路基工程施工工序流程手册.docx

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1、第一节 路基工程施工工序流程手册一、 施工准备表1-1-1 路基工程施工准备熟悉施工图 纸熟悉沿线地形、地下水位情况，路基断面图，路基通用图。熟悉的内容：路基的里程、类型、路基面宽度、坡比、高程、地基处理类型、填料类型、铺设厚度、土工格栅铺设位置、宽度、长度、地下水位线位置、复核每项工程数量表中的工程量，存在疑问的，需上报工程部统计，由工程部复核后处理。熟悉规范和交底文件施工作业指导书，施工注意事项，铁路路基施工规范，铁路路基工程施工质量验收标准，熟悉路基施工的主控项目、一般项目及相应控制标准。二、 地基处理本项目特殊地段路基位于软土、松软土等上，地基加固主要有旋喷桩、水泥砂浆桩、水泥搅拌桩、

2、CFG桩、钻孔灌注桩+筏板、岩溶注浆等处理方法。（一） 旋喷桩旋喷桩桩施工工艺流程见图1-2-1。施工准备钻机就位射水试验钻孔钻孔至设计深度停止射水喷射注浆边旋喷边提升冲洗钻具钻机移至新桩位制浆一级过滤二级过滤高压泵对浆液加压高压浆液送往钻机图1-2-1 旋喷桩施工工艺流程图施工准备，首先进行现场测量放样、平整场地；检修机械、设备，机具就位；接通电源和水路，进行机械试运转；备注浆所需材料。钻机就位，移动钻机至设计孔位，钻机保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不大于1.5%。射水试验，钻机就位后，首先进行低压射水试验，通过低压射水试验确定喷嘴是否畅通，压力是否正常。钻孔，钻进时射水压力增大至1MPa

3、，抗渗系数不大于10-7cm，钻孔至设计标高。制浆，按1:11.5:1的水灰比配制水泥浆，搅拌要充足，并经两次过滤后以备使用。浆液宜在旋喷前1h内配制。旋喷，钻孔至设计标高后，进行喷射注浆，待水泥浆从孔底冒出地面后，再一边提升一边进行喷射注浆，由下而上进行旋喷。当旋喷至桩顶设计标高时，停止提升继续喷浆30秒，最后用清水冲洗管路，防止凝固堵塞，完成旋喷将钻机移至新钻孔位置。（二） 水泥砂浆桩水泥砂浆桩采用多向多轴搅拌水泥砂浆桩机施工，施钻程序如下：搅拌桩机就位、调平，钻头对准桩位。搅拌、喷浆下沉：启动搅拌机，使其钻杆沿导向架向下搅拌切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥砂浆，此时多轴上的叶片同时正反向

4、旋转搅拌直到设计深度。达到预定设计深度后，在桩端就地持续喷浆搅拌1030秒以上，使桩端水泥土充分搅拌均匀（下沉喷浆为总浆量的90%以上）。搅拌、喷浆提升：此时喷浆目的是为了避免喷浆口被堵塞，同时多向多轴搅拌桩机钻杆上叶片正反向旋转，继续搅拌水泥土。搅拌完毕：搅拌、喷浆提升到地表或设计标高，完成单根多向多轴搅拌水泥砂浆桩的施工。水泥砂浆桩施工工艺流程见图1-2-2。水泥砂浆桩的直径为500mm。平均每米水泥的掺入量为7080 kg，水灰比（水与水泥的重量比）为0.6：1。平均每米砂掺入量为3540kg，灰砂比为1:0.40.5。钻杆下沉的速度为0.61.0 m/min。钻机转度为60r120r/

5、min。喷浆量不小于80L/m。喷浆压力为0.61.0Mpa。因故水泥砂浆搅拌桩施工中断，继续施工时，搅拌头下沉深度应超过中断深度0.50m以上，以保证桩身的完整性和连续性。桩位放样钻机就位检查、调整钻机正循环钻进至设计深度打开注浆泵按设计配合比配置水泥砂浆反循环提钻并喷水泥浆液至设计桩顶标高重复搅拌至设计深度提钻喷浆至地表结束成桩施工下一根桩图1-2-2 水泥砂浆桩施工工艺流程图（三） 水泥搅拌桩施工时，选用配带自动喷浆记录仪等配套设备的搅拌机施工，水泥浆用桶式灰浆搅拌机拌制，过滤后用压浆机在钻进和提升搅拌全过程中按规定量注浆，搅拌头将浆液与土体搅拌均匀，形成水泥搅拌桩。水泥搅拌桩施工工艺流

6、程见图1-2-3。原地面处理测量放样钻机就位检查钻杆垂直度及对位偏差预搅钻进送气，启动记录仪确认达到设计深度和地层，记录钻机钻入地层的反应，核查地质资料喷浆、搅拌、提升至桩顶复搅下沉至设计复搅深度喷浆搅拌并提升至桩顶；成桩及复搅长度应满足设计要求；浆喷桩接桩的重叠长度不小于0.5m；单桩喷送加固料量应满足设计要求桩头搅拌、时间按工艺性时间确定关闭记录仪钻机移位桩头处理成桩质量检验：桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度及单桩或复合地基承载力复核设计要求图1-2-3 水泥搅拌桩施工工艺流程图桩位放样：根据设计桩位图，用全站仪在路基横断面内放样中间桩和坡脚桩，作为其它桩的定位控制桩；再用钢尺逐桩放样对

7、位；一排桩施工完后，进行下一排桩施工前，用钢尺相互校核控制桩位，无误后，逐桩放样对位。拌制水泥浆液：拌和时先向搅拌筒内加入250kg水，然后加入10袋水泥搅拌60s90s，加入外加剂后继续搅拌60s90s，并用比重计测定每盘比重，符合要求后储存在储浆桶备用。水泥浆随拌随用，备用浆不超过2h。钻机就位及桩身垂直度控制：首先是钻机就位，对位满足50mm要求后用，用设置在钻架上的吊线垂及1%偏差标识尺控制施工垂直度。钻进时随时观察，调整支腿高度以保证垂直度在偏差之内。钻进及提升喷浆搅拌：低速钻进，确保钻机不晃动。喷浆预搅下沉时按照24%总浆量喷浆，达到标高后按照30%总浆量喷浆提升搅拌至桩头，再按照

8、规定的下钻速度使钻头正转复搅下沉，同时按照30%总浆量喷浆至桩底，最后反转提升搅拌并均匀喷完余浆至停浆面。桩头部位原位搅拌：第四次喷浆结束后对桩头约80cm部位再增加一次搅拌，提高桩端质量，最后打印喷浆记录。钻机移位：钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，重复以上步骤，进行下一根桩的施工。水泥搅拌桩施工参数见表1-2-1，表中数据通过试桩进一步确定。表1-2-1 水泥搅拌桩关键工艺参数序号工艺参数指导参数范围1水泥掺入比15%，水灰比0.450.552单位喷粉量45L/m，其中第一次喷浆11L/m，第二次喷浆14L/m，第三次喷浆14L/m，第四次喷浆6L/m3开始下钻速度GPP-5

9、B型0.228m/min(挡)4搅拌提升速度0.8(挡)1.272m/min(挡)5搅拌下沉速度0.679(挡)1.081m/min(挡)6管道压力0.250.8MPa图1-2-4 CFG桩施工工艺流程图原地面处理测量放样钻机就位钻杆垂直度检查与调整钻孔至设计深度，记录钻机钻入地层的反应，核查地质资料泵送混合料，钻杆内充满混合料后开始拔管均匀拔管并泵压混合料直至桩顶，拔管速度符合工艺试验标准，投料量不得少于设计灌注量混合料拌和、运输，混合料强度符合设计要求，塌落度符合工艺性试验要求混合料室内配合比设计混合料原材料进场检验，符合设计要求清土钻机移至下一桩位桩间土开挖桩头处理桩头处理成桩质量检验：

10、桩体完整性、单桩承载力或复合地基承载力满足设计要求（四） CFG桩CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、垫层一起形成的复合地基。本项目CFG桩采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注成桩的工艺施工。施工工艺流程见图1-2-4。钻机就位：钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。现场控制采用在钻架上挂垂球的方法测量该孔的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。满足要求后，方可开钻。钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时

11、，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移和钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。混合料搅拌：混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。一般控制在90s120s，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。混合料出厂时塌落度可控制在180mm200mm。灌注及拔管：钻孔至设计标高后，停止钻进，提拔钻杆20cm30cm后开始泵送混合料灌注，每根桩的投料量应不小于设计灌注量。钻杆芯管充满混合料后开始拔管，并保证连续拔管。施工桩顶高程宜高出设计

12、高程30cm50cm，灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养护。在灌注混合料时，对于混合料的灌入量控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量。移机：灌注时采用静止提拔钻杆（不能边行走边提拔钻杆），提管速度控制在2-3m/min，灌注达到控制标高后进行至下一根桩的施工。现场试验：对于每盘混合料，试验人员都要进行塌落度的监测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样作混合料试块，每台班做1组（3块）试块，测定其28天抗压强度。（五） 岩溶注浆采用地质钻机成孔，跳孔施钻、同步注浆、先大洞后小洞，注浆从路基坡脚向线路中心顺序进行，在

13、地下水有水头压力时，应先注下游孔，再注上游孔，单排孔应遵循“逐步加密、跳孔同步注浆”的原则。遇空溶洞时先用中粗砂等粗颗粒材料进行回填密实后再进行注浆作业，注浆采用高压泵进行单液或双液注浆。岩溶注浆工艺流程如图1-2-5。施工准备桩机对位检验签证钻孔注浆效果检查28天后取芯检测测量、放线注浆桩机移位下道工序原材料试验位流入灰浆筒过滤拌制浆液配合比确定否是填写施工记录图1-2-5 岩溶注浆加固施工工艺框图钻进控制：钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。将钻杆对准所标孔位，开孔直径不能小于设计要求。开孔时要轻加压、慢速，防止将孔开斜。地表有覆盖土时，为防止孔口坍塌或缩孔

14、，必要时下孔口管或采用套管跟进。当需要查明岩溶发育程度时，应采用取芯钻探。钻孔过程中填写钻进记录，记录中应详细反映该孔在钻进过程中涌水、漏水、岩溶及充填情况、土层分界等。注浆施工控制：注浆前先压水，压力由小逐渐增大到预定注浆压力，并持续15min。注浆时根据钻孔记录和注浆试验结果选择适宜的浆液配比，遇空洞时先回填中粗砂。注浆开始时先进行自流注浆，直至浆液面到达孔口后进行有压注浆，加压由小到大。若需间歇反复注浆时，注浆压力应适当降低。当注浆出现异常情况或注浆环境发现异常情况时，应分析查明原因，调整注浆方式。注浆过程中加强地面水平位移、冒浆点位置及沉陷观测。按设计要求设置检查孔，并按设计要求进行质

15、量控制和检测，一般采用物探、注水试验及抽芯等方法对注浆加固效果进行检查。结束注浆：当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：注浆孔口压力维持在0.2MPa左右，吸浆量不大于40L/min，维持30min。冒浆点已出注浆范围外35m时。单孔注浆量达到平均注浆量的1.52.0倍，且进浆量明显减少时。注浆结束后，为防止水泥浆产生离析或有较大下降，待浆面稳定且经补浆至孔口后再做止浆盘。止浆盘初凝后在其表面表面该孔的里程、桩号和设计深度。三、 基床表层以下路堤填筑（一） 填土路堤施工土质路堤填筑严格依照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺按水平分层方法组织施工，即按照横断面全宽纵向分层，由最低处逐层向上

16、铺筑、整平、压实。施工采用自卸车运料，重型振动压路机压实，推土机配合平地机摊铺平整。填土路堤施工工艺流程见图1-3-1。填土路基施工施工阶段准备阶段整修验收阶段否平整区段碾压区段填土区段检测区段施工准备基底处理分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修是三阶段四区段八流程图1-3-1 填土路堤施工工艺流程图（二） 填石路堤施工填石路堤选择符合规范要求、级配较好的硬质岩块，严重风化软岩不得用于路基填筑，最大粒径不超过2/3层厚。填石路堤也是按“三阶段、四区段、八流程”工艺，水平分层填筑，严禁倾填法施工。填石路堤施工工艺流程见图1-3-2。划分区段：在验收合格的地基上划分作业区段，各区段依次

17、循环作业。分层填筑：填筑前首先人工码砌边坡，每填层码砌宽度垂直路基中线方向不小于1.0m。码砌采用较大石块，大面朝下摆放稳固，石缝间用小石块嵌缝，每层石料松铺厚度0.50.8m。填料中大于层厚2/3的石块予以解小，石块大小应级配填筑。填筑时先低后高，水平成层，然后先两侧后中央分层填筑。每层填料均匀一致，不同填料不能混填。摊铺平整：卸下的石质填料采用大马力推土机整平初压，使层面大致平整，局部不平地段用细颗粒料找平，个别尖角用大锤砸掉。检查松铺厚度：沿纵向每20m设一断面，每断面布设35个测点，用水准仪测出各点高程，相对下层标高检查其松铺厚度。压实：采用重型振动压路机振动碾压，碾压参数按照工艺试验

18、确定的参数进行。碾压时先两侧后中央，曲线地段先内侧后外侧，行与行之间重叠0.5m左右，以压实速度和遍数控制均匀压实，必要时进行洒水碾压，并做好压实记录。质量检测：主要包括填料、填筑层厚度，路基填筑断面尺寸，填筑层在纵向和横向的均匀度、平整度、压实度。压实度主要以K30承载板检测地基系数K30值，人工用镐或撬棍挖探坑检查复核。检测合格报监理工程师签认后方可填筑上面一层。填石路堤施工准备阶段填筑区段平整区段碾压区段检测区段边坡码砌分层填筑施工测量地基处理摊铺整平振动碾压检测签证路基整修是否施工阶段修验收阶段图1-3-2 填石路堤施工工艺流程图（三） 改良土路基施工水泥改良土采用稳定土拌和机场拌法施

19、工。采用自卸式汽车运输，推土机摊铺，人工配合平地机整形，18t以上振动压路机压实。考虑到施工环境影响、施工机械效率等多种原因，一般确定每一作业段长度以200m为宜。路基改良土施工工艺流程见图1-3-3。填料拌和运输分层填筑摊铺精平洒水晾晒检验签证整修养护碾压夯实改良土填筑施工工艺流程准备阶段施 工 阶 段整修验收阶段上料区段平整区段检测区段碾压区段图1-3-3 路基改良土填料施工工艺流程改良土场拌法工艺流程见图1-3-4。当土含水量适合于机械粉碎时，用装载机倒入入料仓内直接进行粉碎，然后用拌和机拌和生石灰和土。如含水量较大，先晾晒，再粉碎；如含水量较小，在拌和过程中利用加水装置加入适量水。拌和

20、前，根据含水量、生石灰掺入比，按照稳定土拌和设备操作要求进行设备调试并标定，确定出配料机料仓的输送带转速，然后用装载机将土及生石灰分别倒入拌和机的料斗内，开启拌和机主机、出料皮带机和搅拌机、配料机的皮带输送机，使土及生石灰进入到拌和锅内，完成拌和工作。填料晾晒或不晾晒检 验 含 水 量结 施作超前支护、注浆施工准备监控量测中台阶钻眼下台阶钻眼良好差启动主机及皮带输送机填 料 入 仓碎 土 机 粉 碎粉 碎 质 量 检 查厂拌设备调试与填料拌和拌和质量检验不合格开挖1、2部，进尺同钢架间距不合格不合格图1-3-4 改良土场拌法工艺流程图（四） 路堑施工路堑施工工艺流程图见图1-3-5。否是测量放

21、样山体稳定检查堑顶水沟施作预加固低于设计采用的地质资料检查设计，必要时变更设计机械开挖运输检查基床范围地基条件修整开挖底面基床施工（地基处理）开挖至距换填顶面30cm开挖至换填标高图1-3-5 路堑施工工艺流程图（五） 基床表层施工基床表层按路基横断面全幅分层填筑，每层厚度20cm，曲线地段外侧超高均匀分配到每一层。基床表层的填筑严格按照验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修正“四区段”和拌和、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。基床表层级配碎石施工工艺见图1-3-5。整平区段上料区段检测区段填料拌和运输填筑整平碾压检测整修养护准备阶段施工阶段整修验收阶段碾压区

22、段基床表层级配碎石填筑图1-3-5 基床表层级配碎石施工工艺流程图（六） 路涵过渡段施工路涵过渡施工工艺流程见图1-3-6。路基与涵洞连接处等纵向刚度变化地段，基床表层采用级配碎石掺5%水泥填筑，倒梯形部分采用级配碎石填筑。其压实标准在基床厚度范围应满足基床的的压实标准，每完成一层均需检查地基系数和孔隙率。路堤（堑）与涵洞过渡段采用倒梯形桥过渡，纵向坡率1:2。检测压实质量填筑至基床底层顶面基坑回填基底处理结构物后背墙绘填筑线埋设底层透水管砌筑渗水墙与路基同步摊铺碾压或夯实合格不合格过渡段与路基同步摊铺碾压或夯实填筑至涵洞顶面不合格合格过渡段基床表层填筑涵顶距路肩高度h1.5m涵顶距路肩高度H

23、1.5m下道工序检测压实质量与相邻路堤同填料填筑图1-3-6 路涵过渡段施工工艺流程图（七） 路桥过渡段施工路桥过渡段施工工艺流程见图2-5-15。路桥过渡段基床表层采用级配碎石掺5%水泥填筑，过渡段范围倒梯形部分采用级配碎石掺3%水泥。过渡段与相邻路堤作为相同施工区段同步填筑。填料摊铺按设计要求分段选用不同填料。路桥过渡段主要形式见示意图1-3-7所示。大型压路机碾压不到或台后2.0m范围内，采用小型振动压路机配合冲击夯进行压实，其它部位与路基同步采用大型压路机碾压。压实遍数由实验确定；每层虚铺厚度控制在15cm以内，可先在台背上用油漆划出填挖控制线，每完成一层均需检查地基系数(K30)，过

24、渡段的基床表层标准和一般路基相同。填筑至基床底层顶面基坑回填基底处理埋设底层透水管砌筑渗水墙过渡段与路基同步摊铺碾压或夯实检测压实质量合格填筑基床表层过渡段施工结束不合格图1-3-7路桥过渡段施工工艺流程图（八） 路堤与路堑过渡段路堤与路堑过渡段施工工艺流程图见图1-3-8。合格填筑至路基基床底层顶面开挖台阶摊铺填料不合格合格检查厚度不合格碾压检测压实质量与相邻路基同步填筑基床施作横向排水砂沟1-3-8 路堤与路堑过渡段施工工艺流程图当路堤与路堑连接处为坚硬岩石路堑时，在路堑一侧顺原地面纵向开挖台阶，台阶高度0.6m左右，并应在路堤一侧设置过渡段，过渡段采用级配碎石分层填筑，其压实标准同路基基

25、床底层；当路堤与路堑连接处为软质岩石或土质路堑时，应先沿原地面纵向挖成1：2的坡面后，再在1:2的坡面上开挖台阶，台阶高度0.6m左右，开挖回填部分的填料及压实标准与路堤相同。同时在台阶顶部设置100mm横向排水盲沟。过渡段的施工应与相邻路堤同步进行；大型压路机压实不到的部位，采用小型压实设备进行压实，填料的松铺厚度不大于20cm，碾压遍数由实验确定。四、 路基附属（一） 土工格栅土工格栅施工工艺流程见图1-4-1。施工准备密实度检测人工铺设土工格栅运土、碾压密实度检测修刷边坡拉伸定位直至最上层图1-4-1 土工格栅施工工艺流程图材料的选取应符合设计及规范要求，有出厂合格证，铺设前对每批产品送

26、有资质的单位复检，不少于3组，合格后方可铺设。用剪刀将土工格栅按设计尺寸裁剪好，整齐堆放；将碾压密实的填土表面整平，清除土面坚硬凸出物；测设路基边线桩位，挂上线绳，用白灰撒出土工格栅外侧线。将土工格栅自下而上的摊铺，并使土工格栅露出坡面，而后回转，用U形卡固定于坡面上。埋入坡面充分夯实，不得有凹坑造成积水。将土工格栅摆放在填土面上，距路堤边坡外缘510cm，防止刷坡后外露老化；将土工格栅拉紧展开，相邻的各幅用铁丝绑扎起来，每1015cm一个绑扎点，搭接长度10cm，用“U”型铁丝卡将土工格栅固定于土层表面，“U”型卡间距50cm，梅花型布置，铺好后填土压实。铺完格栅后及时填筑填料，按“先两边，

27、后中间”的原则对称进行，严禁先填路堤中部，且不允许直接将填料卸在格栅上。铺设土工格栅的土层表面应平整，严禁有碎、块石等坚硬凸出物，在距土工格栅层8cm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于6cm。（二） 声屏障本项目降噪工程主要有：隔声窗、路基声屏障、桥上声屏障等。声屏障设置于路肩宽度范围以外，声屏障基础在沉降稳定期间施工，由路基附属作业队伍负责施工，采用回旋钻机干钻成孔，为防止基坑内积水，成孔后立即浇筑混凝土，确保施工不损坏、危及路基的稳固与安全。桥梁声屏障在桥梁人行道外侧扶手栏杆处沿纵向每隔2m安装H型钢立柱，在立柱间安插吸声式声屏障单元板，单元板底部与桥面间垫橡胶垫。声屏障施工工艺流程图见图

28、1-4-2。钻机就位钻 进施工准备测设桩位检孔、清孔灌注混凝土吊装钢筋笼安装模板及预埋螺栓基础养生图1-4-2 声屏障施工工艺流程图（三） 路基地段电缆槽电缆槽施工工艺见图1-4-3。全线两侧路肩接触网立柱外侧设置预制混凝土盖板通信、信号电缆槽。电缆槽外侧壁底预留泄水孔，将电缆槽内水引出路基外。电力电缆槽设于路堤两侧坡脚或路堑地段侧沟平台。电缆槽采用钢筋混凝土预制，并加设钢筋混凝土盖板，预制构件在现场设构件预制场集中预制，模板采用定型钢模。待路基基床表层级配碎石施工完毕后，采用专门切割机划线切槽。基础采用人工整平，然后铺设中粗砂并压实后，再安装电缆槽。预制构件采用人工配合汽车吊安装，砂浆勾缝。

29、电缆槽与路基竖向接触面间的缝隙按设计采取防水材料填塞处理。测量放样机具就位切割电缆槽位基底压实检测铺设中粗砂及土工布安装电缆槽节间接口处理混凝土护肩施工槽顶沥青涂抹安装盖板电缆槽预制钢筋加工、绑扎模板制作图1-4-3 电缆槽施工工艺图（四） 路基地段接触网支柱基础接触网支柱基础施工工艺见框图1-4-4。施工准备测量放样钻机就位钻孔至设计标高检孔、清孔吊装钢筋笼浇筑桩身混凝土安装基座模板安装预埋螺栓浇筑基座混凝土基础凿毛图1-4-4 接触网支柱基础施工工艺框图按照设计文件的要求，以路基中心桩里程为基准点，用全站仪测量放线，用短钢筋打入基础中心位置，为钻孔提供准确的位置。在预制场按设计尺寸分别绑扎

30、接触网支柱钢筋笼、法兰盘和内模。基础开挖采用螺旋钻机钻孔：螺旋钻机就位后，在钻机钻杆上刻画设计深度控制线，开机下钻，边排砟边下钻，直至钻到设计深度控制线停钻，钻机排砟土方先用人工堆放在用土工布做铺垫的路基上集中，然后装入汽车运至弃碴场。成孔后用汽车吊配合人工起吊安装钢筋笼和定型内模，并在孔内固定。基础混凝土由混凝土集中拌和站拌和，用混凝土罐车运输梭槽入模，人工用捣固棒分层捣固密实。混凝土灌注时，及时按设计位置预埋法兰盘，并保证基床表层底面4%的排水坡。（五） 桩板挡土墙桩板挡土墙施工工艺流程图如图1-4-5。桩板式挡土墙宜在旱季进行施工，桩孔施工采用跳孔开挖，采用卷扬机提升出碴，护壁及时跟进。

31、钢筋在孔外绑扎、焊接成钢筋笼，然后用汽车吊吊放入孔。桩身混凝土在附近混凝土集中拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵入孔，分层浇筑，一次灌注到顶，中间不留施工缝。桩体施工完待桩身混凝土达到设计强度后,方可安装挡土板,以及进行墙背路堤填土,随填随安装挡土板。挡土板采用现场预制，按图纸预留吊装孔，挡土板安装好后还可将吊装孔作为泄水孔。安装墙面板、填筑板后反滤层墙身前边缘距线路中心距离、顶面高程检查符合验标要求填筑、压实墙后填料，填料应符合设计要求，压实质量应符合路基相应部位压实质量标准或设计要求安装帽石模板、浇筑帽石混凝土、混凝土等级符合设计要求填筑墙前土、路堑墙顶坡面封闭浇筑翼缘基坑混凝

32、土垫层开挖桩孔、翼缘基坑整平孔口地面、完成地表截排水和防渗处理、安装安全围栏下桩体钢筋笼、绑扎翼缘钢筋骨架、钢筋骨架尺寸符合验收标准安装桩翼缘模板、浇筑桩翼缘混凝土、混凝土强度等级符合设计要求开挖桩间土强度达到75%以上预制墙面板、混凝土强度等级符合设计要求，墙面板结构尺寸符合验标要求，查验出厂合格证拌和物性能检验符合要求混凝土拌制混凝土配合比设计材料检验砂、石、水泥等材料进场1-4-5 桩板墙施工工艺流程图（六） 混凝土（片石混凝土）挡土墙混凝土（片石混凝土）挡土墙施工工艺流程见图1-4-6。片石采用坚硬、不易风化的石块。基坑采用人工配合机械开挖，基底土质和承载力必须符合设计要求挡土墙基础施

33、工时根据地形、地质条件及设计要求，采用分段跳槽开挖，跳槽开挖长度一般1020m；地形陡峻、堑坡较高的挡土墙基础，跳槽开挖长度小于5m。基坑开挖至设计高程后，立即进行基底承载力检查，如承载力不足，立即上报设计、监理单位。边坡清理、地表截排水测量放样基坑开挖基坑坑底检查、地基承载力符合设计基底处理基坑检查、位置、各部尺寸符合验标要求基础模板安装、沉降缝预留基础混凝土浇筑、强度等级符合设计搭设脚手架、临时支撑墙身模板安装、预埋泄水孔管道、沉降缝预留墙身混凝土浇筑、强度等级符合设计墙身前边缘距线路中心距离、厚度、顶面高程泄水孔间距、沉降缝设置、宽度检查符合邀标要求伸缩缝、填筑墙前后基坑混凝土、隔水层安

34、装帽石模板、浇筑帽石混凝土、强度等级符合设计要求墙背分层填筑，符合相应部位压实质量标准填筑路堤墙前土，封闭路堑顶坡面铺设反滤层拌和物性能检验符合要求混凝土控制混凝土配合比设计材料检验砂、石、水泥进场图1-4-6 混凝土（片石混凝土）挡土墙施工工艺流程图模板采用大块钢模板拼装，钢木组合加固，保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，能承受现浇混凝土侧压力及施工中可能产生的各种荷载，模板接缝用橡胶条填塞压平，保证接缝不漏浆，模板与混凝土接触面平整光滑，并涂刷脱模剂。混凝土在搅拌站自动计量拌制，混凝土罐车运送，吊车吊送入模，分层连续浇筑，机械振捣。片石表面干净无锈，无缝纹、无夹层，片石的抗压强度应不小于3

35、0MPa，并不得低于混凝土标号。片石在使用前应清扫，冲洗干净。片石尺寸不大于3040cm，其中部厚度不小于15cm。填放量不超过结构体积的25，片石间距10cm，石块与模板净距10cm，最上层石块面与混凝土顶面25cm。片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，每块片石范围至少有10cm厚的混凝土包围，片石表面离开墙、墩、台及基础的表面距离不得小于15cm，片石不得接触钢筋或碰撞预埋构件。混凝土浇筑过程中严禁机械装填，应按25%的体积比人工抛填且摆放均匀。当基础为倾斜基底时，严格按设计准确挖凿，禁止用填补方法筑成斜面，以利墙身稳定。挡墙基坑为石质时基坑用浆砌片石满铺砌，土质基坑砌筑完后立即用粘性土夯填封闭。挡土墙墙身于地面或路肩以上部分每隔23m上下左右交错设置泄水孔，施工过程中，依据设计位置，埋设泄水孔，采用10cm硬塑PVC管，管口用塑料薄膜封闭，呈梅花型布置，并在墙背通长设置0.3m厚砂夹卵石反滤层。在反滤层的最下面和最上面用粘土将反滤层封死,以免渗水浸泡路堤和挡墙基础。 挡墙沉降缝沿线路方