江苏协鑫软控厂房施工组织设计.docx

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1、江苏协鑫软控设备科技发展有限公司环保节能大容量多晶硅铸锭炉项目厂房1施工组织设计编制人： 韩方雷审核人： 王 雷审批人： 张昌顺日 期： 二0一一年五月二十五日江苏汉邦建设集团有限公司目 录一、 施工总部署 41.1编制依据 41.2工程概况 41.3工程目标 41.4施工总体设想 4二、钢结构构件制造工艺方案 52.1加工部署 52.2材料供应计划及质量控制 62.3加工工艺流程及技术措施 6三、焊接工艺方案及焊接工艺评定、焊接质量检验标准113.1焊接工艺流程 113.2焊接施工要求 113.3焊缝检验和返修 123.4焊缝质量检验要求 123.5焊接工艺细则 133.6焊接工艺评定 13

2、四、试拼装 13五、钢结构防腐工艺及材料145.1工艺及技术要求 145.2抛丸除锈 145.3工厂涂装工艺图 145.4涂装检验 16六、屋架现场安装方案. 186.1准备工作 186.2钢结构施工 196.3屋面、墙面系统安装 24七、构件加工制作及安装进度计划 297.1工期保证措施 297.2施工进度计划 31八、项目管理体系、质量、安全管理体系 318.1项目管理体系 318.2质量管理体系及质量保证措施 348.3施工安全体系及保证措施 45九、现场机具选择 .489.1 现场工具准备 48十、工程材料的进场计划 4910.1原材料 4910.2加工制作 5010.3包装、运输和储

3、存 50十一、施工现场平面布置图及施工道路平面图 5211.1施工现场平面布置原则 5211.2施工现场平面布置 5211.3、施工现场平面布置图11.4、施工道路平面图十二、雨季施工措施5312.1雨季施工措施53十三、地下管线及其他地上地下设施的加固措施 5513.1管线保护方案 5513.2施工技术措施 55十四、现场文明施工管理 5614.1现场文明施工 .5614.2环境保护及环卫管理 5714.3一般措施 5814.4施工配合措施 58 一、施工总部署1.1编制依据1.1.1编制依据的招标文件 设计图纸、施工合同、使用功能要求及施工现场的实际情况。1.1.2采用的国家及行业的有关技

4、术、验收的标准、规范建筑结构可靠度设计统一标准（GB500682001）建筑结构荷载规范（GB5000092001）建筑抗震设计规范（GB500112001）建筑抗震设计规范(GBJ18-88)冷弯薄壁型钢结钩技术规范 （JBJ18-87）钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）门式钢架轻型房屋钢结构技术规范 （CECS102：98）热扎H型钢和部分T型钢 （GB/T 11263）碳素结构钢 （GB700）低合金高强度结构钢 （GB/T1591）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 （GB3632）钢结构用高强度大六角头螺栓 （GB/T1228-91）碳钢焊条 （GB/T5117-9

5、5）低合金钢焊条 （GB5118）钢结构工程施工质量验收规范（YBJ216）钢结钩高强度螺栓连接设计、施工验收规程 （JGJ82-91）建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级 （GB8923-88）冷弯内卷边槽钢 （GB6723-86）气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 （GB/T8110-95）埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸 （GB986-88）1.2 工程概况 本工程为江苏协鑫徐州协鑫软控生产车间，排架钢结构厂房，内设5T、10T吊车，建筑面积为8760M2。 1.3 工程目标工期目标：我公司将加大投入，调动精干力量，配备优良设备，在计划工期80天内完成。

6、质量目标：建筑工程施工验收统一标准GB50300-2001及钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001质量验收“合格”标准，钢结构制作、安装检验评定一次通过，争创优良工程。安全目标：杜绝一切伤亡事故和火灾是事故。文明目标：确保安全文明工地标准。1.4 施工总体设想针对本工程的特点及对公司产品的针对性，公司将努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装的任务，为此，公司将组建以各部门经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括原材料供应、制作加工、劳动力组织安排、质量控制、成品运输及安装，与

7、建设单位、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合，具体再由公司生产主管亲自担任本工程项目总指挥，具体计划和落实各项具体工作，各职能部门必须首先满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工安装任务的顺利完成，确保建设方满意。主要部署如下：(1)实行过程控制综合计划深化设计、加工图设计工艺文件制作原材料进厂及采购控制胎架、设备的制作、维护、调试生产作业计划生产过程控制成品保管、标识运 输现场装卸、堆放、搬运吊装、安装、就位涂装检测、验收生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：(2)综合计划：综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综

8、合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。(3)深化设计及加工图设计：由徐州通域钢结构公司设计完成，深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后确定，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。(4) 原材料采购进厂控制：供应

9、部将根据质量手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检测合格后才能进仓库并按规定标示、堆放。(5) 技术方法、措施及工艺的制订：由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺），后正式投入生产。(6) 生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括场厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出产前，都必须进才准正式加工和出厂。(7) 运输：运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。(8) 现场安装：安装由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装及所需支架必须保证安全、结构稳定、

10、支承良好、挠度符合规定要求。(9) 质量保证：由质管部门完成，具体必须按公司质量手册、程序文件作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员，车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均需必须充分保证，确保质量严格按要求完成。(10) 与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作。由总指挥和项目经理负责落实，具体进行设计、施工次序、场地、水电、交叉作业、计划、调度、质量安装配合、成品保护等内容的配合和协调。二、钢结构构件制造工艺方案2.1 加工部署2.1.1 加工制作管理体系 工厂加工制作在生产部

11、经理的领导下，由项目总负责对钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下： 设计院 工程的深化设计和加工图设计 技术部负责工艺设计和施工组织设计 供应部负责原材料供应 质管部负责质量管理、检验和试验 综合计划部负责综合协调和总体进度控制 钢结构公司负责钢结构、条、天沟等的加工 板材公司 负责金属屋面及墙面板的加工 2.1.2加工图控制 从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计院完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格

12、控制。技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。加工图的控制应严格按ISO9001质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。2.1.3 组装及焊接工艺文件制订由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：(1) 根据建筑钢结构焊接技术规程、

13、钢结构工程施工质量验收规范的规定，提出焊接工艺评定方案。(2) 重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验，确认满足设计要求才能使用。2.2材料供应计划及质量控制 本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主(招标文件)要求及公司质量手册、程序文件作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作进度要求。对本工程的材料供应，个部门履行其职责，充分保证材料的及时供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“原材料采购、检验及适用标准”部分。2.3 加工工艺流程及技术措施2.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样

14、板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用数控火焰切割机下料，H型钢的腹板、翼板切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求项目允许偏见宽度和长度2.0mm边缘缺棱不大于1.0mm平面度不大于2.0mm垂直度不大于板厚的5不大于1.5mm型钢端部倾斜

15、值不大于2.0mm坡口角不大于5(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。其加工应按设计要求和相应标准。连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊

16、固定。组立的基本要求见表。H型钢组立精度要求项目允许偏差高度不大于2mm腹板中心偏移2mm端头平齐1-2mm顶紧面间隙0.5mm(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-21000门式自动焊机。XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。经检验、探伤合格后转序。焊接型钢质量要求项目允许高度载面高度3mm腹板中心偏移2mm翼板对腹板的垂

17、直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量根据设计要求焊缝高度根据设计要求(6) 矫正焊后应根据 不同的构件构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在日本进口HR-6080F矫正机和JZ-40矫正机上进行矫正。(7) 组装电焊(手工焊)H型钢、端头板、加筋板、连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行正式电焊。焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊(包括埋弧焊、气保焊、电弧焊)的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验

18、，合格后标上合格标识。构件的焊接加工质量要求见表。梁、柱组装焊接质量要求项目允许偏差高度(长度)柱梁弯曲矢高5mm5mm扭曲不大于8mm不大于8mm截面几何尺寸3mm3mm柱脚板平面度3mm/端头板倾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加筋板、定位板位移2mm2mm(8) 制孔钢结构的零部件、构件采用摇臂钻床和台钻进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，均须有放样工放样划线出基准轴线和孔中心，其首次加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，零部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求，孔距控制精度要求见表。 制孔主要项目精度要求项目允许偏差同一组内任意二孔间

19、距1.5mm相邻二组端孔间距3.0mm孔中心偏移1mm柱底面到柱端与两连接的最上一个安装孔的距离10mm连接同一构件的任意二组安装孔距离2mm梁二端最外侧安装孔距离3mm墙支撑构件二组安装孔距离3mm (10) H型梁的制作 H型梁的制作流程图总装焊接、矫正除锈油漆包装发运H拼装焊接、检验构件定长、钻端孔、开坡口主体翼腹板下料检验连接板、劲板原材料进厂矫正、检验间柱支承板切割、下料、铣削检验切割、下料、铣削检验钻孔检验 下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。 基准的选择：高度方向：对于钢梁的上表面长度方向：中心

20、线宽度方向：中心线 主体的加工梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油油污和水。根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装，拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。焊接次序和参数见焊接要领。焊接矫正后，待装。 加劲板、连接板加工加劲板连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。 加劲板等的组装以翼板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面，每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。焊

21、接矫正，半自动切割定长度。钻端孔，开现场焊坡口（注意方向），按放衬垫板。(11) 预拼装当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。(12) 抛丸除锈及涂装本工程所有构件及其他零件部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。详述见“涂装处理工艺”。2.3.2 屋面系统加工工艺流程及技术措施（一）檩条檩条加工有檩条成型机一次加工完成，成型后的

22、檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于2，高度不大于1，弯曲：不大于1/1000具不大于3，外观不允许有肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。(二) 压型钢板的生产压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：（1）表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翅角、破损等缺陷。（2）检查所需彩板的标签与要求是否符合（3）符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。（4）将开卷开始部分不符合标准的彩板手工去除。（5）将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板

23、在成型轨道内缓慢成型至切割机处。(6) 切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。(7) 检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。(8) 成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：项目允许偏差检验方法板长0-10mm钢卷尺板宽8mm钢尺波高1mm样板镰刀弯不大于20mm钢尺、建筑用线(9) 堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m.（10）为保证工程质量，避免板搭接安装渗漏现场发生，本工程准备现场加工整板安装。三、焊接工艺方案及焊接工艺评定、焊接质量检验标准3.1 焊接工艺流程 （1）焊工参加该工程焊接的焊工应

24、持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的等级工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。焊工考核管理由质管部归口。（2） 焊接工艺方法及焊接设备本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。（3）钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格

25、做到： 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，Q345B选用E5003-E5016焊条，Q235选用E4303焊条。 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 焊接材料（焊剖、焊条、焊丝）的存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘培和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。

26、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接管理方法和发放条执行。3.2 焊接施工要求(1) 定位焊 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊； 定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。(2) 焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度5，相对湿度80，风速10ms（手工

27、电弧焊）或风速2ms（气体保护焊）； (3) 对焊接的要求 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度； 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净； 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。(4) 焊缝表面质量 对接焊缝的余高为23mm，必要时用砂轮磨光机磨平。 焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊

28、缝的焊脚高度要均匀一致。 焊缝表面不准电弧烧伤、裂纹、气孔及凹坑； 主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm； 钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。3.3焊接检验和返修本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。（1）焊接检验主要包括如下几个方面： 母材的焊接材料； 焊接设备、仪表、工装设备； 焊接接口、接头装配及清理； 焊工资格； 焊接环境条件； 焊接参数，次序以及施焊情况； 焊缝外观和尺寸测量。（2）焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤

29、须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。（3）焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。（4）返修前需将缺陷清除干净，经打磨后按返修工艺要求进行返修。(5) 待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为15的坡度。(6) 缝返修之后，应按与原缝相同的探伤标准进行复。3.4焊缝质量检验要求对接焊

30、缝焊缝质量为一级、埋弧焊焊缝为二级焊缝，焊缝焊好24小时后进行20的超声波无损探伤。3.5 焊接工艺细则 （1）焊接方法及焊接材料要求组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，焊接材料为：E4303或E5015焊条，ER49-1或ER50-6焊丝，定位焊用手工电弧焊进行。打底焊用3.2的焊条，填充及盖面焊用4.0的焊条或1.2焊丝进行；施焊时严格按焊接工艺指导书规定的参数范围进行。(2)焊接顺序要求总体原则：任一平面或杆件（空间）尽可能按排双数焊工进行对称施焊，为最大极限地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应

31、力有一个自由释放的过程。 在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。3.6 焊接工艺评定 （1）焊接工艺评定根据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范规定，按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定和JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程、施工技术要求进行。（2）焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来知道焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺平定试验，经工程监理确认后可免做或替代

32、）。焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。(3) 焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程、JB4708-92钢制压力容器接工艺评定中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。（4）试验方案由主管焊接工程师提出，经业主监理会签后实施。 （5）施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于知道产品的焊接。（6）工程所涉及的所有接点形式都要按JGJ81-91建筑钢结构焊接规程和JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定所做的焊接工艺评定报告，将由主管焊接工程师提出清单给业主代表及工

33、程监理认可。四、试拼装钢结构零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，试拼装应经质管部检验验收后才拆下包装。试拼装检验合格以前零部件不得外运。拼装时，应取出钢结构最复杂一处在刚性平台上按1：1大样，搭设立体模拼台来控制和定位网架的外形尺寸、标高，拼台应能灵活调节节点和柱、梁的中心位置，以利节点的调整。在拼装过程中应随时复检，应及时修正后再重新拼装。五、钢结构防腐工艺及材料5.1 工艺及技术要求5.1.1工艺设计工程的一般涂装工艺过程为抛丸除锈 表面清灰 底漆涂装面料涂装。5.1.2涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按

34、设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。5.1.3涂装工艺及措施 （1） 涂装工艺方案：工厂内涂底漆，二度面料现场涂装二度。（2） 施工方法：工厂内涂装采用美国坎贝尔高压无气喷涂机喷涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。（3） 钢构件涂装工艺控制要点 施工条件：气温535，相对湿度85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂停施工。 表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。 喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀

35、。 若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物再涂装，以保证层间附着力。 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内完成。 漆膜未干化之前，应采取保护措施。 为保证焊缝边角、棱角处等不的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。 严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间参数要求施工。 涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底.5.2抛丸除锈 抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2

36、.5级，粗糙度达到RZ30m以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时完成。5.3 工厂涂装工艺图防腐材料配套/批准/采购防腐材料调配抽样检验清除场地质量验收点交/封样/送仓验收运输现场堆放底漆（中间漆）喷涂钢构件基底处理 产品保护 5.3.1 材料储存油漆在使用之前，要按排量进行复检，复检合格后方可使用。油漆的存放应采取严格的防火措施。油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35C，按原桶密封保管。（或按油漆说明住保存）油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。对各种油漆进行安全措施挂牌。其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷

37、涂机具等。5.3.2 材料试验油漆按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）实施。进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。5.3.3 施工工艺（1） 施工气候条件的控制涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5C以上，相对湿度应在85以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。气温在30C以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5的稀释后才能施工。（2） 基底处理 表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀

38、和老化物，运输、装配过程中部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。 涂装施工油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应具备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。 施工可采用喷涂的方法进行。 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干操后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度