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1、中国石油乌鲁木齐石化公司炼油厂油品储罐隐患治理（82号罐）施工方案方案编号：Q/SY WH sa -2017生产编号:项目管理单位：炼油厂油品车间 施工单位：中国石油乌鲁木齐石油 化工总厂设备安装公司 基层项目负责人审核： 编 制： 机动部门负责人审核： 审 核： 批 准： 批 准：炼油厂油品储罐隐患治理（82号罐）施工方案一、项目名称：炼油厂油品储罐隐患治理（82号罐）二、项目地点：乌石化炼油厂油品车间三、项目概况：82 号罐容积为5000m3,公称直径22.6m，油罐高度14m。安装：施工前准备、材料验收、安装盲板、罐内消缺、拆除人孔、排污孔、透光孔、制作安装平台、护栏、静电接地完善、泡沫
2、线排渣口完善、泡沫线移位、拆除废弃喷淋水线、安装仪表防护雨棚、安装氮气吹扫设施、更换透气孔滤网、阀门拆装、研磨、试压、金属软管更换、罐内进水试漏、封人孔、拆盲板。防腐：搭设维护、罐外搭架子、罐内安装吊篮、罐内壁、顶板喷砂除锈、罐内壁、顶板防腐、罐内拆吊篮、罐内底板喷砂除锈、罐内底板防腐、罐外壁、外壁顶板、罐体盘梯、平台除锈、罐外壁、外壁顶板、罐体盘梯、平台防腐、罐外拆架子、罐底边缘板SBS防腐、打扫卫生。仪表：新增雷达液位计一台，新增安装插入式热电阻1支；温度穿线管敷设；钢带表检查更换；检查原有罐体高低液位报警器，如有损坏予以更换，探头如有脱落，重新粘贴，仪表设施加加防护；现场完好整改；雷达表
3、静电接地连接。4、 项目施工执行的规范及标准序号标准规范名称标准号执行条款明细1石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461-20082立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20143涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB8923.1-20114扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20115钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范GB50393-20086钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY0007-19997高处作业吊篮GB19155-20038钢结构工程施工质量验收规范GB5020
4、5-20019立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-201410石油化工设备和管道绝热工程设计规范SH-T3010-201311固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB 4053.3-2009 12石油库设计规范GB 50074-201413防雷防静电装置检测规范DB62/T2312-201314常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程SHS 01012-2004 注：必要时在规范及标准中应将该项目中要执行的条款进行详细说明。五、 项目的主要施工方法及技术要求5.1施工前准备与材料验收5.1.1施工前准备（1）车间技术及安全交底。 （2）编制施工方案及风险评价审批。（
5、3）施工组织结构。（4）安排施工用具及现场工具的布置。（5）按规定的程序办理施工作业票（工作票、电票、动火票、受限空间作业票、高空票、吊装作业票及相关工作标示工作）。（6）认真检查落实票证上风险措施。（7）施工油罐要用彩钢板与周围设施进行隔离，形成一个独立的检修结构。（8）油罐周边的下水井首先用塑料布盖严，然后盖上毛毡，再用黄土进行封堵。（9）受限空间气体分析要符合安全检修的要求。（10）施工现场要有安全通道（通道上不能摆放任何工具及材料）并要有逃生方向标示。（11）劳动力、施工机械设备5.1.2 材料验收（1）储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相关的合格证明书。对
6、质量证明书有疑问时，应进行复检，合格后方可使用，合格证明书原件或复印件交车间一份留档。（2）无缝钢管尺寸、外形、重量、及允许偏差要达到国家（GB/T17395-1998）标准中要求。（3）对储罐所用的钢板，严格按照GB3274-88标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合如下规定： 钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹渣和压入氧化铁等缺陷，并不得分层。钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮、铁锈，但氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过0.8mm，钢板表面的锈蚀减薄量不得超过钢板的负偏
7、差0.8mm.。（4）焊接材料验收焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量，合格证明书原件或复印件交甲方车间一份留档。（5）防腐材料的验收A、产品质量合格证B、第三方检测报告（必须取得CMA、ilca.mra、CNAS资格认证的检测机构）C、生产批号和产品储存期不超过计划施工日期D、现场试片做实验合格E、涂料试片做好后，由设检院进行附着力、涂膜厚度、导电性能的测试并出示检测报告，合格后方可进行施工。5.2储罐安装5.2.1安装盲板型号数量型号数量PN1.6 DN2501PN 1.6 DN801PN1.
8、6 DN1502（1）按工艺的要求，用盲板隔断油罐与系统的连接。加盲板处要按规定挂盲板牌，安装的盲板要有盲板记录表，拆盲板时要按盲板表记录进行施工。（2）与螺栓对应的扳手拆卸与管道相连的法兰，拆卸之前为了预防管道内可能残留介质，必须穿戴好防护用品并禁止将身体正对着法兰口操作，而且在拆卸法兰螺栓时十字交叉拆卸，每颗螺帽很能够先松动一扣丝，然后用撬棍撬动法兰，确定无介质渗出时再拧动螺帽，每颗螺栓不要将螺帽全部拧出。抡榔头时最好不要带手套防止榔头滑脱飞出伤人伤物。（3）法兰卸开后管线内残余的介质流出时应及时采取相应有效的应急措施，然后装入盲板。（4）将盲板插入须隔离或管道或设备侧,以车间指定为准.（
9、5） 要对称均匀拧紧螺栓，紧固后双侧内外环垫片应与法兰紧贴，不得有楔缝。（6）法兰的连接要保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接保持同轴、保证螺栓自由穿入。5.2.2人孔等拆除 由车间人员将罐置换合格后，施工人员用S27-S50扳手将人孔、排污孔等螺栓进行拆卸，拆卸之前为了预防可能残留介质，必须穿戴好防护用品并禁止将身体正对着孔口操作，而且在拆卸螺栓时十字交叉拆卸，每颗螺帽能够先松动一扣丝，然后用撬棍撬动孔口，确定无介质渗出时，再拧动螺帽。每颗螺栓不要将螺帽全部拧出。抡榔头时最好不要带手套，拆螺丝时打击扳手要设有安全绳，防止滑脱飞
10、出伤人伤物。拆下螺栓按照规范进行摆放，不能使用的螺栓要进行回收。孔盖打开后，没有受限空间作业票、严禁入内。并要悬挂严禁入内标示。5.2.3罐外搭设双排脚手架（周长3.14*26m，高14m）5.2.3.1脚手架搭设（1）罐外采用多立杆扣件钢管式双排脚手架，立杆下方将用钢垫板垫上，该座脚手架横距0.5m、步距1.8m、纵距2m、立杆设置纵、横向扫地杆，并用直角扣件固定在立杆上，扣件距底座下皮不大于200。（2）罐外双排脚手架搭设，先放扫地杆，立杆竖立后按间距与扫地杆扣接或绑扎牢固，装设第一步大横杆时，将立杆校垂直后予以连接牢固。搭设时先搭设一个角部两侧12根杆长和1根杆高的架子，并规定设置斜撑、
11、剪刀撑，以形成整体稳定的起始架子，在此基础在再向两边延伸搭设，待全周边都搭好后，再分步满周边向上搭设。（3）在搭拆本座脚手架时，第一步架要有68人互相配合操作，竖立杆时，一人拿起立杆并放到放线时所定的位置，另一人用左脚将杆底部端头踩住，并用双手将立杆竖起并准确的放到定线位置。竖立杆时要内外排的立杆同时竖起，并及时拿起大、小横杆，用直角扣件与立杆连接扣住，然后按规定的间距绑上临时抛撑。（4）在竖立第一步架时，必须有一个负责校正立杆的垂直度和大横杆的平直度，立杆的垂直偏差不大于架高的1/200，如6m的立杆，垂直偏差不得大于3，先校正两端的立杆，中间立杆以端头立杆为准竖直即可，其它立杆，大小横杆按
12、上述操作要点进行。（5）施工过程的质量检验是保证最终工程质量的重要环节，每搭设一步架后首先进行自检，自检合格后方可进行下步架的搭设并及时做好检查记录。该项工程全部竣工并自检合格后，通知使用单位相关部门项目负责人进行竣工验收。5.2.3.2脚手架验收（1）厚度均匀，发现不合格立即整改，直至合格。必须符合现场检修要求及JCJ1302001安全技术规范要求。A、作业层的钢架板应满铺、铺牢并进行绑扎和固定。当钢架板长度大于2m时脚手板须设置在三根横向水平杆上。支撑工作平台的小水平杆必须放在大水平杆的上面。钢架板采用对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，钢架板外伸长应取130150mm，两块钢架板外伸
13、长度的和不应大于300mm，并用8号（4毫米）镀锌钢丝固定在支撑杆件上；在拐角、斜道平台口处的钢架板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。钢架板采用搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。B、脚手架必须设置供人员上下用斜道或安全爬梯，爬梯蹬杆间距400mm。C、脚手架高度超过其最小基础尺寸4倍时，须采取防倾覆的措施。脚手架高度超过8m必须设置剪刀撑、斜撑和抛撑。如果剪刀撑架杆有搭接，搭接长度1m。D、脚手架作业层必须设置护栏，上护栏的高度为1.2米。作业平台高度超过1.8m的脚手架必须设置挡脚板以防坠物伤人，挡脚板高度不应小于18
14、0mm。若作业层内侧距墙面距离大于200mm时，也应设置双层护栏和踢脚板。E、脚手架平台质量载荷300kg/（含脚手板自重）。（2）脚手架验收合格后，要在脚手架上挂准用牌，没有挂牌的脚手架，严禁从事高空作业。5.2.4罐内吊篮的安装5.2.4.1吊篮安装前，应全面焊缝是否脱焊，漏焊，螺丝，附件，是否齐全。（1）通过人工或机械的方式把1吨小卷扬机及固定架运到油罐的顶部，并把固定架安装在油罐的中心位置，把卷扬机用螺丝固定在固定架上，并把螺丝拧紧，让卷扬机吊钩处于油罐中心通气孔中间位置，由专业电工按有关规定把卷扬机电缆线拉出罐区外安全地带并连接380伏电源，供电，留1 人看守，操作，此1 吨卷扬机，
15、卷扬机的操作见卷扬机的使用说明书。（2）现场指挥者用对讲机通知作业人员把油罐作业吊篮的其它零件都通过油罐人孔用人工的方式运到油罐内。（3）用对讲机通知罐顶操作人员把卷扬机吊钩由罐体中心放下，吊钩吊住上旋转机构吊环，垂直上升到可以放入立柱标准节时停下，按立柱标准节锥度定位后，用 8 个螺丝连接并拧紧，（注意，最上面的标准节是带有4个滑动轮）（4）用对讲机通知罐顶操作人员提升卷扬机至可以放入 2 米标准节位置时停下，按施工准备工作中计算好的立柱的节数及高度依次按立柱标准节的锥度定位后，用8个螺丝连接并拧紧，直到上旋转机构头部出罐顶。用罐顶连接架与灌顶法兰用螺丝连接并拧紧，（如没有法兰可用焊接的方式
16、连接牢固）。（5）在最下方放入下转动盘按标准节连接方法将其连接，在下转动盘离地面1.5米处按指定位置安装斜支腿及支腿调节杆和支腿垫板，并用螺丝连接固定，然后调节支腿调节杆使立柱处于垂直状态下。（6）以上为立柱安装，完毕后，开始安装上下滑动机构，上下滑动机构处于2米高位置，安装人员可以站在1米高支凳上进行，上下滑动机构主要分为2部分 ，其它的为连接用，其中1部分是带有转动轮的应于立柱上方带有2个滑动轮的的在一个平面上，另外一部分在对面，原理可以使主钢丝绳构成缉路，用连接件及螺丝把上下滑动机构连接并拧紧，成方形，可以在立柱上滑动。（7）上下滑动机构两面各有一个到三角的连接板位置，和支臂的三角连接板
17、对接，并用螺丝连接并拧紧，同样的方法连接在施工准备工作中计算好的支臂长度，依次连接，直到油罐内壁1.5米处按此连接方法连接载人篮框，篮框组装按内侧栏，外侧栏，蓝底，组装成1米*0.5米*0.8米的栏体。两面同时进行。（8）然后在上下滑动机构的指定位置安拉紧花篮及钢丝绳拉绳在支臂的各个指定位置，两边都拉，并用拉环拉紧钢丝绳，让支臂处于平衡状态下，按支臂上指定位置安装护栏连接杆及4 分管护栏。（9）下转动盘按指定位置安装主卷扬机支架及支杆和卷扬机，并用螺丝连接拧紧，由专业电工按电路接线方式规定和电箱连接并接通电源，按(卷扬机操作说明书) 操作方法操作主卷扬机，做为上下，提升之用。（10）由人员把卷
18、扬机主钢丝绳由下转动盘导绳轮穿出拉至上方标准节中的中间转动轮，通过转动轮向有2 个转动轮的方向穿出。然后拉下，由上下滑动机构转动轮导到上标准节转动轮，再到对面转动轮导出，下到上下滑动机构u型钢丝绳昂点处，并打好绳卡（钢丝绳的安装见下方钢丝绳）并对上下滑动机构在主提升钢丝绳上做好段绳保护装置，（具体方法，使主钢丝绳提升状态下，与断绳保护装置处于完全打开时用绳卡连接，使主钢丝绳松弛状态下，段绳保护复位到保护下滑位置。（11）钢丝绳A钢丝绳的材质应符合GB8902中的规定，钢丝绳无断裂，直径减少，扭曲，变形，等缺陷，长度适当，尾端处理部位无异常。B钢丝绳的吊点必须固定牢固，固定端钢丝绳卡不得少于3只
19、并需把螺丝拧紧，夹头不得有滑移现象，夹头方向一致，间距为（5-8）cm5.2.4.2油罐内壁作业吊篮的调试（1）空载试验吊篮，启动卷扬机，将吊篮提升到离地面5 米处，目测栏体的是否水平，支臂是否水平，如不平调节支腿调节杆及拉绳拉环调节，使之基本水平（2）先空载在5米范围内升降数次，后载物升降数次（载物数量不超过安全重量200kg）.然后检查各个部件是否正常，重新紧固各连接部位螺丝。（3）对现场施工人员进行培训，培训包括，吊篮的使用方法，使用中的注意事项，施工中的应急方案，及一些简单问题的处理方法。（4）现场指挥者必须备好、会用对讲机。安装示意图：5.2.5储罐消缺（1）由检测中心出具检测报告，
20、根据检测报告对油罐进行消缺，底板及壁板腐蚀点坑采用补焊，补焊时选用的焊条要母材相同，焊接电流不能太大，防止烧穿底板。焊肉不能低于母材。收弧时严禁有弧坑（油罐壁板第一带和地板边缘板为16MnR材质，焊条选择J507；底板中幅板为Q235B材质，焊条选择J422）。（2）根据底板腐蚀情况采取施工方案（腐蚀情况严重进行打磨补焊及堆焊，腐蚀情况较轻进行铁板补焊）。（3）根据车间项目负责人交底，将罐壁板及底板有缺陷处进行消缺。（4）用150磨光机将有缺陷部位清理干净；罐壁板及底板有腐蚀凹坑的部位，应采取补焊法。将凹坑中锈物清除干净，然后进行分层焊接。焊肉要高于母材的表面12mm。5.2.6平台制作安装及
21、护栏整改（1）根据车间现场技术交底，指定制作平台及护栏整改的具体位置；现场测平台的各规格尺寸；并记录。（2）铆工根据现场实测尺寸，进行放样下料；将下料好的钢构件，进行表面氧化铁的清除、打磨，并在现场组对、焊接；（3）钢材为碳素钢，采用氧气乙炔切割；氧乙炔焰热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（4）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于l 0 0mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（5）此次平台制作的构件材质均为Q235B，焊条选用J422。焊条烘烤的时间必须符合规焊接接
22、头表面的质量：不允许有裂纹、夹渣、未熔合、气孔、飞溅等缺陷存在。 5.2.7静电接地完善(1)采用40*4的镀锌扁铁，金属罐体的防雷接地兼做油罐的静电接地，其接地点不应少于3处，钢储罐接地点沿储罐周长的间距，不宜大于30m。接地体距罐壁的距离应大于3m。引下线在距离地面0.3m至1.0m之间装设断接卡。 (2)用M8的扳手拆除罐接地线的连接螺栓，将原有的连接螺栓孔进行扩充直径达到M14mm，用磨光机将接地线表面上锈蚀打磨干净。用M12*40的螺栓(要求为不锈钢）进行连接压紧。 (3)储罐罐顶上安装一台人体静电消除器。消除器的底座焊接在平台上，与罐顶设施连接。连接的方法是：静电消除器旁边的护栏立
23、柱上，高度从立柱根部向上量400mm的位置焊一个接线装置，用接地线和消除器连接在一起，然后用40*4镀锌扁铁从上端消除器沿盘梯外边缘连接到下消除器上在与储罐就近接地线连接。（4）等电位连接与安装选用25mm2等电位连接带，罐顶所有的法兰要进行等电位连接。（5）从防护堤至罐体引一条40*4的镀锌扁铁，扁铁与扁铁搭接为扁铁宽度的2倍，不少于三面施焊。 5.2.8泡沫线立管安装排渣口（1）将三通与法兰对接好并点固焊接。三通连接法兰，要确保法兰密封面保持洁净无划伤。管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，管道组对间隙C=0-3mm。焊接材料选用20#钢选用J422 。根据车间的交底、将罐体上的泡沫线立管与泡
24、沫线水平管连接的弯头用氧气进行割除，然后用磨光机将管线端口打磨成302.5破口。将预制好的排渣口进行安装焊接。（2）安装盲盖在加垫片时必须先检查好密封垫片是否有影响密封的径向滑痕，在没有影响密封的径向滑痕时将垫片加至密封法兰上进行螺栓的禁固。 其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接保持同轴、保证螺栓自由穿入。法兰连接要使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向要一致，要对称均匀上紧螺栓，紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。法兰螺栓应满扣，无松动，两面露丝等长。5.2.9泡沫线移位（1） 根据消防管线改造要求，泡沫发生器进口弯管至泡沫发生器的距离为10倍的
25、管径D，测量现场的实际尺寸与实际要求的差距，将泡沫立管上下弯头处用氧气进行切割，打磨成302.5坡口。管道切割拆除时，管道应垫置牢固，保证身体侧对切割口。回收放到车间指定的地方。（2）应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输过程中不得出现变形现象。（3）管线焊接要执行焊接工艺卡的要求。移位后按要求打磨破口，组对时要横平、竖直。（4）管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。（5）两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度，且公称直径小于50mm的管道，焊缝间距不宜小于50mm；公称直径50mm的管道，焊缝间距不宜小于10
26、0mm。（6）每道焊口的每层焊接应全部焊完后方可进行下一层的焊接，不允许单部位焊接到盖面层。（7）找出支架的位置，划出支架垫板安装位置线，垫板按划线位置组对焊接。垫板和罐壁要求满焊。焊接时要用小电流防烧穿罐壁板，每一层支架要在同一标高上，支架和垫板连接部分要满焊。5.2.10制作安装仪表防护棚（1）按照技术交底的要求，找出支架的位置，划出支架、垫板安装位置线，垫板按划线位置组对焊接。垫板和支架要求满焊。支架和垫板连接部分要满焊。（2）制作支架时，应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正。（3）安装支架时，应符合下列规定：A在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件
27、上，应采用焊接固定。B在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。C支架不应与高温或低温管道直接接触。D支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。5.2.11阀门的拆装、研磨、试压（1）阀门拆除前，要确认阀门连接的管线、设备系统，已按规定进行隔离、置换合格。符合安全检修要求，方可进行施工。（2）用与螺栓对应的扳手，十字对角松动阀门上的法兰螺栓，螺栓拆卸下来之后分类摆放，利旧的螺栓要用柴油浸泡清洗后抹石墨油保护，破损螺栓要进行回收。（3）阀门拆卸之前为了预防管道内可能残留有害介质及压力，必须穿戴好防护用品并禁止将身体正对着法兰口操作，每颗拆松的螺栓不要将螺帽全部拧出，直至将整个螺栓
28、拆松完毕后没有介质流出后，将整个螺栓卸下来。轮榔头时不要戴手套，防止榔头飞出手伤人伤物。（4）在阀门拆卸完后，要用塑料布将设备敞口法兰包扎。一是以防杂物进入管道内；二是保护法兰密封面不要遭到破坏。（5）阀门拆卸后，送到设安阀门维修单位进行研磨、试压、合格后，再拉运到施工现场回装。（6）阀门回装前仔细检查法兰密封面是否完好，是否有影响密封的径向划痕，如果有的话及时通知现场负责人做进一步处理，严禁发现问题不报。（7）阀门复位后先将垫片加好，密封垫应安装平正，位置准确，不得有偏斜或中心偏移。螺栓紧固必须十字交叉按顺序进行，出扣2-3丝。5.2.12金属软管更换（1）用相应扳手拆除金属软管与罐进口阀连
29、接螺栓。取出金属软管。（2）将更换的金属软管搁置就位，检查金属软管密封面有无影响密封的划痕。放置垫片时，要检查垫片规格、型号与金属软管要一致，然后上紧对角螺栓。5.2.13.封罐壁人孔、排污孔、回装脱水阀（1） 封人孔、排污孔前，先由车间项目负责人对罐内的设施、卫生进行验收。检查合格后，回装人孔、排污孔。检查人孔、排污孔密封面，有无划痕及影响密封的缺陷，密封面完好时，要用钢丝刷清除密封面粘接物及锈蚀。安装垫片时，检查垫片型号、压力要符合设备工作压力的需要。先将垫片固定在密封面上，盖上人孔盖，安装全部螺丝。螺丝穿入要自如，然后按十字对称上紧8颗螺丝，再按顺时针方向逐颗打紧。螺栓两端露出的丝扣要相
30、等。(2)人孔安装后、用塞尺或用钢卷尺检查人孔盖与储罐人孔法兰的间隙要平行、相等。螺栓要按要求涂油保护。(3)脱水阀回装前仔细检查法兰密封面是否完好，是否有影响密封的径向划痕，如果有的话及时通知现场负责人做进一步处理，严禁发现问题不报。(4)脱水阀复位后先将垫片加好，密封垫应安装平正，位置准确，不得有偏斜或中心偏移。螺栓紧固必须十字交叉按顺序进行，出扣2-3丝。5.2.14油罐进水试漏（1）储罐进水试漏的施工程序试漏准备 油罐进水 静置48小时 验收 油罐排水（2） 储罐进水前的检查、确认、准备。（3）施工前确认表：名称型号数量状态确认人日期阀门DN2501台打盲板阀门DN1502台打盲板罐前
31、人孔DN6002个封闭排污孔DN3001个封闭透光孔DN5002个打开罐顶人孔DN6001个打开（3）施工人员与甲方技术人员，共同对施工项目，按照施工内容进行全面检查、确认。5.2.14.1储罐进水（1）办理储罐试漏施工用水票，与车间对接地下消防栓接水点及接水点及储罐连接进水管线的铺设要求（本罐接水点为建北地下消防栓，连接管线采用消防带连接消防栓和排污孔出口管线）。（2）储罐进水施工单位要编制24小时作业的值班表，值班人员要安排有储罐试压经验的并且有责任心的施工人员，值班人员要对储罐进水的时间（2小时）及储罐水位上升的情况做好施工记录。 82罐试漏储罐水位上升记录表（1） 时间水位高度（米）
32、储罐状态 问题描述（照片）记录人（值班人员）(3)罐进水是靠消防水本身的压力通过消防带线连接到储罐排污孔控制阀的出口管线上。在充水过程中，消防栓开或关时，必须通知车间班组人员现场进行确认。（4）油罐充水时，检查人孔密封有无渗水漏水现象发现及时紧固，观察罐基础周边有无渗漏。（5）联系仪表投用雷达表和钢带表，确认雷达表和钢带表完好。（6）人员在罐顶透光孔处观察试漏。（7）进水至5米时停止进水，静置48小时。A、观察液位有无变化。B、检查储罐罐体，表面有无变形，罐底基础有无渗漏现象。C、合格标准：以无渗漏、无异常、无变形为合格。（8）在充水过程中（24小时充水）需要施工方安排人员进行现场监控。 A、
33、现场施工人员每2小时查看雷达表及钢带表液位显示并记录，同时现场检查有无漏点。 B、车间班组岗位人员2小时对液位监控一次，记录在油位单上。 C、液位监测方法：该罐总高度13.5米，需进水5米。经甲乙双方协商使用钢带液位计和雷达表液位计进行现场液位测量。 D、进排水期间班组岗位人员每日白班、小夜、大夜班分别对储罐进水情况检查确认一次，片区管理人员每日白班检查一次，值班干部每日小夜班检查一次，主管领导不定期抽检。各级人员均需在现场巡检本留下检查记录。5.2.14.2排水（1）试验完毕进行放水，打开脱水管线阀门，阀开至1/3进行放水。（2）将水放入绿化带，直至不在出水，通知车间打开排污口进行排污，将污
34、水放至下水井内。（3）放水过程中，应保持透光孔及通气孔处于打开状态。（4）在放水过程中（24小时）需要施工方安排人员进行现场监控。（5）在罐内水排放完后，打开罐底人孔，车间技术人员进入罐内检查罐体及其相关附件。（6）试验合格后将罐内的积水、泥渣和其它污物清除干净，以便储罐投入使用。5.3储罐内除锈防腐5.3.1罐内喷砂除锈（人造石英砂）（1）储罐内壁表面进行检查，不得由伤痕，气孔、焊瘤、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点，必须平整、光滑，局部凸凹不得超过2，否则必须进行修补。（2）必须彻底清除焊接飞溅物，并将焊缝磨成圆弧过渡，转角和接管部位焊缝应饱满，并打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角，基体
35、表面经双方检查合格后，将储罐内壁及所有附件表面污油用高效除油剂清洗干净，方可进行喷砂作业。（3）除锈后的金属表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以上3时，空气湿度大于85%时喷射作业应停止。（4）表面粗糙度和表面清洁度同样重要，在喷砂过程中表面粗糙度和表面清洁度是同时产生的，粗糙度的大小和轮廓形状是由磨料的粒度、硬度、速度、颗粒形状、被喷工作件本身材质的硬度、压缩空气的压力，喷嘴与工作件表面间的距离，以及喷嘴与工作表面之间的夹角决定的，喷砂要按下列要求执行：A、喷砂距离：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式
36、、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100300mm的范围内。压力或喷砂距离比射吸式要长。B、喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在6075度的范围内，要避免成90度。以防止砂粒嵌入表面。C、空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.30.5Mpa，射吸式喷砂为0.50.6Mpa。压力式喷砂要考虑到喷砂管
37、较长造成的压力损失，应适当提高压力。D、喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为815mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。E、喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。(5)喷砂完毕后，用干燥纯净的压缩空气至上而下进行吹扫罐壁粘附的粉尘，在用清洗剂将罐顶、罐壁从上而下清洗一遍。表面处理后，由施工单位组织设安技术科、车间负责人、机动科负责人进行联合验收。不合格的部位要按要求进
38、行整改，直至合格。合格后，必须在8小时以内涂刷第一遍底漆，以确保储罐防腐质量。（6）喷砂质量的验收：a喷砂后罐壁表面无可见的油脂，污垢、氧化皮及铁锈油漆等附着物，露出金属光泽。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，表面粗糙度：30-80微米。基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。施工验收必须符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923.1-2011中的Sa2.5级要求。b喷砂除锈结束后，施工单位要先进行自检。对自检查出问题进行整改。合格后，报使用单位相关人员进行组织验收，对验收提出的问题进行整改，合格后进行第一遍底漆涂覆施工。5.3.2罐内壁板及顶
39、板涂料防腐涂刷施工工艺流程： 罐内吊篮验收（相关人员确认）-喷砂除锈(除锈达到Sa2.5级)-中间检查（相关人员确认）-清砂(将吊篮上砂子清理干净，再采用抹布将罐内壁板及顶板擦干净)-中间检查（相关人员确认，罐壁表面无污物）-喷涂底漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜厚度应不小于50m）-中间检查(同步完成附着力检测和涂层厚度检测工作，相关人员确认)-喷涂底漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜总厚度应不小于100m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜总厚度应不小于150m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料
40、第二道(干膜总厚度应不小于200m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料第三道(干膜总厚度应不小于250m）-质量检查(同步完成电阻率及涂层厚度检测工作，干膜总厚度应不小于250m，表面电阻率应控制在108-1011，相关人员确认） 5.3.3罐内吊篮的拆卸及罐底板清理将吊篮平稳落在下面，人站立在支凳上将篮框及，支臂从头一节一下的依次往中间位置拆除，至上下滑动机构，分开拆除。开动主卷扬机把主钢丝绳缠绕在卷扬机绳筒上断电拆除其后用油罐顶部卷扬机把立柱整体吊起，拆除卷扬机架及下转动盘，立柱，拆除一节，油罐顶部卷扬机就往下落一节再拆除，依次类推拆除到上转动盘。
41、油罐内栏体全部拆除完后，通过人工或机械的方式运到油罐外面。安装人员上油罐顶部把小卷扬机断电拆除并运到地面。通过以上步骤整个吊篮拆除完毕，此时把吊篮的钢架和电箱，电线，卷扬机等，捆扎，包装，存放在通风干燥处。吊篮拆完后，将罐底板的砂子清除罐外，用扫把将底表面进行清扫，再用干净毛巾进行清理，放置吊篮部位用磨光机进行打磨干净，最后用面团把罐底表面进行清理，达到手摸无污物。底表面清理后要报车间负责人验收合格后，涂刷第一遍底漆。刷漆的步骤和验收方法同罐壁相同。5.3.4罐内底板涂料防腐涂刷施工工艺流程： 喷砂除锈(除锈达到Sa2.5级)-中间检查（相关人员确认）-清砂(将罐底板砂子清理干净，再采用面团将
42、罐内底板擦干净)-中间检查（相关人员确认，表面无污物）-喷涂底漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜厚度应不小于50m）-中间检查(同步完成附着力检测和涂层厚度检测工作，相关人员确认)-喷涂底漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜总厚度应不小于100m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜总厚度应不小于150m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜总厚度应不小于200m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料第三道(干膜总厚度应不小于250m）-喷涂面漆环氧浅色导静
43、电涂料第四道(干膜总厚度应不小于300m）-喷涂面漆环氧浅色导静电涂料第五道(干膜总厚度应不小于350m）-质量检查(同步完成电阻率及涂层厚度检测工作，干膜总厚度应不小于350m，表面电阻率应控制在108-1011，相关人员确认）5.4罐外壁、罐外顶板、梯子、平台、管线等除锈防腐5.4.1罐外壁、罐外顶板、梯子、平台、管线等除锈（1）管线、罐外壁、梯子、平台等外表旧漆膜铲除根据现场的实际情况选择适宜的工具进行除锈作业。设备、管线外壁原漆膜破损、鼓包处用铲刀人工铲除，60#纱布打磨管线，清除所有已经剥落的漆膜，用毛刷刷去管线浮尘。铲除完毕后，清扫垃圾。根据现场的实际情况选择适宜的工具进行除锈作业
44、。（2）管线、罐外壁、梯子、平台等除锈管线外壁剥落漆膜产铲除后，先用钢丝刷或60#纱布打磨等工具对外壁进行手工除锈，除锈达到St3级别。除锈应该依次进行，不得漏除。管线外壁除锈完毕后，将表面上的灰尘等清理干净，处理后的钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈完毕后请负责人检查验收，验收合格即可进行下道工序；验收不合格则需重新除锈，直至验收合格。（3）管线、罐外壁、梯子、平台等除锈质量检查 除锈后的基材应进行表面预处理质量检验，基材表面除锈等级应达到St3级，用涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T8923系列标准中相应的照片与基材表面进行
45、目视比较，合格的进行下一道工序施工，否则应重新进行处理。除锈完毕后请负责人检查验收，验收合格即可进行下道工序；验收不合格则需重新除锈，直至验收合格。施工完毕打扫清除下来的垃圾，拉运到垃圾场。 5.4.2罐外壁、罐外顶板、梯子、平台、管线等除锈防腐5.4.2.1罐外壁、罐外顶板涂料防腐涂刷施工工艺流程：手工除锈达到St3-中间检查-涂刷环氧带锈底漆第一道(干膜厚度应不小于40m）-中间检查（同步完成附着力检测和涂层厚度检测工作，相关人员确认）-涂刷环氧带锈底漆第二道(干膜总厚度应不小于80m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂刷氯化橡胶面漆第一道(干膜总厚度应不小于120m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂刷氯化橡胶面漆第二道(干膜总厚度应不小于160m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂刷氯化橡胶面漆第三道(干膜总厚度应不小于200m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂刷氯化橡胶面漆第四道(干膜总厚度应不小于250m）-质量检查(同步完成涂层厚度的测试工作，干膜总厚度应不小于250m）。5.4.2.2梯子、平台、管线等涂料防腐涂刷施工工艺流程： 手工除锈达到St3-中间检查-涂刷环氧带锈底漆第
