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1、,精益生产之 流动篇,精益生产体系屋,自働化,及时生产模式,优异质量, 最低成本,准时交货,安全,士气,持续改善,尊重员工,目视管理&5S+1,拉动生产,标准化,单件流,均衡化生产,快速换线(SMED),精益企业,精益生产模式,精益管理模式,价值流分析,流动概念,流动创造价值,停滞均为浪费,精益生产核心: 创造价值, 消除浪费,流动三步骤,前提,核心,保证,节拍,流动,拉动,流动技术应用,JIT 准时生产,关注点:如何根据客户的需求来生产把客户需求转化为节拍时间(Takt Time 在可用的时间内,制造一件产品的频率),目标:彻底消除无效劳动和浪费,基本原则:只在需要的时候,按需要的量,生产所
2、需的产品,JIT 准时生产,要实现单件流, 首先要实现均衡化拉动(Pull levelly)让任何不同的产品都可以按照一个常规的节拍时间来生产;,只通过持有刚够弥补波动所需的库存数量,然后通过持续改善,以减少库存;,实现这一目的的最理想方式是: 单件流 (one-piece flow);,5S+1,是现场管理的基础:主要营造 “人人积极参与, 事事遵守标准”的良好氛围.,目的:也是为了消除浪费, 发现问题, 提高生产率,提高员工素质, 积极参与改善.,5S+1:整理, 整顿, 清扫, 清洁, 修养, + 安全.,目视化管理,四个关键问题:是否看到工序正常还是不正常?是否每个员工都知道自己应该采
3、用的标准方法?是否每个员工都明确了他们的主要问题?是否能看到员工在做什么?,目视化管理的目的是:为了将问题凸显出来,从而让大家关注, 去进行改善;让员工能清楚了解生产状态, 从而提高员工的投入感,目视化管理原则:一望而知作业管理, 物品管理, 设备管理, 品质管理, 安全管理,基本规范:统一: 实行标准化, 消除五花八门的杂乱现象;简约: 视觉显示信号应该一目了然;鲜明: 信号显示清晰, 位置适宜;使用: 少花钱,讲究实效严格: 现场所有人员必须严格遵守和执行有关规定,目视化管理例子,检测仪器标明正常范围,管道用颜色区分管道的用途,显示生产情况的电子板,显示生产情况的电子板,单元生产(Cell
4、),单元生产:,批量生产:,单元生产(Cell)优点,大批量生产模式,客户需求: 1000ea/班1条生产线50人8小时,客户需求: 900ea/班1条生产线50人7.2小时,切换,0.8小时不好安排,单元生产模式,客户需求: 1000ea/班10条单元生产线50人8小时,切换,客户需求:900ea/班9条单元生产线45人8小时,单元生产(Cell)优点,大批量生产模式,客户需求: A: 500ea/班B: 400ea/班1条生产线50人4小时生产 A产品,切换,0.8小时用于转线,单元生产模式,客户需求: A: 500ea/班B: 400ea/班5条单元生产线生产A4条单元生产线生产B45人
5、8小时,客户需求: A: 500ea/班B: 400ea/班1条生产线50人3.2小时生产 B产品,无换线损失,单元生产(Cell)优点,含每次取放工件1s,大批量生产模式,单元生产模式,25s,8s,8s,8s,6s,6s,6s,6s,25s,25s,25s,25s,25s,节拍: 8s, 人力: 8人, 线平衡率: 87.5%, 总周期时间=56s有价值时间%=(56-8)/56=85.7%,8s,每人承担之前4人的操作, 每人操作时间=56/2-3=25s, 每单元总周期时间=50s, 有价值时间%=(50-2)/50=96%,单元生产(Cell)优点,大批量生产模式,单元生产模式,加工
6、,装配,测试,包装,单元生产(Cell)优点,单元生产(Cell)优点,人员较多, 管理需要更多的协调,配合,大批量生产模式,单元生产模式,人员较少, 员工自我管理能力强,容易自我约束,单元生产(Cell)主要形式,台屋式: 一人完成所有工序设备数量充足,员工技能多样,作业内容不能太多.,逐兔式: 多人共用一条单元生产线,每人从头做到尾;对台屋式设备利用率不高的补充;作业内容不能太多;,分割式: 多人共用一条单元生产线,每人从事一段工作;相互间要合作紧密;适用较多的生产线作业内容不能太多;,一人巡回式: 一条单元生产线,一个人从事所有工作;作业内容较多;主要以设备加工为主, 人主要取放工件,单
7、元生产(Cell)使用前提,生产流程浪费比率高:未按制造工艺流程排列生产线;固有线体, 固定工序的员工取放工件的时间长;流水线各工序作业时间不均匀,产线平衡率低,人员调配和组合困难.,不能使用单元生产的情况:产品较重, 工序较多,时间较长;工序涉及较贵重(如高速冲床)或较专业的设备(如: 氦气测漏气)人员原因, 比如人员流动性大, 工序操作不易掌握,培训时间较长等,小批量多品种生产:客户订单要求每天交货, 其日需求低于生产线产能;产品订单波动, 其日需求增加或减少,生产线不能机动调整应对.,单元生产(Cell)与大批量生产比较,“一个流”生产,要点:单件流动按加工顺序排列设备按节拍进行生产站立
8、式走动作业,优点:L/T 短;在制品存量少占用生产面积少易暴露问题点,定义:每道工序加工一个产品后,立即流到下工序;工序间的WIP数量不超过前工序装夹数量;产品生产不间断,不超越,不落地只有合格的产品才允许往下道工序流,培养多能工使用小型,便宜设备U型布置作业标准化,已适宜客户需求变化有利于保证产品质量不需要高性能,大型化的设备, 减少投资减少管理成本, 确保财产安全,一个流=单件流,“一个流”生产示例,“一个流”生产与L/T,批量=5,全部完成:L/T=8分钟,第一个完成:L/T=4分钟,全部完成:L/T=20分钟,第一个完成:L/T=16分钟,批量方式,一个流方式,是一种发现异常和发现质量
9、缺陷的质量手段训练生产员工建立自动化的判断力,异常时自动停止.采用具备人工智能的自动控制系统,不需操作员工就能区别产品好坏的能力,原则:三现原则: 出了问题马上去现场,看到现物,了解现场情况;发现问题, 问5次 “为什么”,自働化(Auto-Quality, Jidoka),定义:不管你在做什么, 遇到不良品马上停下来,而不是继续生产 (精益生产的核心主张),问 5 次 “为什么”示例,问题: 某机加工件,表面划伤,为什么工件会碰工件?,因为工件会从皮带流水线掉下来.,为什么工件会从皮带流水线掉下来?,因为操作员工每隔一段时间要离开流水线.,因为操作员工需要将满箱的工件搬到出货区.,为什么操作
10、员工每隔一段时间要离开流水线?,为什么操作员工将满箱的工件搬到出货区花较多时间?,因为出货区设置离流水线比较远.,真正原因,安灯(Andon),是一个可视化的管理工具,让人一眼就看出生产线情况, 并且在异常情况发出信号,4号工序有异常,生产主管,异常问题按钮,安灯,定位停止,是一个通过某个固定的位置,停止生产线来解决问题的方法通常应用于已经检测到,但无法在生产周期内解决的问题,每一位员工均被 “授权”发现异常,启动警示灯.管理人员评估问题后:如果问题能在生产周期内解决,则停止警示灯,生产线继续运转,同时解决问题;如果问题不能在生产周期内解决,则生产线在生产周期完成后停止运转,防错法,POKA-
11、YOKE, 即在过程失误之前即加以防止是一种作业过程中采用自动作用,报警,标识,分类等手段,使操作人员不是特别注意也不会失误的方法,电脑主板电源插座,电源插座和插头,生产平准化,前提:生产流程整流化.达到一个流程度,产品的投入与产出顺序一致缩小生产批量, 是实现混流生产的首要条件快速换线的实施, 只有将快速换线时间降到最低,才能频繁更换生产品种质量保证, 才能稳定生产数量和生产速度, 不会经常停线解决质量问题标准化作业, 也是保证稳定化生产的前提.,优点:可以让零件的使用量安定化;可降低工序间在制品和库存数量;可缩短提前期(L/T)的平均时间,定义:多品种混合流水生产时,要求生产平稳地,均衡地
12、进行产量上均衡品种,工时和生产负荷均衡,生产平准化,某生产线, 需要生产A,B,C三种产品, 生产周期,包装方式都不一样,按一箱货作为一个看板进行生产, 既要批量小, 又要减少转线次数,标准化作业,标准化作业是为了更有效地生产, 把物料,设备,人等生产要素进行合理组合的一种作业方式:要素:节拍时间,作业顺序,标准制程内结存数,作业标准: 为了进行标准化作业而规定的各种技术标准(加工温度,时间,压力),作用:是改善的基础, 没有标准化就没有改善;现场管理基础.可以让作业稳定, 减少工序的变异, 减少事故.,标准作业不是不变的, 根据现场各种条件的变化, 都要做出修改,前提:工序本身要达到稳定状态;采用单元生产方式.,标准化作业的制定步骤,精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施!让我们立即行动起来!,
