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1、目 录1、土方施工12、碎石褥垫层施工43、环墙垫层施工54、罐基础钢筋施工65、模板工程施工156、混凝土工程217、环墙进料临时坡道修筑298、环墙内砂石土及中粗砂回填施工309、沥青砂绝缘层3610、HDPE膜防渗施工4256本标段罐基础做法为C30钢筋混凝土环墙，环墙高度2米，宽度0.7m，埋深1米，环墙内回填碎石褥垫层、砂石土、两布一膜（高密度聚乙烯（DHPE）防渗膜及长丝土工布）、中粗砂垫层找坡及沥青砂绝缘层。主要施工工序土方开挖碎石褥垫层回填砼垫层罐基础环墙钢筋、模板、砼浇筑后浇带施工基础外回填土后浇带施工砂石土回填土工布及DHPE膜砂垫层沥青砂绝缘层基础分部验收。1、土方施工（
2、1）主要开挖方法根据现场实地踏勘，现场土质均为砂夹石，土质较为松散，根据原油商业储备基地（一期）分部分项清单，本工程罐基础埋深1米，结合现场土质情况，开挖时应适当加大放坡系数。本工程每台罐基础基坑土方采用二台大型反铲挖掘机开挖，自卸汽车配合运土。开挖高度应与图纸设计深度保持一致且留出预留层用于人工清理，在平面上遵循“由远及近，由里及外”的原则。对挖槽土方运至业主指定卸土点，基坑计划采用1:0.75自然放坡。机械挖土到设计底标高上200mm的位置后，用人工清理至设计的底标高，挖土时测量人员随时检查标高，防止超挖，不破坏原状土。人工清理槽底要配置足够的劳动力，以便于人机配合，将槽底土运至槽外在挖掘
3、机挖土及人工清理的过程中，要设专人对槽底标高进行布置。2）土方开挖施工质量保证措施对主控制桩点、轴线引桩、标准水准点注意保护和校核；随时复测基槽的开挖深度，保证开挖尺寸，防止超挖和欠挖。人工配合清理基底的浮土；挖出的土方用自卸汽车运输到指定的弃土地点；机械挖土到设计底标高上200mm的位置后，用人工清理至设计的底标高，挖土时测量人员随时检查标高，防止超挖基坑开挖过程中，要设专人指挥挖掘机施工作业，做到一机一指挥。在开挖的同时应对土质情况、地下水位等变化经常检查做好原始记录，发现基地土质与设计不符时，及时与业主代表、监理人员及设计单位联系解决。土方开挖完成后，对基底的标高进行自检，自检合格后报请
4、监理单位进行验收，并填写地基（坑）验槽记录及土方开挖工程检验批质量验收记录表，验收合格后进行下道工序的施工。3）基坑排水施工现场排水包括基坑施工中的雨水、地下水以及通过裂隙渗入基坑中的裂隙水的排除。为了及时排除积水和保证在施工中各开挖区域不被雨水淹没，须采取以下措施排水。排水沟设置：为防止雨水泡槽，计划采用排水明沟排水的方法，开挖时采用人工沿罐基槽外围开挖400400排水沟，罐基槽内沿南北及东西方向设置2条250250的通长排水沟（基槽内的排水沟在砼垫层施工前应用石屑回填并夯实到位），并设置2个集水井，集水井采用砖干砌，井深1000mm，直径800mm，抽水采用4寸潜水泵，基础施工期间采取昼夜
5、降水，保证槽底干燥。待监理业主设计勘察等相关单位基槽验收通过后方可施工砼垫层。4）罐环墙外土方回填对本工程要求回填土优先利用基槽中挖出的土，但不得含有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合现场土样击实试验规定。在基础施工完后及时回填，回填前应清除基础周围的积水和杂物，回填土不得采用淤泥、耕土和有机物含量5%的土。要求均匀回填，回填土应分层铺摊和夯实，每250mm为一层，基础外回填采用压路机进行分层碾压，环墙边采用打夯机夯实。回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯连接，纵横交叉。回填土每层填实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺
6、土。填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方应补土夯实。2、碎石褥垫层施工参考类似罐基础碎石褥垫层做法，一般采用质地坚硬、粒径小于30mm级配碎石，铺设厚度为300mm；吸水率不大于5%；含泥量不大于5%。碎石垫层施工前应提前做好试配。(1) 材料准备材料进场后，按规范要求进行抽样试验，并做好试配，施工中严格按照级配配比进行拌制。（2）碎石褥垫层摊铺、碾压计划分两层铺筑完成，每层150mm，碎石垫层施工前在钢钎在罐中打好标高线，运行车将碎石运到现场后，采用推土机粗平，挖掘机二次找平，表面平整度经检查合格后，用18T压路机碾压密实。（3）每层碾
7、压完毕，经试验合格后方可进行下步回填。（4）级配碎石质量标准级配碎石垫层质量控制标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计文件要求按规定方法2配合比设计文件要求按拌和时的体积比或质量比3压实系数0.96现场实测一般项目1有机质含量%5焙烧法2含泥量%7水洗法3石料粒径mm40筛分法4分层厚度mm50水准仪3、环墙垫层施工（1）垫层模板计划采用竹胶板，模板两侧采用14的短钢筋加固，短钢筋入地100150mm，外漏5080mm。（2）待模板验收合格后方可砼垫层施工，垫层混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，机械振捣，人工找平压实。4、罐基础钢筋施工钢筋混凝土结构中的普通钢
8、筋选用HPB300、符合抗震性能要求的HRB400E 钢筋。直径12 mm HPB300 钢筋，直径12 mm HRB400E 钢筋（1）材料检、试验1）钢筋进场时，首先对钢筋进行外观进行检查，及时检查钢筋的出厂合格证、出厂检验报告及铭牌标识等各项技术数据是否完整、准确。2）钢筋进场后，由现场材料负责人按批进行检查钢筋的外观质量。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨；每批钢筋抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、油污、颗粒状老锈等瑕疵。3）钢筋在外观检查合格后在监理工程师见证下取样，送到第三方检测单位进行复验，复试结果符合要求后方可进行下料加工。
9、4）钢筋验收合格后，不同规格、型号，不同批次分别做好标示存放在钢筋料场内；存放钢筋的场地要平整干燥，钢筋下方用方木垫起300，并且要有防止钢筋锈蚀和污染的措施。钢筋堆放（2）钢筋施工流程图复试、有见证试验定外观检查钢筋代换钢筋放样钢筋加工尺寸偏差控制合格证、检验报告钢筋规格、型号、数量钢筋连接钢筋偏差检查钢筋连接试验报告钢筋规格、间距、偏差钢筋保护层钢筋合格证、复试报告验收纪录、隐检报告钢筋查原材料钢筋管理原材钢筋安装施工钢筋验收（3）钢筋加工根据设计图纸及现行规范，由钢筋施工员负责计算、抽样，然后进行钢筋加工，接头位置相互错开，要符合设计和规范要求，成型的钢筋必须挂牌标识，注明几何图形、尺寸
10、、根数及使用部位，码放整齐，按使用部位发放。1）切断下料应根据图纸和配筋表的技术数据，进行编号下料，下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应进行局部切除后在使用，切断时，钢筋切口应平整，不得有马蹄形和端部起弯等现象。2）弯曲成型钢筋成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求，计算配筋的尺寸，绘制翻样图，才能进行；弯曲成型时，下料长度应考虑弯曲调整值；调整值的大小取决于弯曲角度；钢筋弯曲成型的形状、尺寸以及安装后的数量、锚固长度和接头设置必须符合设计及施工规范规定。（4）钢筋连接形式、质量要求及检验加强钢筋预制化深度，力求现场快捷安装
11、，本工程环墙钢筋主筋计划分两个流水段安装，主要采用直螺纹机械连接，只在两个流水段相交处采用帮条焊或搭接焊连接。1）直螺纹连接材料准备a连接套筒进场时，及时检查套筒的出厂合格证是否符合要求b标准型连接套的外形尺寸应符合规范要求。c连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规旋入深度小于等于3倍螺距；通塞规应能全部旋入。钢筋下料钢筋应先调直后下料，采用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。钢筋套丝a钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距规相吻合，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的12。b检查合格的丝头，应立即将其一端拧上塑
12、料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。钢筋连接a连接套规格与钢筋规格必须一致。b连接之前应检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。c对于标准型接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位；在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。d被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。质量检查a外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后由质量检查员随机抽取同规格接头数的10进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的
13、规格一致，外露丝扣不得超过2个完整扣。单向拉伸试验接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。单向拉伸试验结果均符合国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107的规定时，该验收批评为合格。成品保护注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。2）帮条焊和搭接焊：帮条焊和搭接焊宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：a采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为25mm；b采用搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋
14、的轴线在一直线上；c帮条焊和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊焊时应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。施焊时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。帮条焊或搭接焊的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。电弧焊接头质量检验及外观质量检查取样数量：以300个同一接头形式、同一钢筋级别的接头作为一批，从成品中每批随机切取3根进行拉伸试验；外观检查：a应焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；b焊接接头区域不得有裂纹；c焊接接头尺寸的允许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷应符合规
15、范要求；（5）钢筋绑扎施工准备工作a核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；b准备好钢筋绑扎用的铁丝。c准备好控制钢筋保护层用的细石混凝土垫块；搭设支撑环向钢筋的单体钢管支架a支架采用直径48的钢管搭设，架体宽1.0米，架体之间间距为2.0m，架体高度根据环墙确定，架体与架体之间沿环墙用钢管连成整体。架体上用于架设环向钢筋的横杆，计划搭设7层。b计算出两个架体之间使用的箍筋数量，按要求摆放完毕后进行环向钢筋安装，环向钢筋分别摆放在每层的架体横杆上。c箍筋绑扎前，先在环向钢筋上根据设计的箍筋间距划出标记，然后在进行绑扎。d钢筋接头的位置应根据来料规格，结合图纸、规范要求接头
16、位置、数量的规定使其错开。钢筋验收钢筋安装完后技术和质检等人员对绑扎好钢筋进行检查验收，待检查合格后报监理业主进行隐蔽工程的验收，验收符合要求并取得书面允许后方可进行下道工序施工。环墙钢筋绑扎5、模板工程施工（1）模板施工流程图模板方案模板方案选定支撑、加固方案选定模板加工工厂加工现场加工模板安装安装控制线模板就位、加固模板验收模板位置垂直度检查预检记录、质量验收标高检查模板拆除混凝土强度报告混凝土成品检查（2）模板加工模板制作方式：根据以往罐基础施工经验，本工程模板选用带角钢框的定型模板，模板采用竹胶板，尺寸为1220mm2300mm；厚度为12mm，模板横档采用L50505角钢，每500m
17、m设置一道，立档采用L50505角钢，沿竹胶板四周布置，角钢与木模板用M8螺栓连接，螺栓间距300mm布置。具体形式如下图所示：定型模板制作(3)模板地锚管及水平管用于加固环墙模板支撑的地锚管用45*3.5的脚手管，地锚管长度1.5m，砸入地下1.0m，外露0.5m，地锚管间距按1200设置一道，用45*3.5的脚手管沿环墙圆周设置一道水平管，使之形成整体；为保证支撑的牢固，计划再在第一道地锚管的外侧沿环墙圆周间距2.4m砸入第二排地锚管，第二排地锚管用1.5m的钢管与第一排地锚管相互连接。(4)模板加固1)对拉螺栓：对拉螺栓采用14的高强度通丝穿墙对拉螺栓对模板进行加固。对拉螺栓沿环墙长、高
18、每600mm设置设置一道，施工完毕将螺栓凹槽用内掺8膨胀剂水泥砂浆填实抹平；2)内外环向水平加劲肋：内外水平加劲肋采用20的钢筋，沿墙高内外每600mm间距设置一道，钢筋连接采用搭接焊，最后封闭时用5吨手拉葫芦将钢筋拉紧焊牢。3)斜支撑：斜支撑计划沿长每600mm设置一排，每排3道（沿高）。模板加固所有模板及支撑系统必须保证有足够刚度和稳定性，能够可靠承受新浇砼的侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载，并满足钢筋绑扎和砼浇筑及养护等工艺要求。砼对模板的侧压力按公式P=ch计算确定，其中c为砼的重量，一般取2.4吨/m3,h为砼浇筑的高度。配模采用放大样的方法配制模板，可在平整的地坪上，按砼结构的
19、尺寸画出实样，量出各部位模板的准确尺寸或套制样板从而完成配模施工。（5）预埋管安装钢筋安装完后，应按图纸要求位置准确设置预埋套管，预埋管用铁丝绑扎牢固，以免浇筑砼时位移。预埋管中心线位置偏差不得大于3mm。预埋管安装（6）沉降观测点设置根据图纸要求每台罐基础设置沉降观测点，根据我单位以往施工经验，在钢筋绑扎完成后，用全站仪在环梁钢筋上标出沉降观测点的准确位置，按图纸要求再用1001006钢板预设置在环墙钢筋上，埋件锚筋与环墙钢筋点焊固定。具体形式见下图：（7）模板验收模板安装完成后，由专业班组先进行自检，自检合格后由质量负责人、技术负责人等人进行检查验收，待各控制项目满足要求后通知监理工程师进
20、行验收，验收通过后方可浇筑砼。（8）后浇带设置后浇带设置的位置按照施工图纸要求施工。后浇带模板应单独支设，不与整体模板连接，待混凝土浇筑完成后，先将其他模板拆除，后浇带模板不拆除，待环梁混凝土浇筑完成40天后，进行后浇带混凝土浇筑，浇筑完成后，统一拆除后浇带模板。为保证环墙内回填及沥青砂铺设尽量避开冬季严寒期间施工，计划第一批2台罐基础环墙内后浇带位置采取用10mm厚的钢板（钢板两侧各刷防锈漆及调和漆各2道）遮挡，提前进行环墙内回填，后浇带仍安排按设计要求时间浇筑。后浇带留置(9)检查项目模板刚度及稳定性必须满足要求，若刚度及稳定性不符合要求应及时通知专业班组进行更换或重新加固，直到满足要求为
21、止。模板安装完成后应对标高、垂直度、几何尺寸及轴线等控制项目进行检查，其允许偏差应符合下表。项 目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺量截面内部尺寸承台底板10钢尺量环墙5垂直度2经纬仪或吊线 相邻模板表面高差2钢尺量 标高5水准仪检查砼浇筑前模板内的杂物在必须清理干净，侧模板底部与垫层相接处缝隙用1：2水泥砂浆嵌缝严实侧模之间的拼缝用胶带粘严实。模板拆除：该工程模板均为不承重的侧模，拆模时间为5天，并且拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。6、混凝土工程（1）施工准备1）对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，模板拼接的缝隙不漏浆；2）基础钢筋规格、数量、间距、锚固长度、保护层
22、厚度等均符合图纸及规范要求，钢筋接头经复试合格，埋件位置准确，标高经检验无误。3）平面位置线、标高控制线、模板安装、支撑情况，模板体系刚度及稳定性已通过质量检查。以上工序均已办好各种隐预检手续，签字齐全；4）及时填写“混凝土浇灌申请书”，并签字后报送监理方可开始施工；5）浇筑混凝土用的架子、走道及工作平台，安全稳固，能满足浇筑要求；6）确认模板、支架、钢筋、预埋件等前道工序经检查合格后，方可进行砼浇筑；7）振捣棒经检查试转合格，无漏电现象。8）砼运到现场后，及时检测砼坍落度，验证具体的运输时间，超过初凝时间的砼一律不得浇筑；9）夜间施工保证工作面照明情况良好，不断电。照明灯具、线路检修完毕。现
23、场道路清理干净，保证泵车停靠位置及混凝土运输车进现场后的行驶路面通畅，其它用途车辆避让混凝土运输车；（2）混凝土施工流程凝土强度、坍落度混凝土方量浇筑时间混凝土搅拌时间、浇筑现场坍落度测定分层厚度振捣方式浇水养护覆盖养护混凝土供应合同混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护混凝土结构验收600C d强度报告混凝土出厂合格证强度统计混凝土强度报告（3）混凝土浇筑环墙混凝土采用商品砼，泵送入模，浇筑环墙砼时配备2台48米砼泵车，8辆砼运输车运输，以保证砼连续浇筑（砼运输车辆可根据当地搅拌站距现场距离等情况灵活调整）。根据工程量清单显示每台罐基础混凝土浇筑总量约为480立左右，按照以往经验，考虑到振捣、运输等
24、因素的影响，每台汽车泵的泵送能力按70 m/h计算，施工过程中泵送能力按75%考虑、浇筑速度按80%考虑，预计每台泵车每小时泵送量为：700.750.8=42m/h，2台汽车泵预计每小时泵送量为：422=84m/h，则每台罐基础环墙混凝土浇筑预计所需时间为：480845.7小时。（4）环墙顶面施工由于对环墙顶面水平精度要求较高，往往二次找平层会出现裂缝、空鼓及安装时破坏现象，根据以往我公司的施工经验，计划将50厚的二次找平层同环墙混凝土一同浇筑，这样做对施工会有一定的难度，但能确保质量。环墙顶面找平：计划采用8#自行车辐条焊在环墙钢筋上，间距1.2m设置一道，并随焊随用水准仪找平，辐条帽预留5
25、mm的可调量，混凝土浇筑完毕，用2台以上经过校验的水转仪对辐条帽再进行精超细调，收面时用2m的刮杠利用已精超过的两个辐条帽将混凝土找平，以有效的控制顶面标高。砼环墙的截面尺寸较大,其周长超过272m，属于超长混凝土结构，混凝土浇捣后，水化热不易散发，引起混凝土温度升高，然后逐渐降温。在升温阶段可能产生表面裂缝，在降温阶段可能产生收缩裂缝，故砼浇注后的养护、保温工作非常重要。（5）根据以上特点，我们拟在砼浇注时采取以下措施1）利用砼泵车在2个对称方向同时进行砼浇注，砼环墙的浇注分层进行，每层0.5m，依次逐层向前推进。2）采取科学措施控制各种裂缝的产生。混凝土抗拉强度较抗压强度小，所以这是混凝土
26、容易开裂的内在因素，但混凝土的极限拉伸的离散性很大，他与施工质量以及养护条件等因素密切有关，因此在施工的全过程，由专人负责混凝土的振捣工作，整个环梁按照后浇带分块对称浇筑，每块分4层浇注，多点用振捣棒同时振捣，确保混凝土均匀密实，提高混凝土的抗拉强度。混凝土浇筑前，应对模板、钢筋和铁件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查，并作自检记录和工序交接记录。对输送和浇灌设备内部的杂物以及模板、钢筋上的垃圾、泥土和油污等杂质，均应在浇筑前清除干净，模板应浇水湿润，缝隙、孔洞要堵严，运输道路应平整畅通。（6）砼振捣振捣时采用插入式振捣器振捣，振捣器要快插慢拔，振捣上一层混凝土时棒插入下一层混
27、凝土的厚度不小于50mm，每点振捣20-30s，以混凝土表面不再下沉、不出现气泡、表面泛浆为宜。为提高表面密实度，初凝前用木抹子二次抹面加强闭合收水裂缝。（7）砼养护混凝土初凝以后，为防止砼内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝及表面失水过快造成表面龟裂，混凝土浇筑完及时苫盖塑料薄膜、毛毡进行养护，待初凝24小时后进行环墙砼浇水养护，继续苫盖好塑料薄膜、毛毡养护7天。冬季施工采取2层塑料2层毛毡进行覆盖保温养护。 （8）施工中应注意的事项在浇筑时应严格控制混凝土的和易性和塌落度。混凝土运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时
28、通知搅拌站进行处理。浇筑混凝土时应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在接茬处的砼初凝之前将混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应满足下表。 混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间混凝土强度等级气温252530210分钟180分钟30180分钟150分钟浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完毕。严格控制混凝土配合比及坍落度，如发现坍落度过大或过小应及时通知搅拌站调整坍落度，并将其控制在均统一水平上。施工前对施工管理人员进行施工方案交底和对班组技术交底。作好组织分工，特别是交接班时要迅速完成，防止时间过长造成施
29、工缝出现。为了保证混凝土结构良好的整体性，混凝土应连续进行浇筑，不留或少留施工缝。每一工作台班至少做两组试块，作为检测砼强度等级的依据。为防止现场临时停电，而影响砼振捣，事先备放1台75KWh柴油式发电机。（9）砼外观质量预控措施蜂窝、麻面防治措施:在浇筑砼前应设专人给木模浇水，使木模表面保持湿润，但模内不得有积水；模板接茬处应用胶带粘好防止漏浆而产生蜂窝；振捣时不得露振，并注意振捣时间达到要求，在汽泡不排出时方可停止振捣；拆模不能过早，防止砼表面粘模形成麻面。漏筋的防治措施：垫块要绑扎牢固，每1000mm设置一个，防止钢筋紧贴模板而产生露筋。缺棱掉角的防止措施：砼浇筑前要充分湿润模板，以防砼
30、中的水份被模板吸收，强度降低而出现掉角。另外模板拆除时应先压一块同条件砼试块，确认其强度是否能保证不掉角，否则严禁拆模。砼裂缝的防治措施：环墙砼采取采取苫盖一层塑料薄膜两层草帘浇水养护，养护时间尽可能长些，使砼在水化热过程中保持一定的湿度、温度，从而防止裂缝产生。在机械设备或机具作业时应有专人指挥，防止机械碰撞环墙而产生掉角或压裂环墙。砼外观质量缺陷的处理：在施工过程中必须做到事前预防，事中控制，事后把关，以减少砼质量通病的产生机率，如果出现一些质量通病应经业主监理确认后及时采取有效措施进行处理。对于数量不多的小蜂窝、麻面、漏筋、露石的砼面先用钢刷或用水清洗干净，然后采用1：2.5水泥砂浆（内
31、掺108建筑胶）进行抹面修正。抹浆初凝后要加强养护。当蜂窝、麻面比较严重或漏筋较深时应先清除表面不密实的砼或突出的粗骨料颗粒，用清水冲洗干净并充分湿润后，在用比原强度提高一级的细石砼填补并仔细振实。（10）环墙后浇带施工环墙按图纸设计设置后浇带，待环墙砼浇筑完成40天后施工，后浇带养护时间不应少于28天，后浇带施工前将接茬处砼表面凿毛后再支模板浇筑砼，并在浇筑砼前用清水冲洗干净，用比环墙混凝土高一等级的微膨胀混凝土浇筑，并要认真进行养护。7、环墙进料临时坡道修筑为保证罐基础环墙内回填车辆进入，计划修筑一条宽6米、高2.5m，坡度1:3的斜坡道，坡道修筑完毕，并环墙顶部铺设钢板保证环墙不受损害。
32、(1)施工流程环墙覆盖毛毡环墙内外铺设竹胶板环墙内外侧砂石土分层压实钢板铺设试验行车修整完成土坡挖除（2）施工方法1）在需要修筑坡道位置的环墙用毛毡覆盖2层，将修筑部位环梁内外全部进行覆盖。2）修筑临时坡道环墙内外部位竖立竹胶板，紧接着用砂石土堆埋，防止竹胶板倒塌。环墙内外侧用砂石土边填边用挖掘机分层碾压。3）填土达到2.5m,环墙顶面填素土，高出环梁顶部500mm，其余部分用砂石土修好坡度，坡顶铺设10MM2M6M的钢板并排两块，为防止车辆在钢板上行车打滑和钢板在土上滑动，在钢板正面焊接横向钢筋，每30cm一道。4）铺设完成后运土车装半车试行，挖掘机随后修平压出的车辙，多次试验直到坡道整体压
33、实为止。5）按每层回填进料完成，压路机、挖掘机进入罐体，挖出环墙内侧坡道，将土放至环墙外侧，待罐体内碾压完成，取样完成，重新修好坡道，进行下一层回填料运输。 斜坡铺设见如下示意图：8、环墙内砂石土及中粗砂回填施工为保证环墙内回填及沥青砂铺设尽量避开冬季严寒期间施工，计划第一批2台罐基础环墙内后浇带位置采取用10mm厚的钢板（钢板两侧各刷防锈漆及调和漆各2道）遮挡，提前进行环墙内回填，保证回填及沥青砂铺设质量。第二批2台罐基础回填计划在2017年冬施之后进行回填。（1）环梁内砂石土及中粗砂垫层回填工艺流程（2）施工准备1）作业条件的准备回填之前，必须提前将环梁模板拆除干净，并组织相关单位到现场进
34、行基础结构验收；验收合格后将基底表面杂物及有机杂物清理干净，并设置回填厚度标高控制线。2）原材检验材料进场后抽样进行检验，合格后方可使用。砂石土按图纸要求配比拌制，砂采用中砂，碎石粒径最大不超过50mm。中粗砂垫层材料选用必须采用质地坚硬的中，粗砂或粒径20mm的级配沙砾石混合物，不得采用细、粉砂或冰结砂石，砂中不得含有草根等有机杂质，含泥量不得超过3%。（3）施工方法1）运输运行车先通过提前修筑好的坡道进入环墙内，砂石土、中砂采用挖掘机装车运至环梁回填地点。2）摊铺运行车将回填材料运到现场后，用推土机进行摊铺，挖掘机根据环墙上及环墙内的回填标记进行整平。本工程碎石褥垫层参考类似罐基础回填图纸
35、一般厚度为300mm,计划分次铺设，砂石土垫层，中砂垫层摊铺施工时每层铺设厚度计划为250mm。3）整平碾压平整：推土机将回填材料摊铺粗平后，采用挖掘机进行精平整，以保证摊铺的厚度均匀、一致。压实：采用18吨震动压路机压实，每层碾压不少于6遍，两静两振两静，碾压速度不超过4km/h，每次碾压轮迹重叠1/3。靠近环墙内侧采用小型震动压路机压实或手扶式震动夯夯实，每层压实厚度暂定为100-150mm，每层分两步回填。4）报验每层碾压完成自检及取样试验，试验合格后通知监理验收，发现问题及时处理，不留隐患，并进行隐蔽验工程收签字后进行下一道工序。见证取样5）砂石土回填施工采用推土机摊铺找平，挖掘机二次
36、找平，辅以人工找补，18吨振动压路机碾压。砂石土分层虚铺厚度每层计划为250mm，回填前，用水准仪先在四周环墙上抄出每层的回填标高线，在中心点上用22螺纹钢筋焊接一根立杆，在钢筋上也画出每层回填的高度标记，在每步摊铺完毕后，在钢筋油漆标记处挂上铁丝进行细部找平，已保证每层的回填厚度。砂石土运输、摊铺采用标高线及水准仪双重控制，并按设计坡度0.15%找坡，以保证每层的回填厚度。为了保证分层压实的质量, 必须对每层碎石土进行抽样检测，合格后方可进行下一层铺填。6）中粗砂垫层回填材料要求：回填时使用质地坚硬级配良好的中（粗）砂，砂中不得含有草根等有机杂物，含泥量不得超过3%。摊铺、碾压：中粗砂垫层为
37、300mm厚，计划一次铺筑完成，砂垫层的含水量控制在8%-12%左右，自卸汽车将砂子运到环墙内，用推土机摊铺粗平，挖掘机二次找平，人工精平， 18吨震动压路机及平板振动器进行压实，环墙边振动夯及平板振捣器夯实，并保证振捣密实。试验检测压实系数达到0.96。严格按质量检验标准进行自检。砂垫层碾压、振捣回填质量标准中粗砂回填质量标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计文件要求按规定方法2配合比设计文件要求按拌和时的体积比或质量比3压实系数0.96现场实测一般项目1砂石有机质含量%5焙烧法2砂石料含泥量%3水洗法3石料粒径mm20筛分法4含水量（与最优含水量比较）
38、%2烘干法5分层厚度偏差(与设计要求比较)mm50水准仪9、沥青砂绝缘层（2）材料准备砂：砂子是沥青砂浆的骨料，应质地坚硬，多梭角，表面粗糙，并有一定颗粒级配，本工程选用中粗砂。进场砂料进行检测，粒径应满足中粗砂要求，含泥量小于5%，含水量小于5%。沥青：沥青选用30#建筑石油沥青或60#道路沥青。（3）底层中砂垫层处理：罐基础的沥青砂垫层下设有一层300mm厚的中砂垫层，中砂垫层已按图纸进行压实并整平，从圆心到圆周已按设计图纸进行找坡。（4）沥青砂的拌合沥青砂垫层采用干燥的中砂和30号建筑石油沥青或60号道路沥青均匀拌制而成，重量比按92：8，现将砂加热到130后加入180200的热沥青拌和
39、而成。沥青砂运到现场施工时的温度不应低于140度。沥青砂运到现场后，集中卸放到用钢模板围成的斜料槽内，并用苫布覆盖保温。再用装载机装运到罐基础上，用人工找平铺设。运行车将沥青砂运至罐内，人工摊铺。在南北方向铺设2个坡道，供运行车上罐基础内装卸沥青砂。（5）沥青砂运输运行车在中砂垫层上开行的轮迹，用人工找平后再用平板振捣器振实23遍。运行车开行过的中砂垫层未经压实不准铺设沥青砂。运行车开行速度控制在一挡，并在一定的直线范围内行使。必要时在运行车行使范围内捕垫模板，防止运行车压坏、压翻中砂垫层。视施工具体情况决定是否再浇水压实。（6）沥青砂铺设1）铺设方向：铺设时采用从圆心到环墙边处按“西瓜皮”的
40、形状铺设，环墙处的铺设宽度控制在2.62.8米范围内。2）铺设方法：沥青砂绝缘层应设按扇形分格分层铺设，其分格应沿环墙5米弧长为一点进行等分，并分两层铺设压实，第一层铺50毫米（虚铺65毫米）、第二层铺50毫米（虚铺60毫米），采用铝合金模板尺支模铺设。支模时在圆心挂钢丝绳（用紧线器拉紧钢丝绳），钢丝绳标高用水准仪抄标高控制。铝合金模板尺支模按调整好的钢丝绳支模。沥青砂入模后人工用铝合金靠尺刮平模内沥青砂。铺设时必须照设计要求形成坡度。沥青砂绝缘层铺设（7）沥青砂碾压第一层铺设完成3060分钟后使用2吨振碾压路机压实碾压34遍，第二层铺设完成2045分钟后使用2吨振碾压路机压实碾压34遍。对于
41、接茬与冷却的沥青砂铺设时，必要时用加热的铁滚子、火夯辗压，直到表面光滑不出压痕、平整、密实无裂纹、无分层为止。视施工具体情况决定是否再浇水压实。沥青砂绝缘层碾压（8）基层沥青砂绝缘层标高控制：先测出罐基础中心标高及环墙顶平均标高，按照0.015坡度计算出每10米圆环处标高，标高分别为0.15米、0.3米、0.45米、0.6米，并采用贴沥青砂饼拉线找平的方式进行标高控制。 沥青砂绝缘层检查、验收（9）施工技术质量要求1）罐基础几何尺寸偏差：直径0+30、罐基础中心坐标位置20、罐基础中心标高20、环墙宽度允许偏差020。2）罐基础砼表面高差，应符合如下规定：环墙在周长范围内每10米周长内任意两点
42、高差不得大于7毫米，整体周长任意两点高差不得大于13毫米。3）沥青砂垫层表面应平整、密实无裂纹、无分层，任意方向上不应有突起的棱角，从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不应超过25mm。表面平整应符合如下规定：以罐基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，在各圆周等分测量沥青砂的标高，同一圆周的任意两点实测标高之差不得大于10毫米。d同心圆的直径和圆周上最少测量点数应符合如下规定：检查沥青砂垫层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D76D6D3D22D35D681624324010、HDPE膜防渗施工根据原油商业储备基地防止地下水污染统一规定，本工
43、钢筋混凝土环墙式罐基础防渗采用2mm厚高密度聚乙烯HDPE膜防渗。膜上、下分别铺设600g/长丝无纺土工布保护层。（1）节点部位防渗构造我公司参照以往类似罐基础防渗要求，拟定的部分构造详图，仅供参考。具体施工时以设计单位正式施工图为准。罐区环墙HDPE防渗系统图（2）长丝无纺土工布施工方法1）土工布的铺设方法用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量，本工程土工布施工采用热粘连接。2）土工布铺设的基本要求接缝须与坡面线相交；与坡脚平衡或可能存在应力的地方，水平接缝的距离须大于1.5米。所有的土工布都须用砂袋压住，砂袋将在铺设期间使用并保留到铺设上面一层材料；在无纺土工布铺设之前，土工膜安装单位
44、须提供无纺土工布的铺设和连接平面图。质量保证执行单位人员须审阅平面布置图并确认无纺土工布连接的部位位置正确。3）土工布铺设工艺流程土工布裁剪基底检查现场丈量检查修补、改正铺设热粘结是否符合要求填写施工记录否4）土工布铺设工艺要求基底检查:检查基层是否平整、坚实，如有异物，应事先处理妥善。试铺:根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确。 检查搭接宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度。定位：用热风枪将两幅土工布的搭接部位粘接。粘接点的间距应适宜。如存在不符合要求的现象，应及时进行修补。5）土工布安装施工注意事项土工布只能用土工布专用刀进行切割，如在场地内切割，对其他材料须采取特殊措施，以防止由于切割土工布而对其造成的损坏；安装结束后，对所有土工布表面进行目测以确定所有损坏的地方，作上标记并进行修补，确定铺设表面没有可以造成损坏的外来物质，如断针等异物。罐基础无纺土工布现场铺设图（3）HDPE膜铺设方案在HDPE膜铺设前，要根据设计及现场情况，编制铺膜图，并报监理审核通过，然后根据铺膜图进行膜材的裁剪和铺设；铺膜图要考虑工作面地形情况，对于凹凸不平的部分和场地拐角部位更需要详细计算，减少十字焊缝、T型焊缝、双T型焊缝以及应力集中。HDPE膜的施工焊接主要有两种方法：双缝热合焊接和单缝挤压焊接，其操作应符合相关规范要求。具体的焊缝构造见图：
