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1、模具有限公司发展战略和业务流程重组方案目 录第一部分 模具发展战略研究6第一章 模具发展现状6一、模具发展现状6（一）模具的沿革6（二）模具的组织机构和人员状况6（三）模具的产品结构和经营模式8二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点9（一）我国模具产业经济运行状况9（二）我国模具产业中存在的主要问题11（三）我国模具产业的发展趋势13（四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势15（五）加入WTO后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需求变化趋势16（六）我国模具企业的竞争特点17（七）我国主要模具企业的竞争趋势21第二章 模具发展战略22一、模具的SWOT分析22（一）模具优势分析23（
2、二）模具机遇分析23（三）模具劣势分析23（四）模具威胁分析24二、模具发展战略目标24（一）“融入全球冲压模具和冲压零件供应链”战略目标24（二）融入全球供应链25（三）融入全球冲压模具和冲压零件供应链26（四）制定“融入全球冲压模具和冲压零件供应链”战略意义26三、模具发展战略方针27（一）模具和冲压件两项主营业务同步发展27（二）产品设计和生产面向专业化27（三）利用外资提升技术档次与经营网络28第二部分 模具业务流程重组29第一章 业务流程重组总述29一、模具的业务流程现状29（一）模具的主流程29（二）销售子流程和设计子流程32（三）生产管理子流程34（四）生产子流程39（五）供应子
3、流程45（六）财务子流程48（七）人事保障子流程51（八）动力保障子流程52（九）质量保证子流程52二、模具业务流程分析54（一）现有流程市场开发的功能弱54（二）现有流程运行缺乏有效控制55（三）现有流程信息传递的效率低56（四）现有流程质量保障的功能弱56（五）模具人员潜力有待挖掘57三、主流程重组57四、子流程改进59（一）市场营销子流程59（二）生产管理子流程59（三）产品设计子流程60（四）质量保证子流程60（五）物流子流程60（六）财务子流程60（七）人力资源管理流程60五、组织机构调整61第二章 市场营销子流程重建方案63一、市场营销改进目标63二、市场营销部门组织63（一）组织
4、设置63（二）部门职责64三、市场营销流程64四、市场营销部的职能68四、市场营销部的职能69（一）客户管理69（二）订单与合同管理72（三）促销管理73（四）售后服务73（五）信息管理74第三章 生产管理子流程改进方案78一、生产管理子流程目标78二、生产管理子流程运作的计划、控制和协调78（一）冲压件生产管理流程78（二）模具生产管理流程80（三）模架生产管理流程81（四）外协工艺流程83三、生产制造部门组织83四、生产制造部门考核83第四章 产品设计子流程改进方案86一、产品设计子流程目标86二、改进流程86（一）模具设计流程86（二）冲压件工艺设计流程88（三）模架设计流程88三、流程
5、运转方式项目管理制88（一）项目组的组建原则89（二）项目组运转计划90（三）团队的控制与协调91（四）考核指标91四、产品设计部门组织92（一）组织设置92（二）关键岗位职责93第五章 冲压件生产子流程改进方案95一、冲压件生产子流程目标95二、冲压件生产子流程95（一）能力分析95（二）任务分派96（三）任务排序97（四）领料、生产98（五）生产信息的监测、更新与反馈98三、考核指标99四、冲压分厂组织100（一）组织设置100（二）关键岗位职责100第六章 模具生产子流程改进方案101一、模具生产子流程目标101二、模具分厂作业管理流程101（一）粗能力计划101（二）详细能力计划104
6、（三）作业计划104（四）现场管理105（五）试模及为客户安装、调试106三、模具分厂组织106第七章 质量保证子流程改进方案108一、质量保证子流程目标108二、质量保证子流程运行108（一）质量体系管理108（二）冲压件、模具和模架等产品实现过程的质量控制109三、质量部组织111第八章 物流改进方案113一、物资供应重组的目标113二、物流部流程的运行113（一）物流部采购流程113（二）模具送货流程114（三）模架送货流程115（四）冲压件送货流程116三、物流部的职能118（一）采购业务118（二）送货业务119（三）仓库管理119四、物流部的组织119（一）组织设置119（二）部门
7、职责120（三）关键岗位职责120五、物流部的考核体系121第九章 财务子流程改进方案123一、财务子流程目标123二、财务子流程123三、财务子流程运转124（一）继续加强会计核算124（二）合理控制资金支出124（三）加强各部门成本管理125四、财务部的组织126（一）组织设置126（二）财务部的职责127（三）关键岗位说明128五、财务部的考核129第十章 人力资源管理方案130一、人力资源管理的目标130（一）文化至上130（二）以人为本130（三）效益优先131二、模具管理人员编制131三、人员配任用流程132（一）招聘业务子流程133（二）选拔业务子流程133四、员工培训流程134
8、五、员工的绩效考核134六、员工的报酬管理139第一部分 模具发展战略研究第一章 模具发展现状2001年10月18日至20日，咨询项目组对模具有限公司的企业发展现状和业务流程现状进行了细致的调研。项目组与模具总经理层，综合管理办公室、产品开发处、生产制造处、财务审计处和质量保证处等职能部门的领导，模具分厂、冲压分厂、模架分厂和动力分厂的厂长就企业发展思路、经营模式、业务流程和组织机构现状进行了广泛和细致的交流。调研期间，项目组多次深入车间进行生产现场的调查研究，并收集了模具业务流程中流转的表单。在调研的基础上，项目组对模具的发展现状和业务流程现状进行了分析。一、模具发展现状（一）模具的沿革模具
9、有限公司前身为成立于1962年的模具厂，是原机械部定点企业。1998年，顺应国家“抓大放小”的国有企业改革政策，模具厂进行改制，注册资本1255.89万元，其中国有股份占总股本的51%，管理层和职工占总股本的49%。2001年3月，二次改制设立模具有限公司，公司注册资本1255.89万元保持不变，公司管理层和职工占总股份的份额上升到95%，国有股份占总股本的份额下降到5%。（二）模具的组织机构和人员状况1、模具的组织机构图模具组织机构图如图1-1-1所示。8动力分厂冲压分厂模架分厂模具分厂质检部质保体系质量保证处市场部设计部供应综合管理办公室财务审计处生产制造处产品开发处监事会总经理董事会，图
10、1-1-1 模具有限公司组织机构图2、模具组织机构设置模具有限公司实行董事会领导下的总经理负责制，监事会负责监督公司董事和经理行为、检查公司财务、监督公司的经营活动。总经理下设产品开发处、生产制造处、财务审计处、质量保证处和综合管理办公室等职能部门，设模具分厂、冲压分厂、模架分厂和动力分厂。产品开发处主要执行两大职能，市场职能和产品设计职能。生产制造处主要负责生产计划安排、产成品管理、模具和冲压件外协件和送货，生产制造处对各分厂的生产具有部分的直线领导权。财务审计处负责公司的财务管理。质量保证处负责公司的质量保证体系建设和产品的质量检测。综合管理办公室是公司的保障部门，其主要职责是人事管理职能
11、。动力分厂为公司的其它部门的运行提供动力保障和设备保障。模具分厂、冲压分厂和模架分厂主要负责产品的生产。3、模具人员配置状况模具共有在职员工387人。公司总部8人，综合管理办公室26人，生产制造处11人，财务审计处8人，质量保证处24人，产品开发处32人，新职工9人，模具分厂87人，冲压分厂56人，模架分厂55人，动力分厂46人，物资供应公司26人。（三）模具的产品结构和经营模式经过40多年的发展，公司形成了模具（冲压模具、压铸模具）、冲压件、模架、压铸件等四大主营业务，其中压铸件主要由联发机电有限公司运营。2000年，模具有限公司实现销售收入3533万元，其中冲压件1575万元，模具987万
12、元，模架589万元，其它产品381万元，分别占总销售的44.6%、27.9%、16.7%和10.8%，在模具开发能力的基础上，冲压件已经成为模具主要的销售收入来源。1992年以前，模具以生产模具和模架为主营业务，在我国模具行业占有重要地位。由于我国模具行业持续不景气，模具企业大都面临着生存危机。1992年，模具提出了“立足模具，超越模具，多元经营”的业务发展思路，依托公司的模具开发能力，大胆向下游延伸，发展冲压件和压铸件。模具由此进入了快速发展的新时期，依托模具设计能力，冲压件和压铸件快速发展，并且冲压件和压铸件的发展又为增强模具设计能力积累了资金，公司的核心竞争能力得到加强。模具已经成为一些
13、知名企业的供应商，主要有上海通用、上海大众、上海汇众、SGM、上海华文和苏州格兰富等。目前，模具基本形成了“一个中心，两个基地，两个市场”的发展模式，即以模具开发为中心，形成冲压件、压铸件生产基地，面向国内国外两个市场。二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点模具产业是工业经济的母体产业，模具产业的繁荣可以推动制造业的发展，同样，制造业的蓬勃发展也拉动模具产业的发展。在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，“九五”期间我国的模具产业一直处于持续快速的发展中，模具的工业产值和出口都有大幅增长。“十五”期间模具产业依然会继续增长。在我国加入WTO以后，中国的制造业必将空
14、前发展，模具的需求量也会急剧上升，模具产业发展空间巨大。然而，模具产业的发展也出现一些新的情况，模具产业的企业结构变化、模具企业的生产组织方式的改变，都将影响模具企业的竞争力。为了研究模具有限公司的发展战略，项目组进行了国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点研究。我们试图从我国模具产业的发展趋势中看到模具有限公司的发展方向。（一）我国模具产业经济运行状况1、模具产业发展迅速 “九五”期间我国模具产业处于高速增长时期，平均每年以13%的速度增长（表1-1-1）。表1-1-1 “九五”期间中国模具产业产值年份产值（亿人民币）比上年增长（%）1996160/199720025.01998220
15、10.0199924511.4200028014.3据统计，1997年，我国模具总产值约200亿人民币，比上年增长25%；1998年，模具总产值约220亿人民币，比上年递增10%；1999年为245亿人民币，比上年增长11.4%；2000年为280亿人民币，比上年增长14.3%，与1996年的160亿人民币相比，年均递增13%2、进出口量持续增长2000年我国共进口模具9.77亿美元，进口量最大的是塑料和橡胶模具，共5.5亿美元，占56.30%，其次是冲压模具，共3.8亿美元，占39.40%。2000年我国模具出口量为1.73亿美元（表1-1-2）。1999年我国共进口模具88274万美元，比
16、1998年增长33.14%。其中冲压模具为44437万美元，占模具进口量的5O.34%，塑料橡胶模具为39947万美元，占总进口量的45.25%。1999年我国共出口模具13285万美元，比1998年增长38.39%。其中塑料橡胶模具为7187.8万美元，占总出口额的54.1%，冲压模具为4632.2万美元，占总出口额的34.80%。表1-1-2 中国模具进出口额及种类构成1999年2000年进口出口进口出口量（万美元）占总量（%）量（万美元）占总量（%）量（万美元）占总量（%）量（万美元）占总量（%）冲压模具4443750.344632.234.803800039.4/塑料橡胶模具39947
17、45.257187.854.105500056.3/其它模具38904.41146511.1047004.30/合计88274100.0013285100.0097700100.0017300100.002000年我国模具进口量比1999年增长10.68%，而出口量增长30.22%，表明我国模具产业的出口能力增强。尤其令人关注的是，冲压模具进口量下降，比1999年下降6437万美元，下降率为14.49%。表明我国冲压模具企业的进口替代能力上升。冲压模具企业的进口替代能力增强，使我国2000年模具进出口比例有所改善，由1999年的6.6l变化为5.61。塑料橡胶模具进口增加的量比较大，2000年
18、进口量比1999增加了15053万美元，增长率为37.68%。2000年我国模具出口17300万美元。其中，广东省模具出口为8623万美元，占全国的49.8%。江苏省2000年出口模具1649.9万美元，占全国的9.5%，居全国第二，仅为广东的19%。模具出口超过1000万美元的地区还有上海(1287.5万美元，占7.4%)，浙江(1120.6万美元，占6.5%)。3、模具产业竞争激烈国家产业政策和优惠政策对我国模具产业产销两旺起到了很好的引导作用。调查显示，模具产业民间投资积极性很高，出现了大量民营的模具制造企业。1994年模具企业有10000多家，至2000年底已经达到18000多家，几乎
19、以每年新增1300多家的速度扩展。浙江和广东两省的模具产业实力最为雄厚，两省生产总量约占全国的40%。浙江省是模具产业民营企业最为发达的地区，属于社会化大合作，专业性极强，因此有较大的价格优势。他们还具有材料消耗低，设备负荷高，劳动生产率高，管理人员少和人工成本低等优势。浙江省宁波、台州、温州等市，2000年模具生产与上年相比都有20%以上的增长。外商投资模具企业也呈现快速发展之势。广东省是外商和港澳台投资模具企业最多的地区，这里的模具企业在技术和管理上占有优势。上海模具产业同样取得较大进展，2000年模具产值24亿元人民币，比1999年增长9.1%。江苏省模具实验区（昆山市城北镇高科技园区）
20、、浙江余姚模具城，以及模具之乡黄岩、北仓、宁海，2000年的发展业绩好于往年。（二）我国模具产业中存在的主要问题1、模具商品化程度偏低一直以来我国模具产业中自产自用的情况比较普遍，我国模具企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或车间)内，模具商品化率低。“九五”期间我国模具产业的产业结构也有了较大改善，模具商业化程度提高了近10%。虽然我国模具产业商品化程度达到40%左右，与国外70%以上的商品化模具相比，我国模具产业的商品化程度还将进一步提高。2、中高档模具比例偏低模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压模占50-60%，
21、塑料模占25-30%。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占30-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命高档模具比例比较低，约占20%左右，国外为50%以上。“九五”期间模具产业虽有较快发展，但就总量来看，仍供不应求，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具产需矛盾仍然十分突出，每年近10亿美元的进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具在市场上的份额也将逐步增大。就整个模具市场来看，进口模具约占市场总产量的20%左右，其中中高档模具进口的比例达40%以上。3、模具制造技术水平偏低衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、模具的使用寿命和制造周期等。国
22、内外模具产品水平仍有很大差距，详见表1-1-3、表1-1-4和表1-1-5。表1-1-3 模具制造精度项目国外国内1数量模型腔精度0. 0050.01mm Ra0.100.050m(11-12)0. 020.05mmRa0.20m(10)2压铸模型腔精度0. 010.03mmRa0.200.10m(10-11)0. 020.05mm Ra0.40m(9)3冷冲模尺寸精度0. 0030.005mm Ra0.20m以下(10以上)0. 010.02mm Ra01.60-0.80m(7-8)4煅模0. 020.03mmRa0.40m以下(9以上)0.050.10mm Ra1.60m(7)5级进模步距
23、精度0.00230.005mm0.0030.01mm表1-1-4 模具生产周期项目国外国内1中型压铸模1-2个月3-6个月2中型塑料模1个月左右2-4个月3高精度级进模3-4个月4-5个月4汽车覆盖件模6-7个月12个月表1-1-5 模具寿命项目国外国内压铸模锌、锡压铸模100-300万次20-30万次铝压铸模100万次以上20万次铜压铸模10万次5000-1万次黑色金属压铸模0.8-2万次1500次塑料模非淬火钢模10-60万次10-30万次淬火钢模160-300万次50-100万次冷冲模合金钢制模总寿命500-1000万次100-400万次硬质合金制冲模总寿命2亿次6000万次-1亿次锻模
24、普通锻模2.5万次0.8-1万次精锻模1-1.5万次0.3-0.8万次玻璃模寿命30-60万次10-30万次（三）我国模具产业的发展趋势1、未来模具的需求量将大幅增长2000年我国制造业对模具的总市场需求量约为360亿人民币（国内模具产业产值加进口量），估计今后几年需求将以每年10%以上的速度增长，到2005年，模具市场总需求量为580亿人民币。“十五”期间我国模具产业每年必须要有15%左右的增长速度才能保证工业发展的需求。2005年模具产业产值预计从目前的280亿人民币增加到540亿人民币。2005年模具与模具标准件出口量预计从目前的1.73亿美元提高到的3亿美元，2010年将提高到5亿美元
25、。2、产品结构趋于合理化目前我国制造业水平在提高，产品结构也一直在调整中，制造业中对模具的要求也越来越高，对于大型、精密、复杂、长寿命高档模具需求的增长将远超过年平均需求增长速度。我国模具产业也一直朝这方面发展，模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大。我国模具产业中外资企业这几年快速发展，特别是一些外商独资企业，模具产品水平较高，它们在带来资本的同时也带来了先进的技术、设备和管理，极大地推动我国模具产业的发展。这些外资也成为我国模具出口的主要力量。3、模具产业的竞争进入高层次民营模具企业成为模具产业增长的主要动力，同时也存在一些问题，由于民营企业大多生产一些低档的模具产品，导致低档
26、模具产品过剩，竞争加剧，部分国有企业活力不足导致经济效益继续下滑。未来几年，我国模具需求量保持高速增长，对大型、精密、复杂、长寿命模具的需求比较大，会有更多的外资企业和国内实力比较强的企业会加入到这个产业中去。企业之间的竞争的力度更加激烈，竞争的目标也更上一个层次，技术、管理和产品的档次将成为竞争的关键因素。4、汽车工业是模具需求的重点产业汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，发展的重点是零部件、经济型轿车和重型汽车。汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。1999年，国内汽车年产量为 183万辆，保有量为1500万辆。预计，到2005年汽车年产量将达300万辆，我国汽车保有
27、总量将达到2500万辆左右，其中轿车将达到870万辆。汽车基本车型将达175种，将有更新车型和改装车型440种，汽车换型时约有80%的模具需要更换。一个车型的轿车，共需模具4000多套；微型箱式车，仅冲压模具就需1000套左右，而且汽车换型的周期越来越短，过去是六七年，现在是二三年。因此，汽车模具的需求量是巨大的。但目前国内汽车模具的生产仅能够满足需求量的40%左右，其余靠进口。目前，国产轿车外覆盖件模具几乎都是进口的，轻型车的覆盖件模具和许多客车和货车上的一些重要零件的模具也大部分是进口的 。近年来，汽车模具进口量约占我国模具总进口量的30%左右，每年约为3亿美元左右，其中汽车覆盖件模具约占
28、60%。也就是我国汽车模具市场是40多亿人民币，而国内只生产了16亿人民币左右。 通信产业模具的需求也很大。我国通信业这几年有了较快的发展，我国电信网已初具规模，到2000年6月底，全国电话用户总数达1.87亿户，其中固定用户1.27亿户，移动用户5928万户；全国电话主线普及率达10.1%，移动电话普及率达4.7%。但从总体上讲，现在全国电话普及率还不高（全球电话主线普及率已达14.26%，移动电话普及率已达5.83%），所以中国潜在市场很大，中西部通信建设还很落后，未来几年我国通信产业仍将保持高速发展。另外，通用机械对模具的需求也会有一定的增长。5、模具产品的发展趋势当前整个工业生产的发展
29、特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，模具必然会有如下发展趋势：（1）模具日趋大型化这一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化，另一方面也是应高生产率要求而发展的一模多腔所致。（2）模具的精度将越来越高10年前，精密模具的精度一般为5m，现在达2m3m，不久1m精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1m以内，这就要求发展超精加工。（3）多功能复合模具将进一步发展 新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能
30、模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。（4）多色和多材质塑料成型模具也将有较快发展这种模具缩短了产品的生产、装配周期，今后在不同领域将得到发展和应用。（5）模具标准件应用程度提高模具标准件对缩短模具制造周期，提高质量、降低成本，能起很大作用。因此，越来越广泛地得到采用。模具标准年主要有冷冲模架、塑料模架、推杆和弹簧等。目前我国模具标准件应用程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70-80%相比，仍有很大差距。（四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势1、金属冲压模具和压铸模具的现状在模具产业的总产值中，冲压模具约占50%
31、左右，压铸模具约占6%左右。2000年，压铸模具发展速度快于产业平均速度。1999年我国进口各类模具的金额达8.8亿美元，其中金属冲压模具50.3%，2000年金属冲压模具的进口下降，只占总进口量的38.9%。2、金属冲压模具向高技术、高质量发方向发展。冲压模具向高技术、高质量发方向发展。随着我国汽车、电子工业的发展，未来年对冲压模具的需求量会有前所未有的速度增长。冲压模具需求除了在总量上快速增长外，有几类产品的需求会更加突出，如汽车覆盖件模具、精密冲压模具，这些模具都具有很高的技术含量。3、压铸模具的比例将不断提高汽车和摩托车工业的快速发展推动了压铸模生产的发展。汽车发动机缸罩、盖板、变速器
32、壳体和摩托车发动机缸体、齿轮箱壳体、制动器轮壳等铝合金压铸件模具以及自动扶梯大型梯级压铸模具等，我国均已能生产，这些模具在今后几年的需求量将随着汽车和摩托车产量的增加而增长。（五）加入WTO后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需求变化趋势1、加入WTO后汽车跨国集团全面进入中国加入WTO后，世界汽车跨国集团公司会陆续进入中国建立自己的整车生产基地和零部件配套服务体系，而不是大量的外国整车进入中国市场。这些世界汽车跨国集团公司的进入会推动中国汽车产业快速发展，使中国进入汽车生产大国之列。他们以带入资金和技术的方式到中国来投资建厂，在零部件采购上将采取全球采购的方式，谁家产品的质量好、价格低就买谁的
33、，这将给国内占地理优势的汽车零部件企业带来更多的机会，为这些整车企业和零部件配套服务商提供零部件。通信产业、通用机械产业也会有相应的国外公司进入，这两类产品的零部件需求也会增长。2、加入WTO后国内汽车消费量将大幅上升2000年中国汽车产量接近190万辆，占去了世界汽车总产量三十分之一份额，轿车产量已经达到70万辆，汽车销量跃居世界第10位的显眼位置。种种迹象表明，我国私人汽车已开始进入启动阶段，积极的政策与良好的环境将起到巨大的推动作用，加入WTO后，由于汽车的降价，私人购车的欲望会进一步增强，汽车消费会成为国内居民的主要消费。据估计，“十五”期间，我国汽车产量年均增长率预计9.1%，轿车年
34、均增长率预计达12.7%，到2005年我国汽车年产量将达到300万辆，其中轿车的年产量将达到130万辆。3、加入WTO后汽车配套市场急速发展2000年的汽车零部件国内市场规模达到1850亿人民币左右，其中配套市场将达1250亿人民币左右（由于上海“别克”等一批高档车的批量投产，以及汽车电子化程度的加大，配套市场份额将先期扩大），售后市场为620亿人民币左右。“十五”期间汽车零部件配套市场的增长率将超过汽车年均增长率。4、加入WTO后金属冲压件和压铸件的市场机会增加加入WTO以后，过去常说的汽车零部件内、外市场的概念今后将逐步淡化，越来越趋向于全球市场一体化，国内汽车零部件企业在某些方面肯定会受
35、到国外零部件厂商的冲击。受到影响比较大的主要是汽车的高档零部件和电子配套产品，生产这些产品的企业将来会面临国外产品的价格和质量的竞争。受到影响比较小是那些生产不便于运输的零部件企业及劳动密集或原材料密集型零部件企业，一般冲压件和压铸件都属于这类零部件，因此金属冲压件和压铸件受影响的范围小，在入世后，随着国内汽车工业的发展需求会更加突出。同时，由于市场一体化，国内零部件生产企业也可以进入国际市场，金属冲压件和压铸件市场机会将增加。（六）我国模具企业的竞争特点1、模具企业分化重组进程加快规模较大的模具企业将快速发展。一些规模小、技术层次低的模具企业举步维艰，将分化重组。2、外商投资模具企业和民族模
36、具企业的发展各有特点中外合资和外国独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。在广东，目前亚洲最大的一家香港独资模具企业联盛（番禺）塑料五金模具有限公司1998年进入正常运行，年产模具约7000套，模具销售额约2亿元。除广东继续发展外，上海及其周边地区呈现快速发展的势头。上海目前已有上百个模具“三资”企业。江苏的微研有限公司为一日本独资企业，员工有200余人，拥有精密数控模具加工设备60余台，1998年其模具产值已超过2亿元。在民族模具企业中私营模具企业和国有改制的模具企业将迅速发展。浙江省是私营模具企业最为发达的地区，该省宁波、台州、温州等市，2000年模具生产与上年相比都有20%
37、以上的增长。浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。 国有改制的模具企业业绩不俗，增长较快。2001年1至8月份，天津汽车模具有限公司完成合同额6110万元，销售额2849万元，同比分别增长237%和119%，人均创产值12.9万元，同比增长26.4%，超额完成全年生产计划，其增长速度很快。与此类似的还有一汽模具制造有限公司、东风汽车模具厂等等。3、民族模具企业竞争国际化中国加入WTO之后，包含了私营和国有改制的民族模具企业竞争国际化。一方面，国外模具企业时刻关注中国的模具市场，以模具商品出口或来华投资办厂，进入国内市
38、场。另一方面，国内模具企业走出国门，参与国际竞争。4、模具企业的竞争水平差距拉大模具企业整体上出现两极分化的局面。一极是规模较大、销售额较高、发展潜力较快的外资、民营、国有改制模具企业，这类企业具有较强的竞争力。另一极是众多的实力较弱的中小型模具企业。这两极模具企业的竞争水平明显不同，在企业的技术应用情况、信息化水平、人才、生产方式、交货期等方面存在很大的差距,而且差距进一步拉大。（1）技术应用国内大多数模具企业技术落后，而在产业前列的模具企业拥有比较先进的技术。国内模具先进企业，如天津汽车模具有限公司、青岛海尔模具有限公司等技术先进。天津汽车模具有限公司主要拥有先进的测量技术，数字化翻模技术
39、，逆向工程和曲面重建技术，离子渗氮表面处理技术，高精度加工技术，数据交换与网络技术，CAD技术，铸造空冷钢应用技术，标准件应用技术等等。该公司在国内首家拥有ATOS摄像扫描测量仪，采用光学、数码相机和计算机数据处理相结合的原理来进行测量和扫描，它属于目前世界最先进的前沿技术之一。该公司2000年引进并应用德国的离子渗氮技术，可以对2000*4000mm的拉延模进行处理，使模具型面渗氮层可达0.3mm，表面硬度超过HRC50，使模具的耐磨性能大大提高。C3P中心是青岛海尔模具有限公司的新产品开发部门，也是公司的技术创新中心。该中心拥有业界领先的CAD/CAM/CAE软件；拥有从产品概念设计、结构
40、设计、快速原型、检验和验证、快速制模、小批量制造的全部技术手段，可以为客户提供从新产品开发到模具制造的完整的解决方案。（2）信息化水平国内模具企业信息化水平普遍不高。产业前列的模具企业信息化水平有所提高，在建立企业内部网(intranet)、建立网站，连接internet、采用相关设计、管理软件、装备高新设备等方面有了一定成绩。天津汽车模具有限公司建立了计算机信息网络，实现了管理信息化，达到了电子信息交换和信息共享。现已装备了具有国际先进水平的CADCAM系统以及大型高速数控镗铣床、五面数控镗铣床、大型高速数字化装置、大型三座标测量机、研配压床和冲压设备等全套的汽车模具专用生产设备。主要金工设
41、备有23台，包括数控铣床7台、高速数字化扫描仪1台、其余15台。研配和冲压设备共8台。检测设备11台。计算机100台。青岛海尔模具有限公司拥有先进的制造资源和设备，其中包括：高速加工中心，石墨电极加工中心，精密电火花机，慢走丝线切割加工机，深孔钻以及自动抛光机等。加工中心设备包括：(1)8台Hitachi、Makino和DMG高速加工中心。(2)2台Makino石墨电极高速加工中心。(3)2台Toshiba大型卧式镗铣床。(4)3台Toshiba龙门加工中心。(5)5台其它加工中心。电火花和线切割设备包括：(1)8台Sodick精密电火花设备。(2)3台Sodick慢走丝线切割设备。(3)9台
42、其它火花设备。（3）技术人才国内模具产业的重大问题之一是模具设计开发人才匮乏，现代技术应用滞后。计算机、微电子、光、电、磁等现代技术在企业的应用，需要有大量掌握这类知识的人才。国内，现代模具制造专业人才的培训滞后，致使CAD/CAE/CAM技术虽已在不到10%的模具企业得以应用，但绝大部分仅限于二维设计等简单应用，很少能应用网络与三维设计将市场、设计、制造、成本形成体系，进行平行动作。模具专业人才缺乏，直接造成企业竞争能力的低下。相比之下，拥有较多优秀专业人才的模具企业具有明显的竞争力。如青岛海尔模具有限公司总共员工200多名，其本科以上的专业技术人员就多达60余名。（4）生产方式国内多数模具
43、企业，由于技术的脱节，技术与生产的衔接不力，因而模具生产不能制定出标准的作业生产计划，更不能以流水线的方式组织生产。这会造成技术部门与生产部门的多次返工，加大试模工作的难度等等。采取流水线、制定标准作业生产计划的生产方式是目前模具企业最佳的生产方式。国内企业采用这种方法有代表性的是天津汽车模具有限公司。但大多数模具企业暂时没有条件采用这种生产方式。天津汽车模具有限公司的模具生产通过对模具生产作业的全面标准化，以制造工艺标准、工时标准为基础制定出公司的标准生产计划。标准生产计划包括从设计、采购直至模具验收出厂的全流程的各个控制节点的生产节拍与计划。该计划以实现生产的准时化为目标，降低生产等待时间
44、和避免因资源调配失控造成的生产脱期。把模具设计和制造按照流水线式来组织生产，有目的的控制节拍投产，在每一个项目内实现各工序均衡生产。均衡生产和标准计划相结合，使公司的生产高效、有序。海尔模具拥有先进的生产管理系统，对公司目前可以利用的资源进行评估，并及时跟踪订单和生产的执行情况。在自身资源不足以保证合同期限时，可以迅速和合作伙伴结成联盟。生产自动化系统表现在三个方面：(1)所有的加工中心都实现了DNC控制。(2)计划执行的即时跟踪和反馈。(3)基于Internet的报价系统。（5）交货期模具生产属于单件、小批量生产，生产的专业化程度较低，主要按定货方式组织生产，签订合同之后，需要按照具体的定货
45、要求，进行产品设计、工艺设计、物资采购、计划安排和生产制造等工作。由于工程设计的难度较大，全程管理比较复杂，因而生产周期比较长，这与客户严格的交货期限形成一个巨大的矛盾。在国内，往往是交货期达不到客户的要求，才导致客户不满意。在大多数模具企业中都存在这些问题。（七）我国主要模具企业的竞争趋势在市场国际化的竞争格局下，国内模具企业面临国内、国外两种市场，承受国内、国外两种竞争压力。模具产业内的竞争将会更加激烈、更加复杂。1、模具企业的市场化进程将会加快由于市场的迫切要求，模具企业的改制进程将加快进行，模具企业的市场化程度将日益提高。这将带动模具产品商品化程度的提高，提升整个模具产业。2、模具企业生产的集中度将增强在模具产品十大类中，每一大类模具产品的生产企业中最终会形成2或3家大型生产企业成为这类产品的主要生产供应商。其它大多数中小生产企业将会面临破产、倒闭或者被兼并的命运。市场排名前列
