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1、目 录一、基础工程概况二、基础工程施工顺序三、施工方法与技术措施1、土方开挖2、破桩3、素砼垫层4、砖胎模施工5、基础钢筋6、基础模板工程7、地下室砼工程8、地下室外墙卷材防水层施工9、土方回填四、基础工程质量保证措施五、安全管理措施基础工程施工方案一、基础工程概况该标段工程中小高层及2#地下车库均为桩基础。小高层设一层（战时）人防地下室，其底板面标高为-3.9m，顶板面标高为-0.6m，底板厚为400mm，顶板厚为250mm，墙板为300mm，桩顶设1000mm宽基础梁。地下室砼强度等级为C30，抗渗等级S8 ，内掺聚丙烯单丝纤维防止砼开裂。设计当长度超过40m时留设后浇带一道，施工缝处设3
2、mm厚350mm宽钢板止水带，地下室外墙采用涂膜防水层。2#地下汽车库工程为地下一层（战时）人防工程，整个2#车库分为3各区，每个区又分为两个停车场，之间以通道连接；层高3.5m，底板厚为600mm，顶板厚为400mm，墙板为300mm，桩顶设1000mm宽基础梁。地下室砼强度等级为C25，抗渗等级S6 ，内掺聚丙烯单丝纤维防止砼开裂。地下室底板设计有后浇带，地下室外墙采用涂膜防水层。二、基础工程施工顺序测量、放线挖土破桩护坡基坑清理、定位放线垫层弹线底板、承台及基础梁砖胎模施工底板、承台及基础梁钢筋施工墙、柱插筋模板支设（含后浇带、施工缝止水带安装）检查验收一次性浇筑底板、承台及基础梁混凝土
3、地下一层墙、柱、顶板施工地下结构验收地下室外防水施工验收回填土上部结构施工。三、施工方法与技术措施1、土方开挖根据业主方要求，本工程的土方开挖拟由专业施工队伍施工至垫层底标高，垫层底标高以下的基础梁、集水坑等小型土方及坑底余土清理由我公司负责用人工开挖。由于本工程施工场地狭小，开挖的土方及时运输至业主指定地点集中堆放，为此，我们提前与土方开挖专业施工队伍进行了沟通，拟定了一套土方开挖和外运方案，确保挖土能连续进行。1.1地质情况根据地质勘探报告有关数据可知土层依次为：杂填土、素填土、淤泥质素填土、粉质粘土及坡积土等，实际开挖的深度主要为杂填土和素填土两种。1.2挖土放线挖土前要进行定位放线，放
4、线时根据业主单位提供的由南京市测绘勘察研究院有限公司编制的测量成果表中的N1、N2及N3坐标点，用全站仪测放出各栋建筑物的主要轴线控制桩。现场水准点也从N1、N2及N3坐标点进行引测并在现场不易被碰坏的地方设置施工用的高程控制点，并做好保护，用以控制土方开挖及回填的标高。1.3挖土顺序根据现场桩基施工的实际情况，决定施工顺序为：20#24#19#23#2#汽车库1区2#汽车库2区2#汽车库3区17#21#18#22#。1.4挖土施工机械开挖至地下室底板下标高。挖机开挖时预留的200mm厚的坑底余土由人工进行修挖至设计标高。小高层基础梁底标高比地下室底板底标高低300mm，2#汽车库抗拔桩顶底板
5、向下加厚500550mm，这两种低于地下室底板底标高的小型土方及集水井、电梯井、化粪池土方采用人工开挖。另排水明沟也由人工进行开挖，人工开挖的土方用手推车运至基坑边再用挖机挖上来用自卸汽车运走，如塔吊可以使用时也可以用塔吊进行调运上来。每栋楼或一处汽车库基坑采用2台挖机并排挖土施工，边挖边退，另用1台挖机配合将人工开挖上来并运至基坑边的土方抓挖装车并运至指定地点堆放。土方运输采用12辆双桥自卸汽车运至指定堆土区域堆放。挖土时从垫层边向外放1.5m的工作面,挖土边坡按1：2放坡。挖土过程中用水准仪严格控制标高，每隔3m测钉一根水平控制桩，测出比垫层面高50mm的水平线，用以控制坑底的标高及平整度
6、。挖机挖土时要注意保护桩基，挖机抓斗决不可撞击桩基。人工修挖时要控制平整度。施工过程中应经常检查平面位置、水平标高、边坡坡度及排水系统，并随时观察基坑周围的环境变化。在基坑挖土施工期间，如发生特殊地质情况，使施工造成较大困难时，需请设计及勘探工程师到场察看研究，采取特殊施工措施，并请甲方及监理进行见证。1.5基坑排水及边坡保护基坑开挖成形后，用人工在基坑四周开挖300300的排水明沟，在四角或每隔30m挖一个500500500的集水坑，用水泵抽排至场区排水系统。挖土时要注意边坡土的稳定，尽量一次形成斜坡，若发现斜坡土有松动，应用挖机抓斗加以拍实稳固或用人工修整。挖土施工期间如遇雨天，需用彩条布
7、对基坑边坡进行覆盖保护，防止雨水冲刷形成塌方。1.6质量保证措施工程施工前对参加本工程施工的所有人员进行技术交底，列出监控部位及监控要点。本着谁施工谁负责质量工作的原则，分管工种负责人，在安排施工任务的同时，必须对施工班组进行书面技术质量交底，必须做到交底不明确不上岗、不签字不上岗。现场专职质检员对施工过程中的质量问题进行检查监督。土方工程施工的质量验收以建筑地基基础工程施工质量验收规范为准。开挖坑底标高允许偏差-50、坑底长宽允许偏差+200-50、表面平整度允许偏差20。1.8安全文明施工进入施工现场必须正确佩戴个人安全用品，施工用具应放在安全可靠位置。夜间施工应有足够的照明，电器的电源由
8、专职电工拆装，施工电源必须有漏电保护装置，电源箱配电箱应布置在安全地带，并有可靠的接地。挖土施工时挖机施工半径范围内严禁站人，现场派专人指挥，若两台挖机同时并排施工工作面太紧时，两台挖机可以前后错开一段安全距离，确保旋转半径的安全。人工修挖坑底土方时，要防止边坡塌方，必须确保坑底工人的安全。待基坑开挖成型后，要用钢管延基坑一周打设安全防护栏杆，并挂设密目网，防护栏杆钢管全部喷涂红白相间的油漆，并挂设安全警示牌。2、破桩在地下室底板施工前，必须对桩基进行验收（包括桩的动测及桩位验收），合格后方可进行下道工序施工。该工程的桩基础为钢筋砼成孔灌注桩，按规范要求余桩的高度不小于一倍的桩径。在机械开挖至
9、设计标高以上200mm后，便可开始破桩工作。破桩前必须在每根桩上测设标高控制线，利用空压机和人工相结合的方法破桩头，空压机破桩离控制线50100时，采用人工修凿至设计标高，桩嵌入底板及桩钢筋锚入底板长度均应符合设计要求。由于截断的桩头体积太大，且重车无法下至基坑内，破碎的桩头经人工搬运至基坑侧边坡底部后，采用单斗容量1m3 的超长臂挖掘机装到自卸汽车上运出现场。3、素砼垫层3.1本工程底板砼垫层采用C15素砼浇筑，厚度100mm，采用商品砼泵送。3.2基坑开挖达到设计标高后,及时通知业主、设计、监理单位进行验收,合格后方可进行垫层的施工。3.3垫层砼应按规定留置试块并对每车商品砼按规定进行抽检
10、。3.4砼垫层达到一定强度后,根据轴线控制网测放,弹出各部位轴线,并测放、弹出柱、墙及基础梁位置线、控制线，进入砖胎模的施工。4、砖胎模施工根据本工程的土质情况，结合施工实际，本工程地下室底板、基础梁、承台、集水坑、化粪池、电梯井坑及坡道下砼墙的侧模均采用砖砌胎模。用Mu10标准砖、M7.5水泥砂浆砌筑。砖砌胎模高度小于800mm的墙厚为120mm，砖砌胎模高度大于800mm的墙厚为240mm，且每隔3m设置370370mm砖柱。砖胎模在砌筑前应将砖浇水湿润，砌筑时要求灰缝饱满，砌筑后在内侧用20mm厚1:2水泥砂浆抹面。5、基础钢筋5.1钢筋进场检验及验收对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有
11、出厂质量证明和试验报告单，每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。进场钢筋由项目部牵头组织验收。进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋60t 为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋60t 可作为一批，但每炉号含碳量之差0.02%、含锰量之差0.15%。经复试合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。钢筋的检验
12、、复试要求见下表。 钢筋检验、复试汇总表 焊接形式取样方法取样数量试验项目拉伸冷弯原材料任意两根钢筋切取422闪光对焊成品中取样633电渣压力焊成品中取样33电弧焊成品中取样33滚轧直螺纹成品中取样33钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。5.2钢筋的储存进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm 间距2m 的垄上，以避免污垢或泥土的污染。钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。码放的钢筋应及时做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。5.3钢筋连接本工程基础钢筋中，当钢筋直径d16mm时
13、, 其接头采用滚轧直螺纹接头连接；当直径d16mm时, 水平钢筋接头采用闪光对焊接头连接。钢筋的机械连接接头和焊接接头应符合国家现行有关强制性标准和验收规程的规定，接头应相互错开，同时接头应避开框架梁端、柱端箍筋加密区，无法避开时应采用机械连接接头，且接头百分率不应大于50%。5.3.1闪光对焊接头（1）本工程水平钢筋直径d16mm均采用闪光对焊施工。钢筋闪光对焊的施工工艺有连续闪光对焊,预热闪光对焊及闪光预热闪光对焊三种,操作时根据钢筋直径大小,选用适宜的焊接工艺。其具体操作要求为：1)焊接前应检查焊机各部件和接地情况，适时调整变压器级次。2)钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物应清除
14、干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。3)采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准，预热充分，频率要高。4)焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，然后平稳取出钢筋，以免产生弯曲。5)当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊试样（不少于个）作冷弯试验，合格后才能成批焊接。5.3.2钢筋滚轧直螺纹接头施工工艺等强钢筋滚轧直螺纹连接主要通过对钢筋端部一次滚轧成型为直螺纹，然后用预制钢套筒进行连接，这样经滚轧成型的直螺纹，有效地使钢筋母材断面积缩减最少，同时又使钢筋端头材料在冷作硬化作用下，强度得到提高，使钢筋接头达到与母材等强的效果。因本工程钢筋连接主要用于水平方向钢筋，直
15、螺纹接头类型采用正反丝扣型。在钢筋两端均不能转动时，将两钢筋端部相互对接，然后拧动套筒，在钢筋不转动的情况下实现钢筋的连接接长。接头示意图如下：正反丝扣型接头（1）施工工艺滚轧直螺纹钢筋接头施工流程如下：现场施工人员培训滚轧直螺纹机床安装调试套筒进场检验、钢筋试滚丝试件送样钢筋下料钢筋滚丝钢筋端头螺纹外观质量检查端头螺纹保护钢筋与套筒连接、现场取样送试1）钢筋端头滚轧直螺纹钢筋滚轧直螺纹丝头端面垂直于钢筋轴线，不得有挠曲及马蹄形，要求用锯割或砂轮锯下料，不可用切断机，严禁用气割下料。钢筋滚丝。为了确保质量，工人必须经过培训考核合格后，持上岗证作业，对加工完成的丝头，要求操作人员进行自检。钢筋规
16、格与滚丝器调整一致，螺纹滚轧长度、有效丝扣数量必须满足设计规定。滚轧过程需要有水溶性切削液冷却和润滑，当气温低于0时，可加入2030的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸时损坏丝头。减速机定期加油，保持规定的油位；接好地线，确保人身安全。做钢筋接头试件静力拉伸试验。钢筋连接以前按每种规格钢筋接头的3做钢筋接头试件，送检验部门做静力拉伸试验并出具试验报告。如有一根试件强度不合格，应再取双倍试件做试验，试件全部合格后，方准进行钢筋连接施工。2）钢筋连接施工在进行连接施工时，钢筋规格与套筒规格一致，并保证钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。标
17、准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为1/2 套筒长度，公差为P（P 为螺距），正反丝扣型套筒形式则必须符合相应的产品设计要求。钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过2 扣。3现场检验（1）套筒现场检验：连接套筒进场时必须严格检验，严把质量关。供货单位必须出具直螺纹连接套筒的出厂合格证，套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差及精度等级必须符合产品设计图纸的要求。表面不得有严重的锈蚀、裂纹等其他缺陷。套筒二端必须加塑料保护塞。（2）丝头加工现场检验1）检验项目外观及外形质量检验：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣累计长度
18、不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为+2P。螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹检验环规，通端应能顺利旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不得超过2P。钢筋丝头表面不得有严重锈蚀及损坏。适用于标准型接头的丝头，其长度为1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距）以保证套筒在接头的居中位置。正反丝扣型接头则必须符合相应的检查规定。（2）检验方法及结果判定加工工人必须逐个目测检查丝头的加工质量，出现不合格丝头时切去重新加工。自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢丝头为一个验收批，随机抽检10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部
19、钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，重新加工螺纹。丝头检验合格后，用塑料帽或连接套筒保护。（3）接头现场检验1）为充分发挥钢筋母材的强度，连接套筒的设计强度不小于母材抗拉强度，即合格钢筋接头的抗拉试验结果为破坏部位位于母材上。技术提供单位必须提交有效的型式检验报告。2）钢筋连接工程开始前及施工过程中对每批进场钢筋进行接头工艺试验。工艺试验应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不少于3 根。接头试件的钢筋母材试验必须符合有关规范要求。（3）接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批
20、。（4）对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机截取3 个试件进行单向拉伸强度试验，当3 个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收批评为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检，复检中如有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格。（5）在现场连续检验10 个验收批，全部单向拉伸试件一次抽验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。5.4钢筋绑扎5.4.1 地下室底板钢筋绑扎工艺流程：清理垫层弹钢筋位置线绑扎底板下层筋放置马凳绑扎上层横向筋绑扎上层纵向筋焊接支撑筋（1）绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放
21、下层钢筋。（2）钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。（3）绑好底层钢筋后，放置马凳筋，马凳筋用14 钢筋加工制作，马凳筋高度底板厚度保护层厚度2 倍钢筋直径，马凳筋间距双向1m1m。（4）马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋和横向筋，与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。（5）底板钢筋上、下层直螺纹接头应符合规范和设计要求错开。（6）根据划好的墙柱位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保受力钢筋位置准确。（7）钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇筑混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。5
22、.4.2 墙钢筋绑扎工艺流程：清理墙根松动混凝土石子、浮浆及杂物立竖筋 绑扎横竖筋。（1） 如图5-19 所示：为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在每一层楼板结构标高以上50mm 设置定位钢筋，定位钢筋架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，图中：b 为竖向筋间距、h 为墙混凝土保护层。定位钢筋与墙钢筋点焊固定,其竖向间距按1200mm 确定。墙钢筋剖面图（2） 立竖向钢筋及定位钢筋：先在墙根处两侧墙钢筋与板钢筋相交部位通长绑扎16 钢筋用以固定竖向钢筋的间距，然后再用通长钢筋将墙钢筋顶部按其间距固定，最后点焊。（3） 墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜
23、，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上部定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。地下室内墙及0.000以上剪力墙钢筋保护层厚度的准确是靠专用的定位钢筋撑铁来保证的，定位钢筋撑铁应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度及墙厚度的有效工具，间距双向1m。定位钢筋制作示意图见图5-20。定位钢筋制作示意图（4） 钢筋有180弯钩时，弯钩应朝向混凝土内，绑扎丝头朝向混凝土内。（5） 墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。（6） 钢筋保护层塑料垫块的厚度要符合设
24、计及规范要求，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内，间距1000mm1000mm。5.4.3 梁钢筋工艺流程：支梁底模及侧模在底模划箍筋间距线主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开固定弯起筋及主筋穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋放主筋架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋再绑主筋放置保护层塑料垫块，主次梁同时配合进行。（1） 在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。（2） 纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之
25、间应垫以25长度同梁宽钢筋。如纵向钢筋直径25 时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。（3） 主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）时，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。（4） 框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30 ，以利灌筑混凝土之用。（5） 采用塑料垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将塑料垫块绑扎在受力筋下，间距1000 mm。5.4.4 板钢筋工艺流程：清理模板杂物在模板上划主筋、分布筋间距线先放主筋后分布筋下层筋绑扎上层筋绑扎放置马凳筋及垫块。（1
26、） 绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。（2） 按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。（3） 钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，级钢筋绑扎接头的末端应做180弯钩。（4） 板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑
27、扎（右左扣绑扎）。下层180弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度现场预制专用，马凳筋10001000，如下图所示。马凳筋高度板厚钢筋保护层2 倍钢筋直径。板马凳筋（5） 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。（6）板按1m 的间距放置塑料垫块。5.5注意事项板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。5.6钢筋的验收钢筋
28、经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序。墙、板、柱先做好样板，经有关方面认可后方可大面积施工。钢筋位置的允许误差，具体见下表。 项次项 目允许偏差(mm)1受力钢筋的排距52钢筋弯起点的位置203箍筋、横排钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架104焊接预埋件中心线位置5水平高差+3、-05受力钢筋的保护层基础10柱、梁5板、墙36、基础模板工程6.1基础模板制作、安装6.1.1基础模板均采用18mm厚的酚醛胶多层胶合板，其采购到施工现场后，首先进行上蜡处理，然后进行拼装。地下室柱模板、地下室墙板、地下室顶板等模板根据图纸尺寸预先在地面
29、加工成型好，然后吊装就位进行安装固定。所有木模均采用钢管固定。6.1.2地下室墙板模板制作剪力墙模板采用胶合板模板，模板沿长度方向竖向放置50mm100mm 木方作为竖向背楞，间距300mm；在距墙底228.8mm处设置第一道水平内钢管支撑，以上每隔457.5mm设一道水平内钢管支撑；竖向外钢管支撑间距也为457.5mm，在内外钢管相交处设置M12对拉螺栓，对拉螺栓间距与钢管间距一致。墙模内侧支撑与满堂架拉牢，形成一整体，外侧支撑与基坑周围连接牢固或与外脚手架连接牢固。内外剪力墙对拉螺栓加固如下图所示,对拉螺栓加工如下图所示。内、外墙模对拉螺栓节点详图带止水环对拉螺栓加工图内墙不带止水环的对拉
30、螺栓加工方法同上，只是没有止水钢板和短钢筋头；并在其外面加套PVC套管，以便对拉螺栓的回收利用。模板拆除后，地下室外墙对拉螺栓按以下方法处理：首先将对拉螺栓根部的小木块凿除并打毛深度不小于20mm，然后用气焊将对拉螺栓齐根割掉，将孔内清理干净后用掺硅质防水剂的干硬性细石混凝土压实抹平，再从内侧面向螺栓孔内满注发泡剂。6.1.3梁、板模板支设支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模钉上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架，钢管头高度应比梁底低4060cm，先架主龙骨5cm10cm 木方，再安放带次龙骨的梁底模，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧
31、模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角部发生漏浆。梁模板支设时，先支设梁底与梁一侧模板，等梁钢筋绑扎完毕再支设梁另一侧模与板模。为方便地下室支模材料外运，在顶板适当位置留700mm1500mm 后浇洞口，洞口边预留插筋后焊接。梁高度超过750mm，应加设M12对拉螺栓；跨度大于4m 梁起拱2/1000。6.2施工缝及后浇带处的模板6.2.1施工缝处的模板本工程设置混凝土施工缝主要有地下室外墙施工缝及后浇带部位的施工缝。a、根据设计要求，地下室的底板与墙板交接处施工缝设在距底板面上部高
32、500处的墙板上，并加接缝止水带，如下图：地下室墙板根部施工缝留设位置及止水钢板做法b、底板上500高墙板模板采用悬模，如下图：墙板悬模支模示意图梁板施工缝处用密目钢丝网和木模封堵。梁板的施工缝采用下图所示方法封堵。施工缝镀锌钢丝网封堵示意图上图中镀锌密目钢丝网应与钢筋绑扎牢固，且卷进模板内100mm；振捣混凝土时距离钢丝网不得小于250mm，以防止将钢丝网挤破；上图中的316 钢筋应与墙体受力钢筋或梁受力钢筋连接固定牢固。6.2.2后浇带处模板由于梁、板后浇带两侧的梁、板在后浇带浇筑前为悬挑结构，并将承受上部施工荷载，主次梁模板及支撑不能拆除，直至最后一层浇筑完毕后，达到规定的100%强度时
33、，方可拆除；为防止后浇带浇筑前楼层内施工时其他荷载对此部位悬挑结构造成损坏，在模板拆除后应在后浇带两侧分别搭设双排脚手架且垫木方予以支撑。地下室底板后浇带施工缝处用木模封堵，在木板上留出钢筋孔洞，不吻合处用12 水泥砂浆抹实，以防混凝土漏浆。如下图所示。后浇带支模示意图后浇带混凝土浇筑完毕应及时在其上铺满木板，以保护后浇带及钢筋不被损坏。地上部分的后浇带两侧应砌筑一皮60mm 宽烧结普通砖，并在外侧抹灰，防止楼层内施工用水流入地下室。浇筑混凝土时，后浇带侧面采用密目钢丝网进行封堵，这样既可以防止漏浆，又可以利用钢丝与混凝土膨胀系数一致这一特性，而浇筑后浇带混凝土时不必将钢丝清理出来。密目钢丝网
34、的宽度应比混凝土墙、板、梁等构件截面宽200mm 以上，以保证钢丝网能与钢筋绑扎固定牢靠，防止振捣时挤开钢丝网。6.3地下室模板及支撑设计计算6.3.1钢筋砼剪力墙模板设计6.3.1.1 钢筋砼剪力墙模板刚度验算本工程中层高最高的砼墙为2#地下车库外墙，其层高为3.5m，墙厚300mm，现对其模板进行验算。6.3.1.1.1荷载设计值(1) 混凝土侧压力1）混凝土的侧压力标准值：查设计规范得：c=24KN/m3，t0 =5.71h, 1=1.2, 2=1.15；浇筑速度V=1.8m/h，层高H=3.5m；F1=0.22c t012V 1/2 =0.22245.711.21.151.81/2=1
35、34.8kN/F2 =c H =3.524=84kN/取二者中小值，即F2 =84kN/2）混凝土侧压力设计值：F = F2 分项系数折减系数=841.20.85=85.7kN/（2）倾倒混凝土时产生的水平荷载：查设计规范得，2kN/荷载设计值为21.40.85=2.38kN/（3）荷载组合：F=85.7+2.38=88.08kN/6.3.1.1.2验算（1）内钢楞验算查材料手册，2 根48.5 钢管的截面特征为：I =212.19104mm4，W =25.08103mm31)计算简图化为均布线荷载：q1= F0.45/1000=88.0810-3457.5=40.3N/mm（用于计算承载力）
36、q2 = F 0.45/1000=85.710-3457.5=39.21N/mm（用于验算挠度）2）抗弯强度验算：按照模板（9151830mm）决定对拉螺栓孔间距为457.5457.5mm，边距228.8mm。则内钢管间距为457.5mm，两端的伸臂长度为228.8mm ；计算时按三跨外伸梁计算。如下图：M =0.084 q1 I 2=0.08440.3457.52=708544N/mm2抗弯承载力：= M /W =708544 /（25.08103）=69.7N/mm2215 N/mm2所以符合设计要求3）挠度验算=0.273q2 I 4 /100 EI=0.27339.21457.54/1
37、0022.06105212.19104=0.05mm3.0mm所以符合设计要求。（3）对拉螺栓验算M12 螺栓净截面积A=76mm2,容许拉力12.9KN；对拉螺栓的实际拉力：N = F内楞间距外楞间距=40.30.45750.4575=8.44kN12.9KN所以验算符合要求。6.3.2 梁模板设计木胶合板设计强度和弹性模量可采用以下数据：f v =10N/mm2（顺纹抗压）；f v =1.4N/ mm2（顺纹抗剪）；f m =13N/ mm2（抗弯）；E =9000N/ mm2（弹性模量）。假设木胶合板密度为5kN/m3梁模板搭设示意图本工程最大的梁为2#地下车库顶板大梁，其宽600mm，
38、高1000mm，模板配置时，按最大框架梁截面尺寸设计考虑，一般梁截面尺寸模板参照其配置。根据我公司在类似工程中的施工经验，模板全部采用多层胶合板，直接支撑现浇模板和梁底模板的一级楞木采用483.5mm钢管和10050mm木方相结合的方法。6.3.2.1模板刚度及排架间距验算梁底模系4根50mm100mm 的木方和木胶合板组合而成，经换算可以折合为（501004/600+18）0.85（折减系数）=44mm 厚木板，故可取木板计算厚度为44mm。荷载组合： 底模自重：50.0440.51.2=0.132kN/m混凝土自重：240.511.2=14.4kN/m钢筋荷载：1.50.511.2=0.9
39、kN/m振捣混凝土荷载： 20.51.2=1.2kN/m 合 计: q=16.632KN/m乘以折减系数q=0.916.632=14.969KN/m1)梁底板下直接支撑的钢管间距L=100EI/(0.677q400)1/3 =10090001/12100483/(0.67714.969400)1/3 =589mm考虑到其它不利因素的影响，对5001000mm的大梁下横向钢管间距定为通常的550mm。2)抗弯验算以四跨连续梁均布荷载计算,最大弯距系数为0.107M=0.107qL2=0.10714.9695502=484509KNm M 484509 = = W 1/6500442=3N/mm2
40、fm=13N/mm2抗弯能满足要求。3)侧模板竖楞间距计算F=rH=241.0=24KN/m乘以分项系数F=1.212=28.8KN/mL=100EI/(0.677F400)1/3 =10090001/12100483/(0.67728.8400)1/3 =473mm考虑到其它不利因素的影响，竖向楞间距取450mm。根据构造要求，因梁高大于700mm，故在梁的中下部使用14600mm的对拉螺栓。4)大梁立杆间距计算L=100EI/(0.677q400)1/3 =1002.0610512.19104/(0.67714.9692400)1/3 =677mm考虑到与梁底横杆间距一致，大梁下的立管间距
41、也定为550mm。现浇板立管间距参照现浇楼面脚手架支撑，满堂脚手支撑步距为1.8m高并设水平拉杆及剪刀撑，大梁及现浇板下支撑大横杆的扣件采用双扣式，由于大梁支撑必须待砼强度达到100%方可进行，所以我们在进行大梁梁支撑搭设计采用活动式支撑，即大梁支撑系统的大横杆和小横杆均与现浇板支撑系统通过十字扣件相连，当现浇板支撑系统拆除时大梁支撑系统不受影响，其可满足施工要求。6.3.3现浇楼板配置计算本工程2#地下汽车库顶板的厚度最厚，为400mm厚，为保证支模可靠，现以400mm厚的现浇楼板为例对模板支撑进行计算。现浇楼层结构施工模板全部采用为木胶合板，木胶合板下铺放50100mm木方，间距500mm
42、；用扣件式钢管脚手架搭设的排架作为模板支架。 荷载计算：模板自重标准值 0.50KN/m2 砼自重标准值 9.60KN/m2 钢筋自重标准值 0.26KN/m2 施工荷载标准值 2.50KN/m2 小 计 12.86KN/m2 对100mm厚板，胶合板下木方间距假设为400mm，木方断面为10050mm，钢管间距假设为L1，则400mm以内荷载为5.660.4L1，按刚度验算，取荷载标准值： q11.212.860.46.17KN/m 按面板刚度要求，最大变形值为L/400L/400=（0.677q1 L14）/（100EI） L1100EI/(0.677q1400)1/3 =1009000(
43、100503/12)(0.6776.17400)1/3 825mm取L1800mm； 垂直木方排架间距为L2，为保证板的变形不宜过大，仍按刚度要求计算排架间距L2，取另一方向为800mm，取荷载标准值：q21.212.860.812.35KN/m 按钢管刚度要求，最大变形值为L/500。L/500=（0.677q2L24）/（100EI）L2100EI/(0.677q2500)1/3 1002.0610512.19104(0.67712.35500)1/3 844mm由此,为确保其模板钢管排架支撑稳固，取间距为双向800mm，能满足要求。6.4模板拆除 及时拆除模板，有利于模板的周转和加快工程
44、进度，但拆除模板过早将影响砼结构的质量，严重时将发生结构质量事故，因此拆模要掌握时机，应使砼达到必要的强度，对现浇结构模板的拆除必须符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）中的规定。6.4.1拆除顺序1)非承重侧的面板,应在强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时方可拆除。2)承重的模板, 应在与结构同条件养护的试块达到规范规定的强度时,方可拆除。3)拆模程序一般是后支的先拆,先支的后拆;先拆非承重的部分,后拆承重的部分。4)拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。6.4.2模板清理1)模板及支撑部件拆除后,应及时按种类、规格进行清理，并运离拆模区域，以便后续
45、工作的开展。2)应将模板及支撑部位上粘结的砼残浆清理干净,以免在下次使用中影响砼表面质量。3)模板清理后应按规格分类堆放整齐,以利周转使用。6.4.3模板保管1)所有非一次性使用的模板在拆卸后,应组织专人起钉、铲除粘在模板上的水泥浆等，修补损坏处，整理变形处，涂刷脱模剂或防护剂，并按不同材质及品种、规格集中堆放，露天放置应加遮盖，以便再次周转使用。2）扣件、螺栓、小型配件等应在用完后分规格装入容器内，并及时回收入库、清理、涂油，以便再用。7、地下室砼工程虽然本工程全部采用商品砼，但我们仍然要对砼供应厂家进行严格要求，每次来的砼都要有合格的技术资料，要对砼使用的原材料和生产过程进行严格跟踪监督，浇筑前必须按规定留置试块和测试塌落度值。7.1原材料7.1.1水泥C30以下混凝土采用32.5 普通硅酸盐水泥；C30混凝土采用42.5 普通硅酸盐水泥。水泥进场必须有
