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1、XXXXXXXX有限公司精甲醇贮槽制造安装焊接施工组织方案编制： 校对： 审核: 批准： XXXXXXX制造有限公司2007年3月8日目 录1.工程概况及编制依据1.1工程概况1.2编制依据2.施工方法的选择和施工程序2.1施工方法的选择2.2施工程序3.施工平面布置4.安装焊接工艺及技术措施4.1底板安装焊接4.2顶盖安装焊接4.3壁板安装焊接4.4附件安装5.检验和试验5.1几何尺寸和形位公差检验5.2焊缝质量检验5.3充水试压和沉降观测6.施工进度计划及主要控制节点7.保证质量和安全的措施7.1质量保证措施7.2安全技术措施8.资源使用8.1劳动力组织和计划8.2施工机具计划8.3水、电
2、、气使用计划9.工程验交10.附录10.1倒装法提升罐体的图示和计算资料10.2XXXXXX精甲醇罐负责人名单10.3常压容器制造工艺（流程卡）301.工程概况及编制依据1.1工程概况XXXXXX精甲醇罐区设有10000m3精甲醇贮罐2台，每个贮罐直径为30m，罐壁高度16.5m，含拱顶高度20.348m，罐体总重约231570kg。2个贮罐东西方向沿直线排布，东西向中心距为38m，项目部拟定安装工期从2007年3月1日至2007年5月20日，为期80天。精甲醇贮罐的主要技术参数如下：类型：平底自承式拱顶圆形贮罐 容积：10000m3直径：30000mm 全高：20348mm壁板高度：1649
3、0mm 工作介质：精甲醇 设计压力：常压 设计温度：常温工作压力： 常压 工作温度： 50材质：罐体 16MnR、Q235A 焊缝试验：底板真空度试验53kPa 壁板射线探伤级重量：总重231570kg 开孔及其它位置 磁粉探伤 其中底板51927kg 水压试验：罐体充水试验 壁板121190kg 顶盖43721kg 附件14732kg底板为圆形平板结构，直径30000mm，由弓形边环板和中幅板组成，其中边环板板厚=12，材质16MnR，环板间的连接方式采用加垫板对接；中幅板为直条板，板厚=8，材质Q235B，中幅板间的连接方式采用搭接，搭接长度40mm，中幅板与边环板间的连接方式采用搭接，搭
4、接长度60mm。壁板为圆筒形结构，内径30000mm，高度16500mm，共分为9带，各带板厚分别为=16、14、12、10、8、8、6、6、6，从第一层到底5层材质为16MnR，其他四层材质为Q235-B。壁板间的纵、环缝连接方式为对接，其坡口型式规定：14mm时，纵缝采用对称X形坡口，环缝采用V形坡口；14mm时，纵、环缝均采用V形坡口。为了保证罐内壁齐平，坡口方向为外坡口。顶盖为球面薄壁结构，下口水平圆直径30072mm，球面半径SR=30000mm，由中心板和24块带肋扇形板组成，顶板板厚=6，肋条为-10010扁钢，材质均为Q235A，扇形板间采用搭接，搭接长度40mm，中心板与扇形
5、板间采用搭接，搭接长度50mm。 罐体附件有各种工艺管口、液位计、检修口、人孔、旋转楼梯平台等。1.2编制依据立式圆筒钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005钢制化工容器结构设计规定HG20583-1998；钢制化工容器制造技术要求HG20584-1998；现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范GB50236-98；压力容器无损检测JB/T4730-2005；碳素结构钢GB700-88；低合金结构钢GB/T1591-94；碳钢焊条GB5117-95；低合金钢焊条GB5118-95；气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢丝GB/T8110-1995；钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4708-2
6、000；钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000；钢制管法兰HG20592-1997；常压人孔HG/T21520-2005。2.施工方法的选择和施工程序2.1施工方法的选择罐体的安装方法通常分为正装法和倒装法两大类，每类方法又有多种不同的施工方式。根据精甲醇罐区的布置特点，精甲醇贮槽的构造特征，以及施工方现有施工机械设备的配置情况，本方案选择短桅杆多点整体提升倒装法组焊精甲醇贮槽。短桅杆共设置24组，沿底板外沿平均布置，每组桅杆上安装有Q=10t手拉葫芦1只，通过胀圈上的吊耳与罐壁相连桅杆顶部吊点距罐内壁300mm，桅杆高度4200mm，选用4根758角钢加固后的1594.5无缝钢管，桅
7、杆后拉缆风绳汇交在罐中心的平衡中心柱上。图1：短桅杆多点整体提升倒装精甲醇贮槽示意图底板、壁板、顶盖板等的吊装选用QY-20汽车吊吊装到位进行安装。短桅杆多点整体提升的最大荷载经计算为155955kg，它包括除最下面一带外的8带壁板重量、顶盖重量、提升用胀圈及索具、吊耳等的重量，以及动荷载、风压、不均衡等因素的影响，平均每组短桅杆承受的荷载为6498kg，选用Q=10t的手拉葫芦应能满足罐壁提升的要求。此外短桅杆选用高度4200mm的用4根758角钢加固后的1594.5无缝钢管，其强度和稳定性均能满足要求。桅杆构造、胀圈设置的图示，以及提升荷载的计算和桅杆强度、稳定性计算等请参见附录：倒装法提
8、升罐体的图示和计算资料。2.2.施工程序图2：精甲醇贮槽安装焊接施工流程图3.施工平面布置图3:精甲醇贮槽施工平面布置图 简述如下：精甲醇贮槽共2台，各基础间最小间距为8m，可供汽车运输和吊车吊装构件使用。罐区中心区域设置有安装用焊机房一个，供各贮槽安装焊接时使用。罐区东南侧分别设有半成品堆放场、加工场、材料堆场等，其中加工场安装有Q=5t龙门吊1台，用于贮罐构件的加工制作。场地的西南面分别设有工地办公室、库房、氧乙炔房、加工制作用焊机房等。施工现场用电采用电缆明敷，施工用水采用钢管明敷，管径DN150。电缆及水管的敷设走向，本图未表示，由现场酌情处理。4.安装焊接工艺及技术措施4.1.底板安
9、装焊接为了避免罐底板下面的干黄砂垫层受潮，砂垫层及底板的施工宜选在连续几天无雨的气候条件下进行。在验收合格的基础上，用砂浆粉若干个与砂垫层标高相等的基准点（间距3m3m）用以控制和检测砂垫层的铺设高度，干黄砂垫层铺上后用长的铝合金条或木条将垫层找平。底板安装时，按底板排版图的标示，先进行中心中幅板的定位，然后将中幅板铺成长条状，检验合格后点焊固定。以罐底板中心、轴线边环板外圆线为基准进行弓形边环板的安装，可由基准板开始同时向两侧进行边环板铺设。边环板安装时，应注意以下几点：为了补偿边环板对接缝焊后的收缩量，边环板的外径应放大20mm；边环板的对接接头宜为不等间隙，即外间隙23mm，内间隙35m
10、m，且接头应平整。边环板对称留出2个活口，待边环板焊后再装配接口。边环板铺设完毕检验合格后点焊固定。以已铺设的中心长条状中幅板为基准，同时向两侧铺设其余的中幅板，检验合格后点焊固定，其中三重板的搭接部位应按设计的图示处理。中幅板与边环板间的搭接缝检验合格后暂不点焊，采用卡夹具连接，并用宽边胶带纸将环缝进行封闭，以防雨水进入。底板的焊接选用CO2气体保护焊，焊机YM-500KR1，焊丝1.2mm，材质H08Mn2SiA。底板的焊接程序：地板必须采用手工焊第一道焊缝，盖面用二氧化碳气体保护焊，先焊中幅板的搭接短缝，再焊中幅板的搭接长纵缝，焊长纵缝时，宜采用对称逆向倒退法或跳焊法施焊。中幅板焊接总的
11、原则是由内向外、由中心向四周施焊。弓形边环板的焊接，先焊整条焊缝的封底焊，然后再焊外侧300mm段的盖面焊缝，采用多个焊工同时对称施焊。所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa，无渗漏为合格。边缘板的对接焊缝在根部焊道焊接完毕后，进行渗漏检测，在最后一层焊接完毕后，在次进行渗漏检测或磁粉检测。边缘板的每条对接焊缝的外端300mm进行射线检测。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗漏检测，全部焊完后，进行渗漏检测或磁粉检测。需要说明的是：中幅板与边环板间的搭接环缝暂不焊接，待罐壁最下一圈壁板与边环板间
12、的“”焊缝焊接完毕后再焊此搭接环缝。为了减少底板焊后的变形，除按照方案编制的焊接方法及程序施焊外，所有焊缝焊接前宜采用刚性梁压紧，并用重物压住待焊的底板。图4：精甲醇贮槽底板焊接程序图。4.2.顶板安装焊接罐顶盖呈球状，分为中心板和42块扇形大板。因受材距的限制，扇形大板需在胎模具上由几块板拼焊而成。胎模具呈倒置的球面，将待拼装的顶板吊入模具内，用压梁压紧，先拼焊成扇形大板，然后再装上纵环向加紧肋条，并进行焊接。弓形大板的焊接采用CO2气体保护焊。焊后的扇形大板待完全冷却后，松开压梁，从胎模具上拆下。顶盖的安装是在罐壁上段12带壁板已安装焊接的条件下进行的，这时罐壁高度为2500mm。顶盖安装
13、前先将顶盖所有的径向筋板和环向筋板按设计铺设就为，顶盖安装时，先将中心板安装定位在罐体中部的中心平衡柱顶端上，中心板的标高应比原拱高增加50mm，调整固定后，采用逐片板搭接铺设。已安装的顶盖的焊接程序为：先焊接扇形大板间的纵向焊缝，再焊接中心板与各扇形大板内沿间的环缝，后焊接扇形大板外沿与罐壁环形角钢圈间的环缝。顶盖的焊接采用CO2气体保护焊，纵向缝施焊时宜由多名焊工采用跳焊法对称同时焊接；外沿环缝施焊时宜由多名焊工均布，同时沿同一方向焊接。为了减少顶盖板焊接时产生的下沉，除按方案编制的焊接方法和程序施焊外，建议所有扇形板间的长纵缝下面增设撑杆，每条长纵缝至少支撑2点。4.3.壁板安装焊接在已
14、安装焊接的底板上标出基准轴线及罐壁安装基准内圆，并点焊上限位用码块。考虑到竖缝焊后的收缩量，壁板上位组装时，实际的半径应放大一些，可按每条纵缝收缩量2.5mm计算。按方案的规定，进行中心柱及24组短桅杆、后拉缆风绳、提升用葫芦及索具的安装，其中后拉缆风绳应采用Q=2t葫芦收紧。先进行最上面一带即第1带壁板的装配，带调整量的壁板调整端的接口暂不装配，只用卡夹具临时连接。竖缝的装配采用卡夹具，在壁板外侧进行，经检验合格后，采用点焊固定，并安装上曲率补强板。图5：精甲醇贮槽壁板装配示意图。第1带壁板装配完毕后进行竖缝焊接，先焊A类焊缝，再焊B类焊缝，焊接方法采用手工电弧焊打底后再用CO2气体保护焊，
15、因坡口方向在壁板外侧，应先焊接壁板外侧的两道封底焊，然后对焊缝反面进行清根，清根的方法，薄板（14mm）宜采用角向磨光机，厚板（14mm）可采用碳弧气刨，但刨后应用角向磨光机将刨槽内的渗碳层和杂物打磨干净。待内壁各层间焊缝焊完后，再移至罐外焊接尚未焊完的焊缝，最后按周长的要求切割调整口，并进行焊接。为了便于环缝的装配，各条竖缝的上下端各留出150mm，暂不焊接，待环缝装配后再焊接。第1带壁板装配焊接后，应再次进行检验，合格后进行第2带壁板的装配。装配时将第2带壁板按排版图的标示，逐块紧贴在第1带壁板的外壁上，并进行壁板竖缝的装配，装配的方法，外壁用卡夹具连接，点焊固定，调整口暂不装配。将提升用
16、胀圈安装在第1带壁板下部的托板上，胀圈底面距壁板下口150mm，用双头丝杆将胀圈胀紧，使其外环紧贴在壁板内表面上，焊上提升用卡板及吊耳，装上葫芦挂钩即可准备提升第1带壁板。壁板的提升作业应在统一指挥下进行，被提升的壁板圈应保持有节奏、缓慢、同步、水平地上升，指挥人应检查各葫芦的负荷情况，各葫芦应受力平衡。当壁板圈的下口被提升至超越下一带壁板上端100mm左右时，停止提升，调整水平后将葫芦的手拉链条锁在短桅杆上，以避免葫芦松动滑链。在已装配的第2带壁板的竖缝内部，装上曲率补强板后进行第2带壁板竖缝的焊接，施焊方法同前。第2带壁板竖缝焊接完，封闭周长后将第1带壁板圈落下与第2带壁板圈进行环缝装配，
17、装配时先用卡夹具连接，待整圈环缝调整好后再点焊固定。壁板环缝的焊接，采用交流电焊，焊接程序：先焊外壁的两道封底焊，然后反面进行清根，清根方法同前。焊完内壁的全部焊缝后，再移至罐外焊完余下的焊缝。环缝焊接由多名焊工均布同时沿同一方向进行施焊。罐壁板焊缝检测要求：1） 纵向焊缝：底圈壁板厚度为16mm，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近地板；其他各圈壁板厚度都小于25mm且大于10mm ，故每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任
18、意部位取300mm进行射线检测，全部T字缝进行射线探伤，对壁厚小于或等于10mm的壁板射线检测部位的25%为T字缝处。2） 环向对接焊缝：每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检测均不考虑焊工人数。3） 除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。4） 射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm座补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。5） 底圈罐壁与罐
19、底的T形接头的罐内角焊缝，应在罐内及罐外角焊缝焊完后，对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗漏检测，在储罐冲水试验后，应用同样方法进行复验。其余各带壁板的提升、装配、焊接和检测方法同前。图6：精硫贮槽壁板坡口大样图 4.4.附件安装附件包括各种工艺管口、液位计、人孔、检修口、旋转平台等。5.检验和试验5.1.几何尺寸和形位公差检验 1、罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： 1）罐壁高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。 2）罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%。且不得大于50mm。 3）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高出测量，并应符合规定。 4）罐壁上的工卡具
20、焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。2、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%且不大于50mm。3、罐顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。精甲醇贮槽的几何尺寸和形位公差的允许偏差检验部位检验项目允许误差(mm)备 注底 板凸凹变形局部20最大40壁 板底圈半径19高 度设计的0.5,且50垂直度设计的0.4,且50局部凸凹变形13顶 盖凸凹变形局部15最大30工艺管口位 置轴线2标高25.2.焊缝质量检验焊缝焊接外观检查合格后才允许进行无损检测及相关试验。精甲醇贮槽各部位焊缝质量检验标准和检测方法焊缝检验部位检验项目及方法判定标准备 注底板焊缝搭接缝真空试漏-
21、53kPa，无渗漏GB50128-2005中第6.2节三重板搭接磁粉探伤-53kPa GB50128-2005对接缝真空、射线-53kPa，级范围外侧200mm，GB50128-2005壁板焊缝竖缝射线级范围参见GB50128-2005中第6.2节环缝射线级范围参见GB50128-2005中第6.2节底圈射线级范围参见GB50128-2005中第6.2节罐体其它焊缝壁板与底板间内T型接头磁粉探伤GB50128-2005 接管内角焊缝磁粉探伤5.3.充水试验和沉降观测检查内容：罐底严密性；罐壁强度和严密性；拱顶的强度、稳定性和严密性；基础沉降观测。充水试验的要求：与罐体连接的所有构件及附件已安装
22、焊接完毕，且检验合格；焊缝不要涂刷油漆；试验介质采用清洁水，且水温应大于5；在试验过程中如果基础发生不允许的沉降，应立即停止充水，处理后方可继续试验；充水和放水过程中应加强观察，放出的水应排至指定的位置，不得使基础浸水。充水试验的工艺、设备：罐槽充水试验的进水，第1台罐采用自流直接充水，第1台作完试验后用水泵直接将水打入第2台。试验用水泵选择IS150-100-250A型清水泵1台，扬程56m，流量220m3/h，输水管道采用1594.5无缝钢管。罐的出水口利用罐体下部的b2（DN200）液流出口，罐的进水口利用罐体下部的b1（DN200）液流出口，这些管口都安装上临时快开旋塞阀作开闭使用。充
23、水试验检验方法如下：a.罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。b.罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高位即14000mm，并保持48小时后罐壁无渗漏和无异常变形为合格。c.罐顶的强度及严密性试验，罐内水位在12000mm时进行缓慢充水升压，当升至试验压力0.0022MPa时，应以罐顶无异常变形、焊接接头无渗漏为合格，试验后立即恢复正常。d.罐顶的稳定性试验应充水到设计液位即13500mm，密封所有工艺接口后用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压0.0024MPa时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复正常。沉降观测：因罐的直径较大共需设置8个沉降
24、观测点，在罐充水试验阶段进行沉降观测。沉降观测宜在固定时间，且温差不大的时候进行，每天早晚各一次，并做好记录。罐槽基础任意直径方向上最终沉降差不应超过罐内径的1015，沿罐壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差不应大于25mm。支持罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变。6.施工进度计划及主要控制节点图7：精甲醇贮槽安装焊接工程施工进度计划。本计划是按第1台贮槽底板上位开始安装为起始日期，第2台贮罐完毕为终止日期，累计日历工期共80天。第1台贮槽连续安装所需工期周期为35天。本进度计划的主要控制节点如下：a.第1台贮罐的主体安装焊接于第35天完工，将起重设施移至第2台贮罐内安装。b.第2台贮
25、罐的主体安装焊接于第70天完工.7.保证质量和安全的措施7.1.质量保证措施7.1.1.质量保证的组织措施a.建立和完善本项目的质量管理体系，由分项目的经理、技术负责人、施工员、质检员、操作组长等组成，在项目部总工程师的领导下开展质量管理工作。b.对施工人员经常进行质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，所有特殊工种如电工、起重工等应持证作业。c.工序之间必须进行交换检查和质量检验组专检。组装质量不符合标准不允许施焊。d.认真做好施工记录，施工记录必须与施工同步，做到完整、准确、及时。e.实行焊工编号，定岗定位，并在罐体展开图上标注清楚，射线检测、磁粉探伤及缺陷修复部位要做好记录，在展
26、开图上标注清楚。f.施工现场设专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，凡不符合质量要求的作业，有权停止施工。g.认真开展QC小组活动，推行全面质量管理。运用三图两表一循环，加强质量信息反馈。拟定切实可行措施，预防质量事故于未发之际。7.1.2.质量保证的技术措施a.认真检查每次进场材料(主材、辅材和焊材)，并报验，报验后方可使用；凡没材质证明书和产品合格证的一律不得使用。b.认真检查构件装配和焊缝的几何尺寸与形位公差，凡发现超差的部位，要重新调整至合格。c.坡口内不得有油污、水、锈蚀、氧化铁等杂物，坡口两侧要清理干净。d.认真做好施工环境的气象监控。凡有下列情况之一，又无防护措施时应停止施工
27、：1）下雨；2）风速大于6m/s。e.所有贮罐工程材料（主材和辅材），必须有材质证明书或复验报告。f.贮罐底板、壁板、顶盖等都已编制焊接工艺和焊接程序，施工时应严格遵照实施。g.CO2气体保护焊施焊作业时应做好防风措施，如采用可移动的防风蓬、搭设防风架等。h.所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，且必须有业主、监理方人员共同验收后，方可隐蔽。具体制作工艺见附录常压容器制造工艺（流程卡）。7.1.3.质量保证的监督措施a.工序质量监督，要实行自检、互检、专检，合格之后方可转入下道工序。b.对可能影响工程质量的各种因素应监控，如贮罐各主要部位的组装几何尺寸要实行复验监督检查。c.认真听取业主、设计、监
28、理方检查人员的意见和建议，及时整改。d.贯彻制定质量奖惩办法。e.坚持三不准施工原则，为克服抢工求快和盲目施工带来的一切不良质量后果，全体施工人员应坚持：无组织设计或技术措施不施工；虽有组组织设计，但未向施工人员交底的不施工；虽然已作交底，但交底人还不清楚的不施工。f.由质检部门定期作质量检查，查出问题要限期处理并及时复整改。g.每个操作人员必须杜绝质量通病的发生。7.2.安全技术措施7.2.1.吊装安全措施a.贮罐倒装法施工，属大型设备起重吊装，应编制吊装施工方案。并对桅杆、起重机械、缆风绳、索具等进行安全性能的核算，经审查合格后方能实施。b.起重指挥人员应站在能观看到全面工作的地点，所发信
29、号统一、准确、宏亮和清楚。c.所有人员严禁在起重臂和吊起的重物下面停留或行走。d.严禁使用扭结、变形、断丝、锈蚀等有严重缺陷的钢绳和吊具。e.每次提升前，倒装用的胀圈、吊耳、卡板等的焊接质量必须严格检查，合格后方能使用。f.吊装安全系数的取用，起重千斤绳68倍、缆风绳和溜绳3.5倍、吊具和螺栓、轴等3倍，锚具2.53.5倍。g.倒装法提升壁板，当整体提升到预定高度后应应将葫芦的手拉链条锁住，避免滑链发生事故。7.2.2.高空作业安全措施a.开工前，对所有人员，进行安全交底并做好记录。b.内外脚手架必须绑扎紧固，采用管型脚手架设，扣件必须卡紧，并设置斜撑，木板须用铁丝绑扎固定。c.罐体顶盖安装时
30、，罐内应设有强度足够的支撑并搭设操作用的脚手架。d. 夜间作业时，各个作业点应设置足够的照明，照明采用36V安全照明，安全员应严密监控。e.每个罐体安装作业时，至少必须设置两把爬梯，以供安装壁板、顶盖及施焊人员使用。f. 施工场地周围设围栏及安全标志，非工作人员严禁入内，进入施工现场的人员必须戴安全帽，坚持不放过原则。g.高空作业人员必须穿防滑软底鞋，系安全带。h. 成立安全检查小组，安全值日佩戴标志，并对施工现场的安全进行全面控制。7.2.3.安全用电a.罐区的施工电源应作施工用电设计，设置配电屏，并由专人管理和维护。b.罐区施工电源当采用明敷电缆时，经塔吊轨道、厂区道路外，应外加保护套管等
31、。c.严格按照建设部的规定，施工用电实行“三相五线制”，所有用电设备均应有安全保护装置，接地设施要可靠。d. 罐内外进行安装焊接、打磨作业时，应有专人监护。e.施工机械用电应与生活照明用电分开。7.2.4.焊缝射线检查a.焊缝作射线检查应安排在夜深人静、工地人少的时候进行，以避开施工高峰时间。b.作射线检查时，要划定安全区，设有警示牌，并拉警示带，其他人员必须在安全区外，并有专人监护。每位焊工所焊焊缝必须标有自己的焊工编号和名字。所有焊缝先进行外观检查，外观检查合格的再进行射线检查或磁粉探伤检查。8.资源使用8.1.劳动力组织和计划2台精甲醇贮罐的安装焊接施工，除普工作为机动使用外，作业人员是
32、按两个作业大组考虑的，其中一个安装作业大组人员编制为24人，负责其中一台罐从头到尾的全部安装作业，待这台罐的主体部分已安装完毕后再移至另一台罐继续安装。另一个安装作业大组，编制为22人，负责其余1台罐的底板铺设、最上一带壁板的组装焊接、以及罐体附件安装等工作。表3：精甲醇贮槽安装焊接劳动力计划。表3：精甲醇贮槽安装焊接劳动力计划工种按施工阶段所需人员施工准备10天第120天第2140天第2140天第4160天第6180天合计工日数铆工4888861200焊工51212121281600起重工344444200管工22222240电工22222240普工101414141481800探伤工222
33、2230总人数26424242423249108.2.施工机具计划表4：精甲醇贮槽安装焊接施工机具计划8.3.水、电、气使用计划施工用水的高峰是在贮罐做充水试验阶段，日最大用水量为2000m3/d；施工用电600KVA，包括施工机械和照明用电；施工用气自配3m3/min空压机一台，用于碳弧气刨和吹扫。9.工程验交贮罐竣工后，施工方应按设计文件和相应的规程、规范的规定，向业主和监理方提交下述竣工资料文件：a. 贮罐交工验收证明书；b. 竣工图或施工图，并附设计修改文件及排版图；c. 材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；d. 贮罐基础检查记录；e. 贮罐罐体几何尺寸检查记录；f. 贮罐附属装置安
34、装调试记录；g. 焊接接头返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）；h. 贮罐强度及严密性试验报告；i. 基础沉降观测记录。表4：精甲醇贮槽安装焊接施工机具计划序号机械或设备名称型号规格数量（台）国别产地功率（kW）备注1汽车起重机QY-201国产输送、吊装2汽车5t1国产输送3型钢弯曲机1国产25构件加工4卷板机2525001国产40构件加工5CO2气保焊机NB-45010国产12焊接6逆变弧焊机ZX7-400S4国产12焊接7直流电焊机2国产26碳弧气刨8空压机3m3/min1国产45碳弧气刨9电动试压泵010MPa1国产10试压10半自动切割机6国产2构件加工11水准仪N31瑞士测量12
35、经纬仪T21瑞士测量13真空泵旋片式2国产检验14磁粉探伤机PCF-C1国产检验15X光探伤机ZXX-15051国产检验16超声波检测仪HHS-221国产检验17手拉葫芦Q=10t,L=10m26国产起重吊装18千斤顶Q=10t30t各4国产起重吊装19氩弧焊机MASTERG22002芬兰氩弧焊10附录：10.1 倒装法提升罐体的图示和计算资料1、吊装荷载计算P总=P壁+ P顶+ P吊具（1）=97502+43721+6800=148023kg式中：P壁第18带壁板重量kg P顶顶盖重量kg P吊具胀圈、吊索、耳板等重量kg考虑到动荷载、不均衡等因素的影响P总=K1 K2 P总（2）=1.11
36、.15148023=187250kg式中：K1动荷载系数，取1.1 K2不均衡系数，取1.15平均每组短桅杆所受垂直分力P总N垂（3）24=7802kg2、桅杆、葫芦、缆风绳受力计算桅杆的力图见上图1，=4.844，=8.746吊点D的平衡，力图见上图2。式中：N垂= N垂=7802kg N垂 N拉=7894kg（4）C0SN水= N垂tg=1200kg（5）桅杆顶端A点的平衡，力图见上图3。式中： N拉= N拉=7894kg（6） Fx=0N缆C0S=N拉SinN缆=1205kg（7）Fy=0N桅=N拉C0S+N缆Sin=7802+103=7905kg桅杆所受的正压力N桅N桅= N桅+G+t
37、（9）式中：G桅杆上部自重，取72kg t缆风绳预拉力对桅杆产生的压力，预拉力按2t，t取169kg代入（9）式：N桅= 7905+72+169= 8146kg桅杆所受的弯矩M=N拉e1C0S+N拉LSin-N缆LC0S- N缆e2Sin（10）=156044+504133-428962-1731=229484kgcm3、桅杆强度和稳定性计算 桅杆强度计算选用1594.5无缝钢管，用4根758角钢加固，见上图4。M N桅强= + （11）Wj Fj式中：Wj=242cm3, Fj=67.8 cm2代入（11）式：229484 8164强= + （11）242 67.8=1069kg/ cm2=
38、1600 kg/ cm2桅杆稳定性计算中部的挠度最大。M N桅稳= + （12）Wm Fm式中：Wm=242cm3, Fm=67.8 cm2，r=6.6cm，折减系数可通过长细比查表，L=63.7，查表=0.786r代入（12）式：229484 8164稳= + （11）242 0.78667.8=1102kg/ cm2=1600 kg/ cm2所以桅杆选用1594.5无缝钢管，用4根758角钢加固后，是安全的。4、吊装用葫芦、索具、缆风绳等的计算 因最大拉力N拉=7894kg，吊装设备选用24个Q=10t，链条长度10m的起重葫芦能满足吊装要求；索具选用双根24-637钢绳，其总破断力N索=2283kN，安全系数n索=7.556；缆风绳选用单根18-637钢绳，其总破断力N缆=159kN，安全系数n缆=5.053.5。其余计算从略。10.2 XXXXX精甲醇罐负责人名单技术总负责人质量总负责人现场总负责人安全总负责人现场直接负责人施 工 员材 料 员现场质安负责人XXXXXXX制造有限公司2007年3月8日
