生产现场管理和持续改善,目视管理的5个基本要求,生产现场管理和持续改善,目视管理,目视管理精益现场的典型应用,生产现场管理和持续改善,目视管理效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然,6,安 全库 存,用完后通知张三,6,6,6,目视管理评价目视管理要符合以下要求：-无论谁都能
4、判明异常和好坏；-能迅速判断，且判断的准确程度高；-判断结果不会因人而异。,生产现场管理和持续改善,人员方面（作业员） 作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“目视”。 你如何知道作业员的技能？现场里的公布栏，可以张帖出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。 你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？“标准化”即是用来规定正确的工作方法之用，例如：作业要领书及作业标准书都必须陈列出来。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素,生产现场管理和持续改善
5、,机器方面你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。 金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员能够看得见。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素,日常维护,生产现场管理和持续改善,材料方面 你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多
6、的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。 物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突出地显示异常现象，例如供料短缺。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素,生产现场管理和持续改善,方法 督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作
7、要领 （二）、目视管理工具的基本要素,生产现场管理和持续改善,测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。 * 你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？ * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、 质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短， 以及工业意外事故的降低。,人,机,料,法,环,目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素,生产现场管理和持续改善,6S 基本 TPM IE TQM JIT 6 LP 精益之路,实战内容,引
8、言 现场定位,1,现场管理 三大基础工具,2,精益现场管理的核心,3,持续改善是精益管理的灵魂,4,我们在这！,生产现场管理和持续改善,6 看板系统,看板系统 Kanban System,看板.是生产管理系统 是制造系统,外购企业,粗材仓库,缓冲库,（部品加工线）,（部品缓冲库）,（组装线）,制品缓冲库,出货场,客 户,出货看板,制品领取看板,组装看板,部品领取看板,部品加工看板,仕掛信号看板,缓冲库,外协制品库,部品购入看板,外协企业,外协完材、加工部品、部组,看 板 箱,开工看 板 箱,红 箱,生产现场管理和持续改善,6S 基本 TPM IE TQM JIT 6 LP 精益之路,实战内容,
9、引言 现场定位,1,现场管理 三大基础工具,2,精益现场管理的核心,3,持续改善是精益管理的灵魂,4,我们在这！,生产现场管理和持续改善,改善,创意功夫（个人）主题：安全、品质、成本等,QC（集体） 主题：品质,TPS（整体）主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革,人才育成,变革文化,促进现场改善活动,生产现场管理和持续改善,“7 + 1” 种 浪费, 动作的浪费 =不必要的移动，无附加价 值的移动，延误的移动, 等待的浪费 =材料等待等，即使想推进 工作也无法如愿的状态， 也含监视作业, 加工本身的浪费 =在认为最佳、正在做的事 情之中，含有浪费的状态, 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处
10、理 等, 库存的浪费 =材料、配件等成为停止保 管的状态, 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多 的物品, 不良品浪费 =导致返工返修的劳务费、 不良品的材料费、抱怨处 理的劳务费,浪费与说明,教育训练不足标准化欠缺动作原则不彻底,计划不良设备配置差能力的不平衡,设计图、作业内容的检讨不足使用状态的把握不足不必要的工程却认为必要,设备配置不良批量生产活性指数低,设备配置不良大批量生产先行生产,大批量生产过剩人员、过剩设备不断制造的体系,单件流动标准化连续化生产平准化生产U字LINE防呆装置自働化看板切换拥有多工程动作经济原则活性指数的提高设计图的重新评估作业内容的重新评估价值工程、DFA/
11、M全数检查品质保证体制多能工化,后工序检查体系即时发生不良、亦不易发觉的体系标准化、标准化作业的欠缺,改善对策,主要原因,“7 ” 种 浪费,IE,全面改善布局,生产现场管理和持续改善,工业工程与改善,工业工程（Industrial Engineering）为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。方法改善典型手法：工程分析、动作分析、搬运和规划作业测定典型手法：时间分析,生产现场管理和持续改善,IE方法研究的分类,动作经济原则,工程分析,生产现场管理和持续改善,现场是宝山,积土成山聚沙成塔改善是永恒的改善无止境的,生产
12、现场管理和持续改善,一、改善的基本原则,现场改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击,孙子兵法兵势篇:故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势.营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你.,生产现场管理和持续改善,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化,动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写
13、摘要难易轻重,改善的基础(3S) 1).单纯化(simplification) 将复杂的方法简单化,将数量减少.2).标准化(standardization) 将规格,尺寸标准化3).专门化(specialization) 将种类,工作等专门化.,生产现场管理和持续改善,第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法,生产现场管理和持续改善,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,除去不要的项目明细（E）尽可能结合项目明细（C）将项目明细以好的顺序重编排组合（R）将重编排组合明细简单化（S）,RCSE半朵玫瑰,生产现场管理和持续改善,第四阶段：新方法的实施, 使上司理解新方法； 使部下理解新方法；
14、 要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可； 推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； 承认他人的功绩。,案例：IE技术应用改善,生产现场管理和持续改善,解决问题的思维原则,外部出了问题，从内部找起；部属出了问题，从上司找起；工作出了问题，从自身找起；今天出了问题，从昨天找起。,顶尖的管理成就来自于严谨的工作作风,发生问题，没有找到原因不放过,发生问题，没有找到责任人不放过,发生问题，没有整改措施不放过,对待任何问题秉持三不放过,实战案例解析改善氛围的营造,生产现场管理和持续改善,创意提案活动的运作方法,数量与质量份内与份外活动的持续开展奖励机制的合理运用结论的公正性
15、,解决认识问题,营造一种良好的改善气氛员工从中体验到成就感提供相互学习和借鉴的园地营造全面改善的公司面貌，展示 企业积极向上的文化,氛围与宣传,全员参与，领导率先现场指导计划跟踪，验证及时奖励,突出行动意识,组织保证（创意提案委员会）原则上不拒绝任何提案激励措施及时兑现根据各阶段情况进行具体指导不断提高整体水平,激活与原则,生产现场管理和持续改善,老方法解决老问题是维持老方法解决新问题是保守新办法解决老问题是改善新方法解决新问题是什么,创 新,生产现场管理和持续改善,精益意识远比工具更重要现场管理实践的成功是关键,结束语,生产现场管理和持续改善,精益意识远比工具重要,精益不仅是一种用于生产和品
16、质的工厂管理系统，它是集成市场信息和生产为一体的经营系统。大野耐一：脱离市场信息，我们都是瞎子！为什么众多公司导入失败，或停滞不前？精益从一开始注重的是意识，而非几个管理工具；精益生产是在3无状态下，整合超市运作理念，产生的一种无浪费的流程假设；最初实施遇到很大的阻碍，一把手的强力支持，才没有夭折；管理层逐渐接受，73年的成就，才使得真正接受。于是消除七大浪费的活动在全公司展开，之后便出现了各种整合管理工具。只重工具，忽视意识。事实证明这样做，必败！,工具矩阵,生产现场管理和持续改善,全员持续改善,帮助员工拥抱变革小改善也是大智慧,2022/12/19,生产现场管理和持续改善,演讲完毕，谢谢听讲!,再见，see you again,3rew,
