灌注桩施工技术规程.docx

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1、灌注桩施工技术规程 Q/WYJ 中冶成工上海五冶建设有限公司企业标准 Q/WYJQ/WYJ005012007灌注桩施工技术规程2007121发布 2007121实施中冶成工上海五冶建设有限公司 发 布中冶成工上海五冶建设有限公司企业标准灌注桩施工技术规程Q/WYJ005012007主编部门：中冶成工上海五冶机械化公司批准部门：中冶成工上海五冶建设有限公司标准委员会实施日期：2007年12月1日关于发布中冶成工上海五冶建设有限公司企业标准灌注桩施工技术规程的通知为保证施工质量，由中冶成工上海五冶建设有限公司机械化公司主编的灌注桩施工技术规程通过公司组织专家会审，现批准为中冶成工上海五冶建设有限公

2、司企业标准，编号为Q/WYJ005012007，自发布之日起实施，在有限公司承建的工程中严格执行。2007年12月1日 前 言本标准是根据中冶成工上海五冶建设有限公司第二批企业技术标准编制的要求，在中冶成工上海五冶建设有限公司技术中心组织下，会同各二级公司、相关专家等共同完成编写工作。在编写过程中进行了比较广泛的调查研究，总结了多年来的工程实践经验，并通过了技术中心组织的专家评审，反复修改后，最后经审查定稿。本标准由中冶成工上海五冶建设有限公司技术中心归口管理及具体解释工作。各单位在执行本标准过程中，如发现需要修改和补充之处，请将意见及时反馈到技术中心，以供今后修订时参考。本标准的主编单位、主

3、要起草人：本标准主编单位：中冶成工上海五冶建设有限公司机械化施工分公司主要起草人：毛远富目 录1总则12施工条件13施工技术工艺54灌注桩质量标准225工程验收256施工安全技术267环境保护271 总则1.1为加强灌注桩施工管理，保证成桩工程质量，特制定本标准。1.2本标准适用对象为泥浆护壁成孔灌注桩和螺旋钻进成孔、人工挖土成孔的干作业成孔灌注桩。1.3本标准适用于工业与民用建筑工程灌注桩基础施工，也适用于支护挡土用的灌注桩施工。1.4采用本标准进行灌注桩施工时，尚应同时执行国家现行的有关标准、规范。1.5灌注桩施工应按有关标准规范和工程设计要求，编制施工组织设计，精心组织施工。1.6灌注桩

4、施工必须严格工序控制。应及时进行中间质量检验或隐蔽工程验收，合格后方可进行下道工序施工。1.7灌注桩施工必须贯彻执行安全生产方针，认真制定施工安全技术措施，并切实贯彻和严格执行。1.8灌注桩施工应严格执行城市交通管理和环境保护的有关规定，严禁违章排放废浆，污染环境。2 施工条件2.1施工技术条件2.1.1工程施工前，施工单位应组织有关人员应参加设计交底，熟悉工程图纸和工程地质资料，踏勘施工现场，在了解掌握情况的基础上，合理选定施工工艺方案，编制施工组织设计。2.1.2施工组织设计的编制应具备下列主要技术资料和条件：a).建筑场地的工程、水文地质资料；b).灌注桩设计施工图；c).施工总平面图和

5、施工区域内及邻近区域内的地下地上管线、地下障碍物、地面原有建筑物和构筑物的调查资料；d).可供施工用的水、电量。2.1.3施工组织设计应根据工程和场地特点，具有针对性，其主要内容包括如下：a).工程概况和设计要求；b).施工方案，包括成孔工艺方法、混凝土灌注方案的选定，及与此相配套的设备的选型；c).施工平面布置图：应标明拟建筑物及轴线坐标，水电线路的安排走向，主要设备的停机位置及开行路线，泥浆循环系统，钢筋笼制作场地，混凝土搅拌设施及材料堆场、仓库，临时生产、生活设施等；d).桩位图和施工流程说明；e).工艺技术要求，包括成孔，钢筋笼施工，混凝土施工等的工艺技术要求；f).保证工程质量、安全

6、施工、季节性施工和环境保护的技术措施；g).工程进度计划和施工作业计划；h).主要事故设备及机具的配备计划；i).主要材料供应计划；j).劳动力组织计划；k).混凝土试块制作计划；l).技术复核项目计划；m).隐蔽工程验收项目计划；2.1.4施工前应逐级进行施工技术交底。2.2施工现场条件2.2.1施工前应做好施工场地平整和排水系统设置。并应预先探明和清除桩位处的地下障碍物。2.2.2施工前应按施工平面布置图的要求做好施工区域内的供水供电、施工道路、施工设施、材料堆场及生活设施等的布置安排。2.2.3施工前应复核测量基准线、水准基点。基准线、基准点应设在不受桩基施工影响的区域，并应注意在施工过

7、程中加以保护。2.2.4施工前应定出施工桩位并埋好成孔用护筒。不适用护筒作业的施工场合应有其它护口措施，护筒的选用及埋设应符合下列规定：a).护筒一般采用钢板卷制，应有足够刚度。护筒内径宜比桩身设计直径大100mm。b).护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，并应保证护筒垂直。c).护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m。d).开挖埋设的护筒周围应用粘土分层回填夯实。2.2.5施工前应做好设备进场、安装、调试等准备工作。2.3施工材料2.3.1.钢筋2.3.1.1钢筋的材质、级别和直径应符合设计规定。若需钢筋替换代用应征得设计单位

8、的同意。2.3.1.2钢筋的质量应符合国家钢筋混凝土用钢筋GB1499的有关规定。2.3.1.3钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。每捆（盘）钢筋均应有标牌。进货时应按批号、规格分批验收，并按有关规定检验合格后方可使用。2.3.1.4钢筋进场后保留标牌按批按规格分别堆放整齐，妥善保管，防止污染和锈蚀，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2.3.2.水泥2.3.2.1灌注桩混凝土的胶凝材料，宜采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。严禁采用快硬型水泥。2.3.2.2水泥的质量应符合国家标准硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥GB175和矿渣硅酸盐水泥、火山灰质

9、硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥GB1344的有关规定。2.3.2.3水泥标号不得低于32.5级。2.3.2.4水泥必须有出厂质量证明书。进货时应对其包装、出厂日期等进行检查验收。当水泥出厂日期超过三个月或对水泥质量有怀疑时，应视不同情况取样复验，复验合格后方可使用。2.3.2.5袋装水泥在储运中应有防雨、防潮措施。不同品种、标号、生产厂家和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥应有密封容器储存。2.3.2.6不同品种、不同标号和不同生产厂家的水泥拌制的混凝土不能用于同一根桩内。2.3.3.粗骨料2.3.3.1混凝土粗骨料宜选用坚硬碎石或卵石。粗骨料的质量应符合国家标准普通混凝土用碎石或卵石质量标准及

10、检验方法JGJ53的有关规定。2.3.3.2粗骨料粒径不应大于40mm，且不宜大于钢筋笼主筋最小净距的1/3。配制水下混凝土时，宜优先采用525mm的碎石。2.3.3.3粗骨料应有产品合格证。每个合格证所代表的材料批量，采用机械集中生产的不得超过600吨；人工分散生产的不得超过300吨。进货时应对照产品合格证进行验收，合格后方可使用。2.3.3.4粗骨料在储运中应防止颗粒离析和混入杂质。堆放场地应平整坚实。2.3.4.细骨料2.3.4.1细骨料应选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中粗砂。细骨料质量应符合国家标准普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52的有关规定。2.3.4.2细骨料应有产

11、品合格证。进货时应对照产品合格证进行验收，合格后方可使用。2.3.4.3细骨料在储运中应防止混入杂质。堆放场地应平整坚实。2.3.5.外加剂2.3.5.1混凝土掺用的外加剂质量应符合国家标准混凝土外加剂应用技术规范GB50119的有关规定。2.3.5.2外加剂的选用应考虑与水泥成分、水质、外加剂间的相容性，保证拌制的混凝土的性能。2.3.5.3外加剂应有产品合格证。进货时应对照产品合格证进行验收，对产品性能有疑问时，应取样复验，确认合格后方可使用。2.3.5.4外加剂应分类妥善保管。2.3.6.掺合料2.3.6.1混凝土掺用粉煤灰等矿物掺合料应在配比试验基础上进行。施工中应严格管理。2.3.6

12、.2混凝土掺用粉煤灰应选用、级灰，其质量应符合国家标准粉煤灰混凝土应用技术规范GBJ146的有关规定。2.3.6.3掺合料应有质量保证书。进货时应按质保书验收合格后方可使用。2.3.6.4掺合料应同水泥分开堆放，并有防雨、防潮措施。3 施工技术工艺3.1.施工程序灌注桩施工程序详见图1材料、设备准备成 孔材料、设备分批进场现 场 勘 察一 次 清 孔桩位施测、复核编制、审核施工方案图1. 灌注桩施工工艺流程二 次 清 孔灌注混凝土钢筋笼制作原始记录资料立卷归档料立提交竣工报告与技术资料竣 工 验 收配制混凝土退 场下 钢 筋 笼3.2.施工方法3.2.1成孔施工3.2.1.1一般规定3.2.1

13、.1.1干作业成孔灌注桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。3.2.1.1.2泥浆护壁钻孔灌注桩适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎（砾）石土及风化岩层；以及地质情况复杂，夹层多、风化不均、软硬变化较大的岩层。冲孔灌注桩除适应上述地质情况外，还能穿透旧基础、大孤石等障碍物，但在岩溶发育地区应慎重使用。3.2.1.1.3成孔工艺应根据工程特点、地质情况和施工单位技术条件合理选择。3.2.1.1.4成孔直径必须

14、达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置，若采用锥形钻，其锥形夹角不得小于120度。钻头直径应根据施工工艺和设计桩径合理选定。成孔用钻头应经常检查核验尺寸，钻（冲）孔机具的适用范围可按照表1选用。表1 钻（冲）孔机具的适用范围成孔机具适 用 范 围潜水钻粘性土、粉土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质岩回转钻(正反循环)碎石类土、砂土、粘性土、粉土、强风化岩、软质与硬质岩冲抓钻碎石类土、砂土、砂卵石、粘性土、粉土、强风化岩冲击钻适用于各类土层及风化岩、软质岩3.2.1.1.5用作桩基的工程桩施工前必须试成孔，数量不得少于两个。以便核对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺以及要求是否适宜。如孔

15、径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检测指标不能满足设计要求时，应拟定补救技术措施，或重新选择施工工艺。3.2.1.1.6成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。3.2.1.1.7成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制成孔深度，在桩架上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。3.2.1.1.8护壁泥浆可采用原土造浆或人工造浆。3.2.1.1.9注入孔口的泥浆性能指标，应符合表2的规定。表2 注入孔口泥浆性能技术指标项次项 目技术指标1泥浆密度（g/cm

16、3）1.152粘度(s)16223.2.1.1.10成孔过程中排出孔口泥浆性能指标，其值不得大于表3的规定。表3 排出孔口泥浆性能技术指标项次项 目技术指标1泥浆密度（g/cm3）1.32粘度(s)18263.2.1.1.11成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定。正循环成孔不应低于自然地面30cm,反循环成孔应使孔内水头压力比地下水的水头压力大20Kpa左右，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标。泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理。3.2.1.1.12成孔至设计深度后，应会同工程有关各方对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工。成孔、清孔、灌注混凝土采用多台设备施工时，

17、当钻机移位后下道工序设备未及时到位前，应采取措施保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。3.2.1.1.13成孔质量及检测方法应符合表12的规定。3.2.1.1.14采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d，或最少时间间隔不应少于36小时。3.2.1.2正循环成孔3.2.1.2.1正循环钻进成孔泥浆循环系统的设置和使用应符合下列规定：a).泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环泥浆泵等设备设施组成，并应设有排水、清洗、排废等设施。b).沉淀池不宜少于2个，可串联并用，每个容积不少于6立方米；泥浆池的容积钻孔容积的1.21

18、.5倍。c).泥浆循环槽应根据流向设1：200的坡度，槽的截面应能保证钻进过程中泥浆正常循环而不外溢。d).泥浆池宜设在地势较低处，且不宜设在新回填的土层上。e).成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池也定期清理。3.2.1.2.2正循环成孔钻进操作要点：a).钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应大于20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。b).开机钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。c).正常钻进时，应合理控制钻进参数。操作时应掌握好

19、起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。d).钻速应严格控制，保证及时排渣。e).在易塌地层中钻进时，应适当加大泥浆比重。f).加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟后再拧卸加接钻杆。3.2.1.2.3正循环钻进参数可参照表4。表4 正循环成孔钻进控制参数地 层钻 进 参 数钻压(Kpa)转速（r/min）最小泥浆泵量(m3/h)650以下桩850以下桩1000以下桩粉性土、粘性土10254070305070砂土515403050703.2.1.2.4正循环钻进过程中，如遇故障应及时排除。3.2.1.3泵吸反循环成孔3.2.1.3.1泵吸反循环（以下简称反循环）钻进成孔泥浆

20、循环系统的设置和使用应符合下列规定：a).泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、砂石泵、除渣设备等组成，并应设有排水排废浆等设施。b).地面循环系统一般分为自流回灌式（图2）和泵送回灌式（图3）两种，循环方式可根据施工场地、地层和设备情况合理选择。c).循环系统中的由沉淀池、泥浆池、循环槽等的规格及设置数量，应根据桩孔容积、泵组设备型号规格来确定：1).泥浆池设置数量不宜少于2个，每个池的容积应不小于桩孔容积的1.2倍。2).沉淀池设置数量不宜少于3个，每个池的容积一般为15-20立方米。3).循环槽的截面积应是泵组出水管截面积的3-4倍，坡度不宜小于1：100。3.2.1.3.2反循环成孔

21、施工的钻具应符合下列规定：a).杆的长度以3米为宜，钻杆内径应与砂石泵进出口匹配。钻杆连接应平直可靠，密封性好。b).钻头应具有良好的工作性能。钻头吸口截面应开敞、规整、流阻小直径不宜大于钻杆内径。3.2.1.3.2反循环成孔钻进操作要点：a).开钻前应先启动砂石泵。砂石泵启动前应检查泵组运转部分及管路的密封和润滑情况，泵组的启动应遵守操作顺序要求。b).砂石泵启动并形成正常反循环后，才能开机钻进。开始钻进时应先轻压慢转，进入正常工作状态后，可逐渐增大转速，调整钻压。c).钻进过程应视进尺情况合理控制调整钻进参数。d).加接钻杆时应先停止钻进，将钻具稍提离孔底，待泥浆循环1-2分钟，然后停泵加

22、接钻杆。3.2.1.3.3反循环钻进参数可参照表5。表5 反循环成孔钻进控制参数地 层钻进参数钻压(Kpa)转 速（r/min）泵排量(m3/h)粉性土、粘性土5252050140180砂土10152040160180注1：本表参数以GPS-15型钻机为例。砂石浆排量要考虑孔径大小和地层情况控制调整，一般外环间隙泥浆流速不宜大于10m/min。钻杆内上返流速应大于2.4m/s。注2：桩径较大时，钻压宜选用上限，转速宜选用下限；桩径较小时，钻压宜选用下限，转速宜选用上限。3.2.1.3.4反循环钻进过程中，若遇故障应及时排除。3.2.1.4冲击成孔3.2.1.4.1在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设

23、置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔。3.2.1.4.2冲孔桩的孔口应设置护筒，其内径应大于钻头直径200mm，护筒应按第2.2.4条设置。3.2.1.4.3施工期间护筒内的泥浆面应高出地下位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。3.2.1.4.4冲击成孔应符合下列规定：a).开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；b).在各种不同的土层、岩层钻进时，可按照表6进行。表6 冲击成孔操作要点项 目操 作 要 点备 注在护筒刃脚以下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5,软弱层投入粘土块夹小片石土

24、层不好时提高泥浆比重或加粘土块粘性土层中、小冲程12m泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块防粘钻可投入碎砖石粉砂或中粗砂层中冲程23m，泥浆比重1.21.5,投入粘土块,勤冲勤掏碴砂卵石层中、高冲程24m，泥浆比重1.3左右，勤掏碴软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.31.5c).进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm500mm处，然后重新冲孔；d).遇到孤石时，可预爆或用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；e).必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻；f).每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头

25、前或容易缩孔处，均应验孔；g).进入基岩后，每钻进100500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300500mm；桩端持力层为100300mm）以备终孔验收。3.2.1.4.5排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法，如用抽碴筒排碴应及时补给泥浆。3.2.1.4.6冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。3.2.1.4.7大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径为设计桩径的0.60.8倍。3.2.1.4.8清孔可用空气吸泥清孔、抽碴筒排碴或泥浆循环等方法清孔。3.2.1.5螺旋钻进成孔3.2.1.5.1钻孔时应符合下列规定：a).钻杆应保持垂直稳固，位置正

26、确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径；b).钻进速度应根据电流值变化，及时调整；c).钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水，塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。3.2.1.5.2钻孔扩底桩的扩底部位应符合下列规定：a).根据电流值或油压值，调节扩孔刀片切削土量，防止出现超负荷现象；b).扩底直径应符合设计要求，经清底扫膛，孔底的虚土厚度应符合规定。3.2.1.5.3成孔达到设计深度后，孔口应予保护，按第4.2条规定验收，并做好记录。3.2.1.6人工挖孔3.2.1.6.1开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。3.2.1.6.2人工挖

27、孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。3.2.1.6.3人工挖孔桩混凝土护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。3.2.1.6.4第一节井圈护壁应符合下列规定：a).井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；b).井圈顶面应比场地高出150200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100150mm。3.2.1.6.5修筑井圈护壁应遵守下列规定：a).护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均符合设计要求；b).上下

28、节护壁的搭接长度不得小于50mm；c).每节护壁均应在当日连续施工完毕；d).护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；e).护壁模板的拆除宜在24h之后进行；f).发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故；g).同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。3.2.1.6.6遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工宜按下列方法处理：a).每节护壁的高度可减小到300500mm，并随挖、随验、随浇注混凝土；b).采用钢护筒或有效的降水措施。3.2.1.6.7挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残碴、积水，然后进行隐

29、蔽工程验收。3.2.2清孔3.2.2.1一般规定3.2.2.1.1干作业施工的桩孔，不得使用泥浆循环清除孔底虚土，应采用专门的掏土工具或加碎石夯实的办法进行处理。3.2.2.1.2湿作业常用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔和气举反循环清孔。清孔方法应根据桩孔规格、设计要求、地质条件以及成孔工艺匹配等因素合理选择。a).清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。b).清孔过程中应测定泥浆指标。清孔后的泥浆密度应小于1.15。c).清孔结束时应测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应符合表12的规定。d).清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30

30、分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，若超过表12的规定应重新清孔至符合要求。3.2.2.2正循环清孔3.2.2.2.1正循环第一次清孔利用成孔钻具直接进行。清孔时先将钻头提离孔底10-20cm，输入泥浆循环清孔。第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。清孔时输入孔内的泥浆密度应控制在1.15以下。3.2.2.3泵吸反循环清孔3.2.2.3.1泵吸反循环二次清孔一般可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。清孔时应将钻头提离孔底50-80cm，输入密度1.10以下的泥浆进行泵吸反循环清孔至符合要求。3.2.2.3.2清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保

31、证循环过程中补浆充足，清孔时泵吸量应合理控制，避免过大吸垮孔壁。3.2.2.4气举反循环清孔3.2.2.4.1气举反循环清孔适用于第二次清孔。3.2.2.4.2气举反循环清孔的主要设备机具包括空气压缩机、出水管、送风管、气水混合器等。设备机具规格一般应根据孔深、孔径等合理选择。出水管可利用灌注混凝土导管。3.2.2.4.3气举反循环清孔施工要点；a).出水管下放深度以出水管底距沉淤面30-40cm为宜；送风管下放深度一般以气水混合器至液面距离与孔深之比的0.550.65来确定。b).开始送风时应先向孔内供水，停止清孔时应先关气后断水。c).送风量应右小到大、风压应稍大于孔底水头压力。若孔底沉淤

32、较厚，块度较大或沉定板结，可适当加大风量，摇动出水管，以利排渣。d).随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度减少，出水管应同步跟进，以保持出水管底口与沉淤面的距离。e).清孔中应注意保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定。3.2.3钢筋笼施工3.2.3.1钢筋笼制作3.2.3.1.1钢筋笼宜分段制作。分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度因素合理确定。3.2.3.1.2钢筋笼制作前，应将主钢筋较直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。3.2.3.1.3钢筋笼应采用环形模制作。其制作质量应符合下列规定：a).钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合表11的规定。b

33、).钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差：水下混凝土灌注桩为20mm，干成孔灌注桩为10mm，为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不得少于3组，长度大于12米的，中间应增设1组。每组块数不得少于3块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上。保护层垫块应采用混凝土块。3.2.3.1.4钢筋笼的焊接应符合下列规定a).焊接用焊条应根据母材的材质合理选用。b).钢筋搭接长度应符合表7的规定，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不应小于0.3d.表7 钢筋搭接长度项次钢筋级别焊缝形式搭接长度1级单面焊双面焊8d4d2级单面焊双面焊10d5dc).环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋

34、的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。3.2.3.1.5成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过3层。3.2.3.2钢筋笼安装3.2.3.2.1钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。3.2.3.2.2钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊吊点应在加强部位。3.2.3.2.3钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。3.2.3.2.4钢筋笼孔口焊接应符合下列规定：a).下节笼上端露出操作平台高度宜1米左右。b).上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除。c).上、下节笼各主筋位

35、置应校正对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。d).焊接时宜两边对称施焊。e).每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按第3.2.3.1.4条的规定经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。3.2.3.2.5钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差100mm。3.2.3.2.6钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌混凝土时钢筋笼上拱。3.2.4混凝土施工3.2.4.1混凝土配合比3.2.4.1.1混凝土配合比的选择必须保证所配制的混凝土能设计强度以及施工工艺要求。配合比设计方法应按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程JGJ

36、55执行。3.2.4.1.2混凝土配合比的设计和选定应符合下列规定：a).配合比应通过计算和试配确定。b).试配混凝土用的材料应是实际施工所采用的材料。c).试配成的混凝土强度：水下混凝土应比设计桩身强度提高1525%，干作业混凝土应符合设计要求。d).坍落度：水下混凝土1622cm，干作业混凝土79cm。e).含砂率：水下混凝土4045%，干作业混凝土3035%。f).最小水泥用量：水下混凝土不得少于380kg/m3。干作业混凝土不得少于300kg/m3。最大用量不得大于500kg/m3。g).应具有良好的和易性和流动度。坍落度损失应能满足灌注要求。h).混凝土初凝时间：水下混凝土应为正常灌

37、注时间的二倍。3.2.4.1.3试配时应至少采用三个不同的配合比。每种配合比应至少制作一组（3块）试块，进行标准养护，测定28天龄期强度。根据试配结果，选定其中合适的配合比。3.2.4.1.4配合比确定后，应将配合比换算为实际施工每次搅拌量的配比执行。施工现场应按照确定的配合比进行混凝土施工，不得随意变更。3.2.4.1.5施工中凡遇到下列情况之一者，应由级配试验部门调整或调换配合比：a).粗、细骨料规格级配同原配合比要求有明显变化；b).水泥品种、标号有变化；c).外加剂更换品种。3.2.4.2混凝土拌制3.2.4.2.1混凝土拌制时，原材料投入量应严格计量。各种材料投入量的允许偏差，按重量

38、计不得超过表8的规定。原材料计量器具应保持完好。表8 混凝土原材料投量允许偏差项次项 目允许偏差（%）1水泥、外掺料22粗、细骨料33水、外加剂2注1：当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。并及时调整水和骨料的用量。3.2.4.2.2原材料投料时应先投粗骨料，然后依次投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂。不得先投入水泥、外加剂。3.2.4.2.3混凝土应采用机械搅拌，搅拌时间应根据搅拌机类型和容积合理确定。最短时间不得少于表9的规定。表9 混凝土最短搅拌时间搅拌机类型最短搅拌时间（S）搅拌机容积1000升搅拌机容积1000升自落式90120强落式6090注1：掺用粉煤灰的混凝土搅拌时

39、间应按本表适当增加。3.2.4.2.4混凝土搅拌过程中，应按要求做好坍落度测试和混凝土试块制作。3.2.4.2.5搅拌好的混凝土应以最短的距离运至灌注点并尽快灌注。混凝土因运输周转产生离析现象，应重新搅拌后才能使用。3.2.4.2.6对大直径深桩宜采用商品混凝土。3.2.4.3混凝土灌注3.2.4.3.1混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注能连续紧凑地进行。单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。3.2.4.3.2干式灌注a).干式灌注适用于无水或少水且较密实的土或岩石层。当孔内渗水上升速度大于6mm/min时应改为水下灌注混凝土。b).干式灌注混凝土前，孔底

40、水深不宜超过50 mm，如超过必须抽水后方可灌注混凝土，且应加快灌注速度，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力。c).浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，串筒应对准孔中心，使混凝土在孔内自由坠落，以增加混凝土的冲击力和密实度。浇注桩顶以下5m范围内混凝土宜采用插入式振动棒振实，每层灌注厚度不超过振动棒作用部分长度的1.25倍。3.2.4.3.3水下灌注3.2.4.3.3.1混凝土灌注的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比）不得小于1，也不宜大于1.3。3.2.4.3.3.2混凝土灌注用导管的选用应符

41、合下列要求：a).导管内径应按桩径和每小时灌注量确定，一般为200250mm，直径允许偏差2mm。导管壁厚不小于3mm。b).导管的第一节底管长度应大于4米。导管标准节长度以3米为宜，并可按工艺要求配适量不同长度的标准节。c).导管连接应平直可靠，密封性好。d).导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆。导管的壁厚、连接部位丝扣应定期检查、测定。不符合要求的要及时处理。3.2.4.3.3.3混凝土灌注用隔水塞可采用混凝土浇制，混凝土强度不低于C20级。外形应规则光滑并配有橡胶片。3.2.4.3.3.4混凝土灌斗应符合下列要求：a).应有足够的刚度，宜用46mm钢板制作。b).灌斗下部锥体夹

42、角不宜大于80。，与导管的连接应可靠。c).灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求。3.2.4.3.3.5混凝土开灌前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列要求：a).导管应全部安装入孔，安装位置应居中。导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，一般控制在50cm左右。b).隔水塞应采用铁丝悬挂于导管内。c).混凝土灌入前应先在灌斗内灌入0.10.2m3的1：1.5水泥砂浆，然后再灌入混凝土。d).待初灌混凝土足量后，方可截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至孔底。3.2.4.3.3.6混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为不少于0.81.3m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡。

43、混凝土初灌量可参照图4和式1计算。V1/4h1d2+1/4kD2h2（1）式中：V-混凝土初灌量(m3)h1-导管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度：h1=(h-h2)rw/rc(m)h-桩孔深度(m)h2-初灌混凝土下灌后，导管外混凝土面高度，取1.31.8m；rw-泥浆密度，取1.11.2t/m3；rc-混凝土密度，取2.32.4t/m3；d-导管内径(m)；k-混凝土充盈系数，取1.3；D-桩孔直径(m)。3.2.4.3.3.7混凝土灌注中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度以310米为宜，最小埋入深度不得小于2米。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超

44、过6米。3.2.4.3.3.8混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。除严格控制混凝土工艺性能和钢筋笼的施工质量外，在灌注中应符合下列要求：a).混凝土接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。b).当混凝土面进入钢筋笼底端12米后，可适当提升导管。导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。3.2.4.3.3.9混凝土灌注中应经常测定和控制混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，应经测定确认符合要求方可停止灌注。3.2.4.3.3.10混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出一定高度。高出的高度应根据桩长，地质条件和成孔工艺等因素来合理确定，其最小高度不宜小于

45、桩长的5%，且不小于2米，保证设计标高以下的混凝土符合设计要求。3.2.4.3.3.11混凝土灌注完毕后应及时割断吊筋、拔出护筒、清除孔口泥浆和混凝土残浆。桩顶混凝土面低于自然地面高度的桩孔应立即回填或加盖。3.2.4.4混凝土冬期施工3.2.4.4.1当室外日平均气温连续五天稳定低于5时，混凝土施工除应执行本章上述有关规定外，还应执行本节的有关规定。3.2.4.4.12冬期施工的混凝土桩顶强度在达到设计强度的50%前不得受冻。3.2.4.4.13混凝土冬期施工可采取下列防冻措施：a).降低混凝土水灰比。b).拌制混凝土的材料应无冻结现象。c).搅拌时间应比第3.2.4.2.3条规定的时间延长50%。d).桩顶标高与自然地面标高接近或相平的桩，其桩头应加