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1、第一章 金属切削基础知识,11 金属切削的基本概念12 金属切削刀具13 金属切削过程与控制,11 金属切削的基本概念,常见的金属切削方法a）车削 b）铣削 c）钻削 d）刨削 e）外圆磨削 f）平面磨削,一、切削运动1主运动 由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。主运动的速度最高，所消耗的功率最大。2进给运动 由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并得出具有所需几何特性的已加工表面。,3切削时的工件表面,切削时工件上形成的表面a） 车削外圆 b）扩孔钻扩孔,（1）待加工表面 工件上
2、有待切除之表面。（2）已加工表面 工件上经刀具切削后形成的表面。 （3）过渡表面 工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一切削刃切除。,二、切削用量切削用量是指切削过程中切削速度、进给量和切削深度的总称，也称为切削用量三要素。它是衡量切削运动大小的参数。,车削外圆时的切削用量,1切削速度（vc） 切削速度是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度（即主运动的线速度），单位为m/min。车削时切削速度的计算式为： vc = 式中 d工件待加工表面直径，mm； n工件转速，r/min。,2进给量（f）进给量是指刀具在进给运动方
3、向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量。如车削时的进给量为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r。,3切削深度（p） 切削深度一般指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。车削外圆时切削深度的计算式为：ap=(ddm)/2式中 d工件待加工表面直径，mm； dm工件已加工表面直径，mm。,三、切削用量的选择1切削深度的选择 粗加工时，除留出的精加工余量外，剩余加工余量尽可能一次切完。如果余量太大，可分几次切去，但第一次走刀应尽量将ap取大些。精加工时，切削深度要根据加工精度和表面粗糙度的要求来选择。,2进给量的选择 在切削用量三要
4、素中进给量的大小对表面粗糙度的影响最大，因此，粗加工时，f可取大些；精加工时，f可取小些。各种切削加工的进给量可根据进给量表选择确定。3切削速度的选择 切削速度应根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体可通过计算、查表或根据经验加以确定。,1-2 金属切削刀具,金属切削刀具的种类很多，其中外圆车刀最为典型，其他刀具的切削部分就其单个刀齿而言，都可看作是以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成,刀具切削部分形态a） 镗刀 b） 钻头 c）铣刀,一、刀具的构成刀具一般由切削部分(刀头)和夹持部分（刀体）组成。车刀的切削部分由“三面、两刃、一尖”构成。,车刀的切削部分的“三面、两刃、一
5、尖”,车刀切削部分的构成,车刀刀尖的形状a） 切削刃实际交点 b）直线形过渡刃 c）圆弧形过渡刃,二、刀具的切削角度1确定刀具切削角度的辅助平面,三个辅助平面,（1）基面Pr 通过主切削刃上某选定点与该点切削速度方向垂直的平面。车刀的基面平行于水平面。（2）切削平面Ps 通过主切削刃上某选定点与主切削刃相切并垂直于该点基面的平面。车刀的切削平面是铅垂面。（3）正交平面Po 通过主切削刃上某选定点，且同时垂直于基面和切削平面的平面。,2车刀的主要角度及作用,外圆车刀的主要角度,各测量面内测量的主要角度及作用,刃倾角对切屑流向的影响,三、刀具材料1刀具材料应具备的性能（1）高硬度 刀具切削部分材料
6、的硬度必须高于工件材料的硬度，常温下一般应在60HRC以上。（2）高耐磨性 刀具材料必须具有良好的抵抗磨损的能力，特别是在高温切削条件下，更需保持应有的耐磨性。通常刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。,（3）足够的强度和韧性 保证刀具在正常切削过程中能够承受压力、冲击和振动，防止刀具的崩刃或脆性断裂。（4）高耐热性 耐热性是指刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称为红硬性或热硬性。它是评定刀具材料的主要性能指标。（5）良好的工艺性 为了便于刀具的加工制造，刀具材料应具备良好的可加工性和热处理性。,2钳工常用的刀具材料（1）碳素工具钢 碳素工具钢淬火后硬度较高（6064HRC），刃磨性好，刃口锋
7、利，但耐热性差，温度超过200时硬度就显著下降，淬透性差，热处理变形大。（2）合金工具钢 合金工具钢与碳素工具钢相比有较高的韧性、耐磨性和耐热性，热处理变形小、淬透性较好。,（3）高速钢 高速钢的耐磨性、耐热性都比前两者明显提高，切削温度达到550600 仍保持其切削性能，强度、韧性和制造工艺性也较好，热处理变形小。（4）硬质合金 硬质合金是以高硬度的碳化钨、碳化钛等为基体，与粘结金属钴在高温、高压下制成的粉末冶金材料。,1-3 金属切削过程与控制,一、切屑的种类,切屑的种类,二、切削力切削加工时，刀具使工件材料变形成为切屑所需的力称为切削力。1切削力的分解,切削合力与分力,（1）主切削力（或
8、切向力）Fz 作用于切削速度方向的分力。（2）切深抗力（或径向力）Fy 作用于切削深度方向的分力。（3）进给抗力（或轴向力）Fx 作用于进给方向的分力。它是计算机床进给机构强度的依据。切削力Fr和分力之间的关系为： Fr = =,2影响切削工件所需切削力的因素（1）工件材料 工件材料的强度和硬度越高，切削力就越大。（2）切削用量 切削用量中对切削力影响最大的是切削深度，其次是进给量，影响最小的是切削速度。（3）刀具角度 刀具角度中对切削力影响最大的是前角、主偏角和刃倾角。（4）切削液 为了提高切削效果而使用的液体称为切削液。,三、切削热可采取以下措施对刀具和工件的温度加以控制。1在刀具强度允许
9、的情况下，适当增大前角，以尽量减小切屑的变形和磨擦。2在机床工件刀具系统刚性较好时，适当减小主偏角，以改善刀具的散热条件。3降低切削速度。4提高刀具前、后刀面的刃磨质量，减小磨擦。5合理选用切削液。,四、刀具寿命影响刀具寿命的因素有：1工件材料的强度、硬度、塑性越大时，寿命越短。2在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是进给量，最小的是切削深度。3适当增大前角o，减小主偏角kr、副偏角kr和增大刀尖圆弧半径r，均能延长刀具寿命。4选用新型材料的刀具，是提高刀具寿命的有效途径。5合理地选用切削液也能延长刀具寿命。,五、切削液1切削液的作用（1）冷却作用 （2）润滑作用 （3）清洗作用 （4）防锈作用,2切削液的种类及应用,切削液的分类及应用,3切削液的选用（1）粗加工 粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热。这时主要是要求降低切削温度，应选用冷却为主的切削液，如3%5%乳化液或离子型切削液。硬质合金刀具耐热性较好，一般不用切削液。（2）精加工 精加工时，切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度值和提高加工精度。,
