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1、MAG焊焊接施工（一）焊接基本操作技术（一）焊接基本操作焊接基本操作技术包括起弧、运丝、接头、收弧等四个环节，我们只有很好的把握了这四个环节，才有可能焊出漂亮美观的合格焊缝。1、焊道的起头 起弧又叫起头。一般情况下，这部分焊道会略高一些，形成“烟袋头”，内在质量也难以保证。这是因为起弧时工件温度较低，引弧后又不能迅速使焊件温度升高，所以起点部分的熔深较浅，也极易出现焊接缺陷，特别是手弧焊。解决的办法：（1）在距焊缝起头处10mm左右引弧，然后先将电弧适当拉长，进行预热。（2）重要焊缝采用引弧板，从引弧板上引弧，焊后割掉引弧板（见下图）。（3）引弧前注意用钢丝钳将焊丝端的球形圆头剪去。2、运丝（
2、条）手弧焊时焊条有三个基本运动，即沿焊条中心线向熔池送进、沿焊接方向移动和横向摆动。（1）送丝：半自动气体保护焊时焊丝送进由送丝机构执行。虽然如此，但焊枪保护套与工件表面距离还是由焊工控制。在一般情况下，焊枪与工件表面距离应为焊丝直径的1012倍。我们现在用的1.2mm焊丝，所以这个距离最大不超过15mm，最小也不能小于12mm。（2）纵向运动焊枪在平焊时的纵向运动方向有左焊法和右焊法，二者各有优劣。右焊法在集中热量、保护熔池、成形饱满方面优于左焊法，但因焊枪挡住了视线，容易焊偏；左焊法在焊缝表面成形平整和掌握焊接方向等方面优于右焊法，但观察熔池要困难一些。一般气体保护焊都采用左焊法，特别是焊
3、对接焊缝时。详见下图。焊枪沿焊接方向移动的目的是控制焊道成形。若焊枪移动太慢，则焊道会过高、过宽、外形不整齐，焊接薄板时会发生烧穿等缺陷；若焊条移动太快，则焊丝与焊件熔化不均，造成焊道较窄，中间隆起，甚至发生未熔合与未焊透等缺陷。单层单道平焊和多层多道平坡口焊时，焊枪移动一般均为直线形，这样才能保证焊缝的两条边线具有较好的直线度。焊枪沿焊接方向移动的速度，主要受焊接电流、电弧电压等焊接规范影响，由焊缝成形状况决定，即焊枪移动速度要保证焊缝能够熔合与成形良好。（3）横向摆动 焊枪的横向摆动，是为了对焊件输入足够的热量，获得一定宽度的焊缝或焊道，保证焊缝与母材交界处熔合良好。焊枪横向摆动的辐度、速
4、度、手法应根据焊件厚度、坡口宽度、焊缝空间位置、焊道层次、焊缝表面成形要求等来决定；其中横摆辐度的控制，单层单道焊和多层焊的打底焊主要用目测，即用眼睛来控制焊枪在焊缝接口两侧的距离要基本相等，以后各层则以前一焊道形成的两条边线作基准线。焊枪横向摆动手法有以下7种：直线形、直线往复形、锯齿形、月牙形、三角形、环形、8字形。1）直线形运丝（见下图）此法适用于6mm以下钢板的单层单道焊接和6mm以上钢板的多层多道焊的打底焊接。2）直线往复形运丝（见下图）此法适用于薄板焊接与多层多道焊的打底焊接。3）锯齿形运丝（见下图）其手法简约，便于控制，焊缝表面成形平整，几乎可以适用于所有焊缝焊接，特别是多层焊的
5、盖面焊。4）月牙形运丝（见下图）焊缝成形饱满，边线熔合良好，适合于盖面焊。倒月牙形对于立焊的盖面焊具有独特的优越性。5）三角形运丝（见下图）适用于坡口较宽的平焊缝、多层焊的平角焊缝、立对接焊和立角焊打底。6）环形运丝（见下图）正环形适用于坡口较宽且要求成形饱满的平对接焊缝，斜环形适用于多层焊的平角焊缝盖面。7）8字形运丝（见正图）适用于坡口很宽的平对接焊，在高强钢焊接中一般不用（高强钢大坡口焊接必须采用多层多道焊，不能采用多层焊）。上述的焊枪运动手法与焊接位置、接头型式、焊丝直径、焊接电流、电弧电压、技术熟练程度等因素有关，从根本上说是由焊缝成形状况决定的。3、焊道的连接在焊接操作过程中，由于
6、焊条长度的限制或操作姿势的变换，就出现了焊道连接问题。焊道连接一般有“头接尾”、“头接头”、“尾接尾”、“ 尾接头”等四种形式（见下图）。焊缝接头时如果操作不当，会形成脱节、接头高出或焊接缺陷。因此每一种形式的接头都有独特的技术要领需要掌握。（1）头接尾：手弧焊时此种接头形式应用最多，接头方法是在先焊焊道弧坑稍前处（约10mm）引弧。稍稍拉长电弧预热，然后将电弧移到原弧坑的三分之二处，填满弧坑后即向前进入正常焊接（见下图）。如果后移太多，则可能造成接头过高；后移太少，将造成接头脱节，产生弧坑未填满的缺陷。接头时动作要尽可能快一些，形成热接头。（2）头接头：要求先焊焊道的起头处要略低些，接头时在
7、先焊焊道的起头略前处引弧，并稍微拉长电弧，将电弧引向先焊焊道的起头处，并覆盖它的端头，待起焊处焊道焊平后再向先焊焊道相反方向移动（见下图）。（3）尾接尾：是后焊焊道从接头的另一端引弧，焊到前焊道的结尾处，焊接速度略慢些，以填满焊道的弧坑，然后以较快的焊接速度再向前焊一段后熄弧（见下图）（4）尾接头：是后焊焊道结尾与先焊焊道起头相连接，要利用结尾时的高温重复熔化先焊焊道的起头处，将焊道焊平后快速收弧。下图为尾接头。4、焊道的收尾一条焊道结束时，不能立即拉断电弧，否则将形成低于焊件表面的弧坑，过深的弧坑会使焊道收尾处强度减弱，并容易造成应力集中而产生弧坑裂纹。所以收尾动作不仅是熄弧，还要填满弧坑。
8、一般收尾动作有以下四种形式：（1）启动收弧装置收尾 气保焊机大多有收弧电流和电压装置，收弧时按下控制开关，焊接电流和电弧电压就会下降至预设的收弧电流和电压，填满弧坑后熄弧就可以了。这是最简单最方便的方法。（2）划圈收尾法 当焊机的收弧装置失灵时，采用此法。即焊枪移至焊道终点时作圆圈运动，填满弧坑后再拉断电弧，此法只适用于中厚板（见下图）。（3）反复断弧收尾法 当焊机的收弧装置失灵时，采用此法。即收弧前在弧坑上作数次反复熄弧引弧，直到弧坑填满，但碱性焊条不适用此法（见下图）。（4）回焊收尾法 收弧前适当改变焊条角度（见下图），由位置1转到位置2，待填满弧坑后再转到位置3，然后拉断电弧（适用于碱性
9、焊条）。（二）定位焊1、焊件的摆搭定位要求：平齐、均匀。表面平，端头齐，无错边，无错位；尺寸准确，间隙均匀。2、焊件的定位焊要求：（1）焊丝 所用焊丝应与正式焊接时相同，若两焊件强度等级不同，按强度等级低的母材选择焊丝，但高强度结构钢均可用50级普通焊丝进行定位焊；（2）预热 如正式焊接时要求预热，定位焊时也要按同样要求预热；（3）参数 为防止未焊透，定位焊焊接电流与电弧电压应比正式焊时大1015%；（3）位置 定位焊缝应视焊缝长短避开焊缝交叉处1050mm；（4）高度 对接焊缝应尽可能平整，两端与母材平滑过渡，以防止正式焊接时出现未焊透；角焊接头定位焊缝高度不应大于正式焊缝的2/3，且最大不
10、超过6mm；（5）缺陷 如定位焊缝出现开裂或其它焊接缺陷，应彻底磨除后易位重焊；（6）长度与间距 板厚小于4mm时，焊缝长度为510mm，间距为50100mm；板厚412mm时，焊缝长度为1020mm，间距为100200mm；板厚大于12mm时，焊缝长度为1530mm，间距为100300mm。下图为板厚小于4mm时对接焊缝的定位焊要求。（三）平对接焊操作平对接焊是在平焊位置上焊接对接接头的一种操作方法。平对接焊有无坡口和有坡口两种（见下图）。无论何种焊接操作，焊枪与工件都会产生两个角度，一个为径向角，即焊枪与水平板之间的夹角（下图左）；一个为行走角，即焊枪与前进方向的水平线之间的夹角（下图右）
11、。1、不开坡口的平对接焊（板厚36mm）首先进行正面焊接，直线形运丝。焊枪径向角如上图左，行走角应反向还为前倾角并可加大至510（上图右为手弧焊焊条角度。因气保焊无药皮，焊丝熔液流动性要差一些）；熔深应保证达到板厚的2/3；焊缝宽度为58mm，即比坡口宽度每侧加宽2mm左右；余高要小于1.5mm；正面焊完后要进行封底焊接。封底焊前要用砂轮进行清根，一直清到看不到焊缝缺陷，即无黑线黑点黑疤；然后稍稍调大焊接规范，以较快速度完成焊接。2、薄板的平对接焊当焊接厚度为2mm或更薄焊件时，最容易产生烧穿、焊缝成形不良、焊后变形严重等缺陷。操作时应注意以下几点：（1） 装配间隙最大不应超过0.5mm，剪切
12、时的飞边应锉修掉；（2） 装配时错边不应超过板厚的1/3，对于要求高的焊件，错边不应大于0.2mm，最好采用夹具组装；（3） 定位焊缝可采用点焊，间距应短，为80100mm；（4） 采用快速直线或直线往复式运丝，如下图左1、2；（5） 最好将焊件一头垫起，使其倾斜1520进行下坡焊，如上图右；（6） 为减少焊接变形，焊接时起弧处可离端头20mm，收弧处亦离端头20mm；焊完后用木榔头或较小的铁榔头敲击焊缝，以消除应力；（7） 焊件冷却后如有变形，应进行校正，最后补焊首尾端未焊处。3、开坡口的平对接焊采用多层焊法（见下图左），对于坡口较宽的高强钢焊缝应采用多层多道焊法（见下图右）。多层焊是指每层
13、只有一条焊道，需熔敷两个以上焊层才能完成的焊缝或所进行的焊接操作（如上图左）。多层多道焊是指需熔敷两个以上焊层，且除打底焊外，每层焊缝都是由两条或两条以上焊道依次施焊、并列组成的焊缝或焊接操作（如上图右）。多层焊和多层多道焊根据其位置分为打底焊、填充焊和盖面焊。（1）打底焊 多层焊的第一层焊缝称为打底焊。打底焊要采用小直径焊丝（最大不超过1.2mm）并进行直线或直线往复运丝，以防烧穿；同时要注意保持焊缝宽度和边线直线度。当间隙较大无法一次焊成时，可采用缩小间隙法（见下图）。即先在坡口两侧各堆敷一条焊缝，使间隙变小，然后再焊一条中间焊缝。（2）填充焊 处于打底焊和盖面焊之间的焊缝均称为填充焊。每
14、层填充焊焊前都应先对先焊焊道进行清渣，然后以前一层的焊缝边线为基准，采用“中间快两边慢”的锯齿形或月牙形运丝手法施焊，即焊枪横向摆动到边线时稍作停留，否则将产生边缘未熔合；同时要注意每层焊缝不要太厚，一般为3mm左右；各层起、收弧方向应相反；上下层接头需错开最少20mm左右；另外还要注意每层焊缝表面的平整，如有不平，应先补平。多层多道焊施焊时采用直线形运条，焊枪不作横向摆动。为保证盖面焊表面成形平整美观，最后一层填充焊应注意不要烧坏坡口边缘轮廓，留下1mm左右不要焊满。（3）盖面焊 最上面一层焊缝为盖面焊。多层焊盖面焊成形要求平、直、匀。焊接电流和电弧电压可稍小一些。同样要采用“两边慢中间快”
15、的锯齿形运丝，但速度稍快一些，眼睛要注意观察坡口边缘，要确保焊平，防止咬边。多层多道焊盖面层要更加注意相邻焊道的熔合良好。4、大型典型工件对接焊缝焊接（下图）（1）定位焊：按要求进行装配定位焊，要求接口齐平，定位焊缝长度为1020mm，间隔100200mm；（2）焊接顺序：先焊中间，后焊两侧；（3）焊接方法：因每条焊缝都长达3米，故应采用分段逐步退焊法、跳焊法或交替焊法；每段焊缝长度为100350mm；每次起头都要焊透，收弧要填满弧坑，焊道接头要圆滑平整。分段逐步退焊法（从中间向两端，左右左右左右左右，运丝方向为向左向右向左向右向左向右向左向右）跳焊法（分为8段，从一端开始，焊一段，空一段）交
16、替焊法（从两端向中间，跳跃式，右左中右左右左）（4）焊缝检验内容及要求检查内容技术要求（mm）焊缝宽度814焊宽全长均匀度全长均匀度不大于2.5mm正面余高13背面余高2咬边深度和长度0.5累计长20裂纹不允许烧穿不允许其它无弧坑、脱节、无引弧痕迹（四）平角焊1、各部名称 角焊缝各个部分的名称，见下图。2、焊脚尺寸 增大焊脚尺寸在一定情况下可增加结构的承载能力。一般焊脚尺寸随焊件厚度的增大而增加，见下表。焊脚尺寸与钢板厚度的关系表钢板厚度23366991212161623最小焊脚234568焊脚尺寸决定焊接层数与焊道数。当焊脚尺寸在8mm以下时，多采用单层焊；当焊脚尺寸在810mm时，采用多层
17、焊；当焊脚尺寸大于10mm时，采用多层多道焊；3、装配定位焊 要求与平对接相同。装配时可考虑留有12mm间隙。4、引弧 引弧点在起头后10mm左右，拉长电弧对起头处预热，然后从起头处正式施焊（下图）。5、平角焊 平角焊包括角接接头、T形接头和搭接接头平焊。因操作方法类似，下面介绍T型接头和搭接接头焊接操作。（1）T形接头焊接 径向角根据两板厚度差调整。板厚相等时为4045（见下图a），立板薄时增大（见下图b左、b右），立板厚时角度相反。焊接角焊缝时，最容易出现的缺陷就是焊缝单边（角度偏下）。但如进行T型接头焊脚尺寸为5mm以上平角焊时，将焊丝端头水平移开至距夹角12mm处，可得到等脚焊缝。焊丝
18、的行走角为前倾角，一是可对焊接区有预热作用，二是可使焊缝平整；但前倾角太大，则会使焊波成尖角，焊缝中间隆起，熔深变浅，成形不良，严重者可使焊缝两侧产生熔合不良.（2）搭接接头平焊，焊丝径向角也应如T形接头一样进行调整，见下图。6、单层焊焊脚尺寸小于8mm时，进行单层焊；焊脚尺寸小于5mm时，可用直线运丝和短路过渡法进行均匀速度焊接；焊脚尺寸为58mm时，采用左焊法、斜圆圈形运丝（下图）。运丝时由a-b要慢，以保证水平焊件的熔深和熔合良好；由b-c稍快，以防熔化金属下淌；在c处稍作停留，以保证垂直焊件的熔深，避免咬边；由c-d稍慢，以保证根部焊透和水平焊件的熔深；由d-e也稍快，到e处也作停留；
19、注意收尾时要填满弧坑。7、多层焊当焊脚尺寸为810mm时，宜采用两层两道焊。第一层右焊法直线形运丝，焊接电流稍大，以保证熔深足够。收弧时填满弧坑；第二层焊掉头施焊，采用左焊法斜圆圈形运丝。8、多层多道焊当焊脚尺寸大于10mm时，采用多层多道焊。如采用多层焊，焊缝成形会美观一些，但热输入增加，且焊丝熔液容易下淌。如焊脚尺寸在1012mm时，采用2层3道焊（下图）。打底焊同多层焊（上图中的焊道1）；第2条焊道覆盖打底焊不小于2/3，焊条与水平焊件的角度要稍大些，在4555之间（上图中的焊道2），采用锯齿形或斜圆圈形运丝，以使熔化金属与水平焊件很好地熔合，但在c、e点不作停留；第3条焊道覆盖第2条焊
20、道的1/31/2，焊条与水平焊件的角度为4045（上图中的焊道3）。角度太大易下偏，太小易与第2焊道间形成沟槽；直线形运丝，不宜太慢，否则易产生焊瘤；焊接中如发现第2焊道覆盖第1焊道大于2/3时，第3焊道可采用直线往复形运丝，以免第3焊道过高。如第2焊道覆盖太少，第3焊道可采用斜圆圈形运丝，且在立板侧要稍作停留，以防咬边。如果焊脚尺寸大于12mm，可采用3层6道（下图左）或4层10道焊（下图右）。操作仍按上述方法。但这样的平角焊缝只适用于承受较小静载荷的焊件。因此对于承受重载或动载的较厚板平角焊应开坡口，如在立板开单边坡口（下图，适用于1540mm板厚）；当钢板厚度大于40mm时，应在立板两边
21、开坡口（下图）。焊接方法同多层多道焊。注意：无论是多层多道焊或者是单层单道焊，在操作中必须使每层的焊脚，在该层中从头至尾保持均匀美观。4、船形焊为了克服平角焊时咬边和单边缺陷，在有条件的情况下，可采用下图所示角度的焊法，此法叫做船形焊。船形焊的优点是可采用平对接焊的焊法，可采用较大焊接规范，一次可焊成焊脚尺寸在10mm以上焊缝，且焊缝成形美观。但对热输入有限制的高强钢不宜采用。5、角焊缝横截面要求（1）焊脚高度尺寸偏差：焊件厚度为48mm时，允差为+1mm，当焊件厚度为1012mm时，允差为+1.5mm；（2）上下焊脚要基本对称；（3）焊缝表面形状最好为下凹，其次为平整，要避免凸起。因此下图中
22、三种角焊缝横截面，a为最差，b次之，c为最佳。因a焊缝与焊件形成了圆滑过渡，应力集中为最小，可提高焊件承载力。6、典型角焊缝工件焊接 三块面积不同的钢板成回字形焊为一体（如图）（1）此焊件焊接顺序有三种方案：方案一：先将件2焊到件3上，再将件1焊到件2上。此顺序焊接变形小，但焊接应力大（因为件2与件3焊在一起，等于是件3的厚度增加了，会使焊接变形减小；但件1与件2焊接时，件2应力已难以释放，故焊接应力会增大）。此方案适用于低碳钢焊接（因低碳钢塑性好，可用塑变消除应力）；方案二：先将件1焊到件2上，再将件2焊到件3上。此顺序焊接变形较大，但焊接应力小（因件1与件2焊接时，件2尚处于自由状态，应力
23、可自由释放；件2与件3焊接时也是如此）。此法适用于高强钢焊接（因高强钢塑性较差，容易发生脆性断裂）；方案三：在方案二的基础上进行适当改进，可收到既焊接应力和变形都能得到较好控制的效果。具体做法是：（1）焊接件1与件2两侧长缝，两端各留20mm暂不焊；一侧为左焊法，另一侧为右焊法（以下同）；焊枪径向角45；（2）焊接件2与件3两侧长缝，两端各留20mm暂不焊；径向角5565；（3）焊接件1与件2两端封头焊缝，包围焊；焊枪径向角45；（4）焊接件2与件3两端横向焊缝，包围焊；焊枪径向角5565；此法焊后变形和应力都会较小。（3）焊缝质量检查检查内容技术要求（mm）焊脚尺寸710焊宽均匀度不均匀度不
24、大于2.5焊透深度（%）15背面余高不允许咬边深度和长度0.5，累计长20裂纹不允许焊瘤不允许烧穿不允许其它无弧坑无引弧痕迹（五）立对接焊立对接焊是指对接接头焊件处于立焊位置时的操作。立对接焊有两种方法，向上立焊（见下图1）和向下立焊（下图2）。对于高强钢焊接，只能用向上立焊法。1、向下立焊 气保焊采用细丝短路过渡，焊丝倾角为向下510，气体流量比平焊时要大些；手弧焊采用立向下专用焊条。2、向上立焊 （1）应注意防止的焊接缺陷：1）两侧咬边；2）焊波不匀出现焊瘤或脱节；3）焊缝两边线不直，焊缝宽窄不一；4）接头隆起或脱节。（2）不开坡口对接立焊操作要领：1）采用短路过渡，焊接电流120150A
25、，电弧电压20V左右；2）焊枪径向角90，行走角6080；3）尽量采用有依托，即把臂膀轻贴上体肋部或大腿、膝盖位置（根据焊缝离地高度来确定）；4）3mm以上板厚均采用三角形运丝；5）从接缝中起弧，稍作停留，对起头处预热，然后斜向一侧下降横摆斜向中间上挑，焊枪运行轨迹构成一个等腰三角形，同时形成一个“台阶”；重复上述动作，就会形成由一个一个“台阶”组成的立焊缝（见下图）；6）横向运丝时，要以眼睛为尺，以焊缝间隙为中心，两侧运行距离始终要相等，这样才能保持焊缝宽度一致；运行中在每个三角形顶点都要稍作停留。7）纵向中间上挑运丝的辐度不能太大，最大不超过1.5mm，并要保持均匀一致和匀速。这样才能避免
26、焊波的不匀（烟袋头、老鼠尾）和焊缝的脱节。8）接头时要注意采用“热接头”，并要和起弧时一样，在接缝中引弧后要拉长电弧进行预热，以防止接头隆起或脱节。9）在焊接过程中要特别注意保持正常的熔池形状，这是保证焊缝成形良好的关键。熔池正常形状应为横椭圆形（下图a），这样才可保证焊波弧线中部不出现流垂。如发现熔池形状下缘逐渐鼓肚变圆时（下图b、c），要立即熄弧，待熔池稍为冷却后再行引弧焊接。（3）开坡口的立对接焊多采用多层焊。焊接时要认真把握两大关键：一是要保证打底焊的正面成形良好；二是要保证每层焊缝的平整度（此种焊缝最易出现的毛病是中间焊道不平整，中间高，两侧低，甚至出现焊瘤缺陷）； （下图a为正面焊
27、缝表面成形不良，下图b为为正面焊缝表面成形良好）；操作要领：1）装配时要注意板面平整，坡口为60，钝边均匀、适当，根部间隙适当（一般为02mm，并注意上端间隙大于下端）；2）采用锯齿形、小月牙形、三角形运丝法或跳弧焊法。高强板必须采用三角形运丝法。3）最关键的要领是在焊接过程中要在熔池上方保持一个小熔孔，其直径比间隙稍大一点（0.51mm）；如太小，则表示背面未焊透；如太大，则表示背面已形成焊瘤；4）最后一层填充焊焊道，最好做到中部下凹，并低于焊件表面12mm；同时注意不要烧坏坡口边缘轮廓；5）盖面焊要求表面平整时，可用反月牙形或锯齿形运丝；要求表面饱满时，可用正月牙形运丝；运丝速度要均匀，摆
28、动要有规律；中间摆动要快，两侧稍作停留。这样就能保证焊波细腻，成形美观（见下图）；6）每层焊道焊后都要清渣，以确保层与层之间不产生夹渣，熔合良好。（六）立角焊立角焊系指T字接头焊件处于立焊位置时的焊接操作，见下图：1、向下立焊（下图左） 打底焊采用直线法（下图a图1）或跳弧法运丝（下图a图2）；焊枪向下倾与水平线成8085，径向角酌情而定（参见上图）。盖面焊采用向上立焊，三角形运丝，在三个顶点稍作停留（下图b）。2、向上立焊 操作要领大体和立对接相同。不同的有以下几点：（1）行走角为7590，径向角为左右相等（板厚相等时），板厚不等时要进行适当调节；（2）在与立对接焊相同的条件下，焊接电流比立
29、对接稍大一些；（3）高强钢采用三角形运丝，低碳钢可采用三角形、月牙形、锯齿形或跳弧焊法（见下图）。操作要领大体与前同。出现第一个熔池时，抬高电弧，当看到熔池冷却成一个红点时（面罩中还可见到时），将电弧下降到弧坑处，并使熔滴下落与前面熔池重叠2/3，然后再抬高电弧。这样就能有节奏地形成立角焊缝。这里的关键是恰当掌握电弧下降的时机和位置，过快与前面熔池完全重叠，会形成焊瘤，过慢会形成熔合不良，电弧下降位置与前个熔池距离太远，又会造成焊波脱节；4、为保证焊缝两边宽度相等，亦需以焊缝为中心，用眼睛作尺子，保证焊枪在两侧运动辐度始终相同；5、对于局部间隙过大的处理，低碳钢可采用立向下方法将间隙填满后再进
30、行正式焊接，高强钢则应采用增焊打底焊道方法处理。（七）典型零件焊接焊接一实腹式吊车梁，高强结构钢，板厚8mm。形状如下：1、定位焊：焊接电流220240A，电弧电压2224V，缝长2030mm，间隔25300；2、焊接方案分析（1）零件组成 此吊车梁由腹板（1件）、翼板（2件）、端板（2件）、筋板（10件）组成；（2）焊缝共80条 腹板+翼板4条、腹板+ 端板4条、端板+翼板12条、筋板+腹板20条、筋板+翼板40条；（3）所在焊缝均沿吊车梁纵向十字中心线对称分布；（4）因先焊焊缝变形大，所以如按常规顺序焊接，吊车梁焊后将会产生旁弯、下挠甚至扭曲变形；（5）引起上述变形的主要焊缝为腹板+翼板（
31、可引起下挠、旁弯）、筋板+腹板（可引起旁弯）、筋板+翼板（可引起下挠），端板与翼板、腹板焊缝影响不大；（6）焊接方案为避免下挠，应先焊筋板与腹板焊缝，借以增强腹板刚度，减少下挠，但又可能引起旁弯；为避免旁弯，筋板与腹板先焊侧的焊缝可分2次完成，第1次只焊一面，待后焊侧焊缝焊完后再焊留下的一面，这样可利用后焊侧的双面同时焊引起的焊接变形抵消先焊侧的焊接变形；焊接筋板与翼板时，采用两侧对称焊，均采用由内向外焊；先焊的一方只焊单面，后焊的一方双面一次完成焊接，焊完后再将先焊侧留下的焊缝焊完；焊接腹板与翼板焊缝时，工件立放，两面对称焊接；先焊方采用从中分段、退焊、跳焊；后焊方采用直两面对称直通焊，以抵
32、消先焊方产生的下挠变形；端板与腹板、翼板焊缝可在每一方焊缝焊完后再焊。3、具体焊接顺序（1）焊缝1（翻转90， 筋板与腹板，平放，单面1，左焊；）；（2）焊缝2（翻转180，筋板与腹板，平放，双面，左焊；最后焊端板与腹板）；（3）焊缝1（翻转180，筋板与腹板，平放，单面2，左焊；最后焊端板与腹板）；（4）焊缝3（翻转90， 筋板与翼板，立放，对称焊，由外向内，单面）；（5）焊缝4（翻转180，筋板与翼板，立放，对称焊，由外向内，双面；最后焊端板与翼板，焊缝7分段退焊）；（6）焊缝3（翻转180，筋板与翼板，立放，对称焊，由外向内，单面；最后焊端板与翼板，焊缝8分段退焊）；（7）焊缝5（翻转1
33、80，腹板与翼板，立放，对称焊，从中分段退焊）；（8）焊缝6（翻转180，腹板与翼板，立放，对称焊、直通焊）。448321376556（八）横焊，见下图。是焊件处于垂直、接头处于水平方位的一种焊接操作。横焊的难点是焊接时，金属有下淌的倾向，易使焊缝上边出现咬边，下边出现焊瘤和未熔合等缺陷（见下图）。因此对开坡口和不开坡口的横焊都要选出合适的焊接工艺参数，掌握正确的操作方法。1、未开坡口的横焊操作 （1）当焊件厚度小于5mm时，一般不开坡口，可采用双面焊接，如下图。（2）焊接电流和电弧电压比同等条件下的对接焊小1015%；（3）焊枪角度。焊接时焊枪向下与水平面成15左右夹角，使电弧吹力托住熔化金
34、属，防止下淌；同时焊枪向焊接方向倾斜，与焊缝成70左右夹角（见上图）；（4）当焊件较薄时，可作直线往复形运丝，以借焊枪前移机会，使熔池得到冷却，防止烧穿和下淌。（5）当焊件较厚时，可采用直线往复形或小斜圆圈形（圆圈斜度与焊缝中心成45）；但运丝速度要稍快一些，且要均匀，避免焊丝熔滴过多地集中在一点上，形成焊瘤和咬边。见下图：2、开有坡口横焊（下板不开坡口）当焊件较厚时，一般可开各类坡口U形、V形坡口下面焊件坡口角度小于上面（下图a）、下面焊件不开坡口（单边V形，下图b）或K形坡口（下图c）。这样有助于避免溶池金属下淌，有利于焊缝成形。对于开坡口的焊件，可采用多层焊和多层多道焊，其焊道排列如下图
35、： 1、多层焊 打底焊时，如间隙较大，可用直线往复形运丝；间隙较小，采用直线形运丝。多层焊第二层焊道采用斜圆圈形运丝，见下图：2、多层多道焊 焊缝成直角三角形排列（靠下一层与表面层成一直角）。打底焊 打底焊为一顶点。焊枪角度偏向水平线以上10左右；坡口间隙大时用直线往复形运丝，间隙小用直线形运丝（见下图）。直线形运丝直线往复形运丝填充焊 填充焊时，焊枪角度偏向水平线以上35以上（要根据各道焊缝的具体情况，调节焊接速度和焊枪角度）；采用45的斜圆圈形运丝。当焊丝末端运动到上面时应稍停，使较多的熔化金属能过渡到焊道中去，然后缓慢地将电弧引到焊道下边，即原等电弧停留点的旁边。这样循环往复，就能得到成
36、形良好的横焊缝（见下图）。盖面焊 盖面焊时，焊枪角度偏向水平线以下15左右；斜圆圈运丝，要领同上（见下图）。背面封底焊 首先用砂轮清根，磨至不见黑线黑疤，然后用稍大一点的焊接规范，采用直线形或小圆圈形运丝（见下图）。斜圆圈形运丝，焊枪运到上端要稍停。（九）仰焊是焊丝处于焊件下方，焊工仰视焊件所进行的一种焊接操作，见下两图，上图为仰角焊，下图为仰对接焊。仰焊是难度最大的焊接操作。操作姿势应选择视线最佳位置，两脚成半开步站立，上身要稳，由远而近焊接。为了减轻臂腕负担，可将电缆线挂在临时设置的钩子上；仰焊还有另一种姿势，就是仰卧在地，由近而远或由远而近焊接。1、角接仰焊（1）打底焊将顶端焊透，焊枪径
37、向角根据板厚差确定；如需横向摆动可采用小斜圆圈形；（2）焊接以后各层焊道时，可适当加大焊接规范；焊接要从焊缝边缘开始，并参照平角焊的顺序排列每层焊道；运丝可采用斜圆圈形。2、不开坡口的对接仰焊（1）焊件厚度不超过4mm时，一般可不开坡口。焊接电流比对接焊小1520%，但不宜过小。否则不能得到足够的熔深；（2）焊条与焊接方向成7080角，与焊缝两侧成90角。在整个焊接过程中，焊枪保持在上述位置均匀运丝，不要中断；（3）手法可采用直线形和直线往复形（前者用于间隙较小的接头）。焊接过程中要注意控制熔池，不要太大，否则熔滴容易下淌；（4）收尾动作要快，但要注意填满弧坑。3、开坡口的对接仰焊当焊件厚度大
38、于5mm时，均应开坡口焊接。一般开V形坡口，坡口角度和间隙比平对接要大些，钝边厚度要小些，目的是便于运丝和变换焊条位置，以克服熔深不足和焊不透的现象，保证焊缝质量。开坡口的对接仰焊可采用多层焊和多层多道焊（见下图）。(1)多层焊 打底焊 焊接电流比对接焊小1020%，多用直线形运丝。间隙大时用直线往复形。首先用电弧预热起头处，然后将电弧直抵坡口根部，稍停23秒钟，以便熔透根部，然后将电弧前移，进行正常焊接。焊接速度要在保证熔透的前提下稍快些，以防止烧穿和熔滴下淌。第一道焊缝应平直，避免表面凸形，否则不仅会给下道焊缝的操作增加困难，而且容易造成焊接缺陷。盖面焊 盖面焊时，应将第一道焊缝熔渣清理干
39、净，焊瘤修磨平整；运丝手法可用月牙形或锯齿形；运丝到两侧要稍有停留，中间要快，焊道不要太厚。1第一层焊道； 2第二层焊道： 3月牙形运丝； 4锯齿形运丝。(2)多层多道焊 打底焊要领同上，后续各道焊道排列与坡口平对接相似（见下图a）。除第1（最多第2层）焊道外，其余各层焊道多采用直线形运丝，焊枪角度要根据各焊道位置进行相应调整（下图b）；每层焊道焊后都要进行认真清理。仰焊时熔池倒悬，没有承托，焊缝成形困难。操作时要适当压短电弧，利用电弧吹力、电磁吸力、熔池表面张力，使焊丝熔滴能按要求过渡到熔池中去（见下图，其中a为短弧焊接，b为长弧焊接）五、焊后处理（1）检查漏焊 漏焊比裂纹危害更大，应认真检查和补焊；（2）消除焊缝缺陷和气割缺陷 裂纹（焊缝裂纹和压型开裂）、未熔合、烧穿、弧坑，深度超过0.5mm的咬边，蜂窝气孔和直径超过2mm的气孔，对接焊缝未焊到头或未封头等焊接缺陷，割缺（口）、割槽、深度超过1mm的锯齿都是不能容许存在的缺陷。对焊接缺陷应用砂轮或碳弧气刨进行彻底清除，直到完全看不到缺陷，对再认真补焊；对切割缺陷能够通过修磨消除的可以进行修磨，通过修磨不能解决的要先补焊再修磨。（3）清除飞溅物、熔渣、焊瘤、粘丝等。 总之是要保证交到下道工序的焊接件找不到什么太大的缺陷。
