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1、阿富准富蕴至准东铁路段站前S3标桥涵施工方案王保书2017年6月10日目 录一、主要施工方法及施工工艺；二、施工进度计划；三、工程施工用机械设备和人员的合理安排；四、施工组织机构；五、安全施工、文明施工的保证措施；六、工程质量的保证措施。一、主要施工方法及施工工艺；1、工程概况新建阿勒泰至富蕴至准东铁路位于新疆维吾尔自治区阿勒泰地区及昌吉地区境内，工程西起在建北阿铁路终点阿勒泰站，下穿克拉玛依至阿勒泰高速公路、跨越克兰河后转向东南方向，沿阿勒泰山南麓向东跨越喀拉塑克水库，后折向东南前行跨越额尔齐斯河至富蕴县城南工业园设富蕴站，后线路折向南，跨乌伦古河经恰库尔图，沿216国道穿卡拉麦里山自然保护
2、区的实验区南下，经卡姆斯特至土耳后，足坡展线至准东北线北端接入乌将铁路。中铁二十一局阿富准富蕴至准东段站前S3标, 南起DK149+600，北至413+600，线路全长264.305km。其中特大桥9455.41延长米/10座（其中G216线立交1号特大桥为2-32m梁桥+(32+48+32)m连续梁+(14-32+3-24+1-32)m梁桥(40+64+40)m连续梁+1-32m梁桥、G216线立交2号特大桥为11-32m梁桥+(32+48+32)m连续梁+4-32m梁桥+2-24m梁桥+11-32m梁桥），大桥4058.87延长米/16座（其中G216线立交1号大桥为7-32m梁桥+(32
3、+48+32)m连续梁+1-32m梁桥）；中桥1858.93延长米/22座；小桥585.22延长米/17座；连续钢构梁中桥61.2延长米/1座；箱型桥836.21顶平米/7座；涵洞557座。2、编制依据2.1 铁路钢筋混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-2001）(J118-2001);2.2建筑机械使用安全技术规程（JGB33-86）2.3 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）(J462-2005);2.4 铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.5-2005）2.5 铁路工程基本作业施工安全技术规范（TB1031-2009）(J944-20
4、09);2.6施工图纸、施工方案、技术交底。3、施工方法及施工工艺3.1钻孔桩施工3.1.1、钻孔桩施工流程如图基桩检测拔出导管、护筒浇注水下混凝土安放导管安装钢筋笼清孔成孔检测钻孔桩机就位搭设作业平台埋设钻孔护筒施工准备钻孔桩施工根据不同的地质条件可分别选用冲击钻、回旋钻机、旋挖钻机以及套管钻机等不同的钻孔设备。3.1.2、钻孔场地要求3.1.2.1在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。3.1.2.2在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定。3.1.2.3钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设水上工作平台施工，平台搭设
5、应符合本技术指南的有关规定。3.1.2.4采用旋转法或冲击法钻孔时，应在场地布置中安排泥浆循环净化系统。3.1.2.5桩基中心位置测设完成后，应在纵横向设护桩，以备对桩位进行复测。3.1.3、钻孔前应设置坚固不漏水的护筒。3.1.3.1钢护筒在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设方法选定，一般钻孔桩可在412mm，必要时可根据钻孔桩孔径、埋设方法和深度通过计算确定。3.1.3.2钢筋混凝土护筒可在水深不大的钻孔中使用，筒壁厚度为810cm。3.1.3.3护筒内径应大于钻头直径，当使用旋转机时应大于钻头20cm，使用冲击钻时应大于钻头40cm。3.1.3.4护筒顶面宜高出施工水
6、位或地下水位2 m。并高出施工地面0.5 m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。3.1.3.5在岸滩上护筒埋设深度为：黏性土、粉土不小于1 m，砂类土不小于2 m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5 m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。3.1.3.6在水中筑岛护筒宜埋入河床面以下1 m左右，在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层；在水中平台上下沉护筒，应有足够的导向设备控制护筒位置。3.1.3.7护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3.1.
7、4、钻孔桩施工应根据地层情况及钻孔方法制造泥浆护壁，并应符合下列规定；3.1.4.1在砂类土、碎（卵）石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁；冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。3.1.4.2泥浆性能指标应符合下列规定：比重：正循环旋转转机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622 s；松散易
8、坍地层为1928 s。含砂率:新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。pH值：应大于6.5。3.1.4.3泥浆原料宜选用优质黏土，有条件是， 应优先采用膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并按本技术指南附录E填写泥浆实验记录表。3.1.5、安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查、维修、底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不大于5。3.1.6、钻孔施工的基本要求：3.1.6.1钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文
9、资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。3.1.6.2无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须确定，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。3.1.6.3钻孔时，孔内水位宜高于筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m，在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。3.1.6.4钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。3.1.6.5钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。3.1.6.6钻孔过程中经常检查
10、并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对；钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并按本技术指南附录E填写钻孔记录表。3.1.6.7孔位偏差不得大于10cm。3.1.7、冲击钻钻孔应符合下列规定：3.1.7.1冲击钻机适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桩基施工，在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头，在黏性土、沙砾类土层中宜用管形钻机；卷扬机的起重能力应满足钻头、钢丝绳和吊具重量以及泥浆吸附作用的要求。3.1.7.2吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，安全系数不应小于12，钢丝绳与钻头间应设转向装置并连接牢固，主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻
11、扭方向必须一致。3.1.7.3开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使出成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳、适当松绳不得打空锤；应勤抽渣，使钻头冲击新鲜地层。每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和重量决定。3.1.7.4钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更换修补；更换新钻头前，应检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。3.1.7.5为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可施孔。3.1.7.6钻进过程中及时滤渣，经常
12、检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。3.1.8、钻孔过程发现异常现象时，可按下列情况处理：3.1.8.1钻孔中发现坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻进；坍孔严重时，可回填重钻；用冲击法钻孔时，可投入黏土块夹小片石，用低锤冲击，将黏土块和小片石挤入孔壁，制止坍孔。3.1.8.2钻孔时发生弯孔和缩孔时，可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直；但发生严重弯孔、梅花孔和探头石时，应采用小片石或
13、卵石黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新修孔。3.1.8.3发生卡孔时，不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃大绳及其他措施，使钻头松动或再提起。3.1.8.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。3.1.8.5处理卡钻和掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护措施的钻孔内；必须进入有防护设施的钻孔时，应探明孔内无有害气体和备齐防毒、防溺等安全设施后，方可进入。3.1.9、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法可采用笼式测控器或超声波检测。确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇注水下混凝土的准备工作。3.1.10、清孔应符合下列规定：3.1.10.1清孔可采用下
14、列方法：3.1.10.1.1抽渣法使用于冲击钻机或冲抓钻机钻孔。3.1.10.1.2吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻机钻孔。3.1.10.1.3换浆法适用于正、反循环钻机钻孔。3.1.10.1.4严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。3.1.10.1.5无论采用何种方法清孔，在抽渣和吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。3.1.10.2清孔应符合下列标准：3.10.2.1孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm的颗粒。3.1.10.2.2泥浆比重不大于1:1.3.1.10.2.3含砂率小于2%。3.10.2.4黏度为1720 s。3.1.10.2.5浇注水下混凝土前允许沉渣厚度应符合
15、设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。否则应进行二次清孔。3.1.10.2.6柱桩在浇注水下混凝土前应用射水或射风冲射钻孔孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，然后立即浇注水下混凝土。射水（风）压力应比孔底压力大0.05 Mpa。3.1.11清孔达标后应及时吊装钢筋笼，钢筋笼的原材料、加工、接头安装除应符合铁道部现行铁路混凝土施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：3.1.11.1钢筋笼主筋接头可采用双面搭接焊，当需吊装搭接时也可采用单面焊或冷挤压套筒连接。每一截面接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。3.1.11.2钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋或同
16、强度等级混凝土旋转垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置46个。3.1.11.3钢筋笼制作完成后宜整体吊装入孔，吊装过程严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后，应准确、牢固定位，上端应均匀设置吊环或固定杆件。3.1.11.4钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。3.1.11.5声测管的设置应符合设计要求，确保接头严密不漏水（浆）。3.1.12、钻孔桩孔口浇筑混凝土工作平台应在吊放导管前搭设，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。3.1.13、浇注水下混凝土导管及漏斗应符合下列规定：3.1.13.1水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根导管的作
17、用半径和柱底面积确定。3.1.13.2导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用2030cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下可用1m长导管。3.1.13.3使用前应试拼试压；不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。3.1.13.4导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇注量要求。3.1.13.5导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但
18、必须有防止松脱装置。3.1.13.6导管应位于导管中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。3.1.13.7导管底端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其他隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排出管外。3.1.14、水下混凝土浇筑除应符合铁道部现行铁路混凝土施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：3.1.14.1混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，具有良好的隔
19、水性能并能顺利排出。3.1.14.2水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间隔时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在8h内完成；混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。3.1.14.3套管钻机成口后，在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕，应将套管立即拔出。3.1.14.4在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在26m范围。当混凝土内掺有缓凝剂、浇注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。当混凝土浇筑面接近设计高层时，应用取
20、样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程0.51.0m。3.1.14.5在浇筑过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。浇筑过程中，应注意观察孔内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。3.1.14.6在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管内的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，此时可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。3.1.15、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取下列措施：3.1
21、.15.1使用缓凝剂等增大其流动性。3.1.15.2当混凝土面接近或初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢浇筑混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。3.1.15.3当孔内混凝土进入钢筋骨架45m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。3.1.16、钻孔桩的检测应符合铁道部现行铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的有关规定。3.1.17、钻孔钻施工通过岩溶地层时应符合下列规定：3.1.17.1采用投入黏土块、碎石、片石等加大泥浆稠度，并使之挤入松散破碎土层、溶洞及其裂缝中，保持孔
22、壁稳定。同时应及时向孔内补水，保持孔内水位高度，防止坍孔。3.1.17.2密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止异常情况发生。3.17.3接近岩溶时主绳应采用较小松绳量，防止击穿岩壳时卡钻。3.1.17.4钻孔过程中应及时抽渣，并对钻渣取样分析，核对设计地质资料。当钻至设计桩底高程时，应联系设计部门进行桩底地质确认。3.1.17.5清孔采用抽渣吹风法。3.2桥桩钢筋笼施工方案3.2.1编制依据：3.2.1.1建筑机械使用安全技术规范（JGB33-86）3.2.1.2铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 (TB10002.3-2005)3.2.1.3铁路桥涵地基和基
23、础设计规范（TB10002.5-2005）;3.2.1.4施工图纸，施工组织设计、技术交底；3.2.2钢筋笼施工3.2.2.1技术准备。认真审核结构图纸和钢筋料表，绘制钢筋节点大样图。对操作人员进行培训向有关人员进行安全、技术交底。所需材料机具及时进场，机械设备状况良好。钢筋加工场地平整、道路畅通，供电等满足施工要求；3.2.2.2材料要求。钢筋品种、规格和技术性能等国家现行标注规定和设计要求，应有出厂合格证及检测报告，进入现场应进行复试，确认合格后方可使用。电焊条应有产品出厂合格证，品种、规格和技术性能等应符合现行国家标准规定和设计要求，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，经烘干后使用；3
24、.2.2.3主要机具设备。钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机、卷扬机、钢筋剪断机、气焊割枪等；3.2.2.4钢筋加工。依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋头最少和节约钢筋；3.2.2.5钢筋应平直、无局部弯曲，对弯曲的钢筋采用调直机调直后使用。钢筋下料前应认真对钢筋规格，级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋的切割宜采用切割机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切段标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。钢筋弯制采用钢筋弯曲机或弯箍机在平台上进行。钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求；3.2.2.
25、6钢筋绑扎及安装。钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，焊接骨架的所有钢筋交叉点必须焊接。钢筋骨架的焊接应在坚固的工作支架上进行，钢筋机械连接器。焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准的设计要求；3.2.2.7钢筋笼骨架。在混凝土灌注前整体放入孔内。为使钢筋骨架正确牢固定位设钢筋定位钢筋，使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行；3.2.2.8钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋在运输和就位时变形，在顶面应采取螺纹钢止浮钢筋进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，并使钢筋笼对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动；3.2.2.9主筋接长采用焊接工艺，加快施工进度，确保钢筋工程质量，钢筋笼安装出吊
26、车配合进行；3.2.3钢筋制作要求竖筋焊接， 双面焊12d箍筋焊接， 双面焊6d， 单面焊12d。在同一截面内接头不大于5%。锈蚀应除锈；制作经自检合格后报告上级部门检查后方可进行下道工序；（四）、安装注意事项及要求现场制作检查起吊能力每10m为一节；砼保护层用中间有孔砼圆柱块h=514，砼块应以柱砼同一强度等级，设两米一道，匀部4块。有定位筋可考虑不设；每节吊入井口后预留到最后一道补强筋以上高度在井口外，用钢管、角钢或工字钢等（以能承担两节重量为标准）在补强筋下方将其横穿使之固定后。在吊起第二节，对正后按要求进行焊接。焊接后抽除横担钢管使钢筋笼继续下落至第二节最后一道补强筋，操作方法如上，如
27、此循环至设计标高为止；3.3、桩基承台有关规定及承台施工方案3.3.1桩基承台施工应符合下列规定：3.3.1.1承台混凝土应在无水条件下浇筑，可根据地质、地下水位和水深条件采用排水或防水措施。3.3.1.2承台底面以上到设计高程的桩基顶部范围，应将桩顶锤击面破损部分清除并露出新鲜混凝土面；桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求。3.3.1.3绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根桩体埋入承台长度并对基底面进行修整。当基底面为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，并确保承台底面的设计高程。3.3.1.4当采用基桩顶主筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；当采用基
28、桩顶直接埋入承台联结，承台底层钢筋网碰及桩身时，可调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋越过，需确截断时，应在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。3.3.1.5承台混凝土宜一次连续浇筑。3.3.1.6高承台结构中，当承台及墩、台混凝土浇筑完成后，应将承台顶面以上的钢结构切除，避免漂浮物的堆积。3.3.1.7承台混凝土满足设计强度拆除模板及围堰后，基坑应按设计要求的填料和质量及时回填。3.4、承台施工方案3.4.1编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路钢筋混凝土与砌体工程施工（J286-2004）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计（TB10210-2001） （J11
29、8-2001）施工图纸、施工组织设计、技术交底。3.4.2承台施工方法承台基坑施工采用挖掘机开挖人工配合，开挖至设计标高后凿除桩头砼，进行桩基检测，基底检查签认后进行承台施工。3.4.2.1工艺流程工艺流程图剔凿桩头验 桩浇筑垫层砼支 模钢筋绑扎砼浇筑养 护承台施工工艺流程图3.4.2.2承台基坑开挖承台基坑采用机械开挖人工配合修整，基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大工作面。基坑四周设汇水沟，集水坑，以便排除地表积水。桩头附近由人工开挖，防止桩基及钢筋受损。严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序施工。基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头。进行桩头处理时，严
30、格控制剔除深度，保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高。基坑经设计、监理验收合格后进行混凝土垫层施工。3.4.2.1钢筋、预埋件制作及安装3.4.2.1钢筋加工场地统一加工，并按设计图纸进行编号，以便绑扎。钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，铡筋绑扎、焊接严格按照标准执行。钢筋加工前，在每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各取一套式样，每套试样各制2根试件，分别作拉伸和冷弯试验，合格后，方可使用。钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，钢筋绑扎时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求，3.4.2.2施工前，先在垫层弹放出底层钢筋分档
31、线，以分档线为依据铺好底层钢筋。底层绑好后在下面支垫混凝土垫块支撑钢筋。3.4.2.3按设计图纸制作加工接触网防雷接地预埋件，并按要求在承台两侧预埋钢板，与承台的钢筋网及孔径内的钢筋焊接，焊接长度不小于单面12d双面6d，并做好标记。3.4.2.4承台接地钢筋作好后先进行电阻值测量，接地电阻应小于10欧姆。不能满足要求时，需在承台的周围打接地网与承台预埋扁钢焊接。3.4.2.5承台钢筋绑扎完毕后，进行自检和隐蔽检查，合格后报监理工程师检查。3.4.2.6钢筋绑扎时要特别注意：套子筋的顺桥方向及横桥方向。3.5、桥梁安装模板模板采用桥梁专用竹胶板对其要求如下：保证混凝土结构和构件各部分设计形状、
32、尺寸和相互间位置正确。具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受混凝土浇筑的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和重复使用。能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，且经监理验收合格后进行承台钢筋绑扎。3.6砼灌注灌注前，应将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞，若有则采取措施，不得漏浆。承台采用商品混凝土，泵送入模分层浇筑。灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模，防止模板变形。采用插入式振捣棒振捣混凝土，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣时不得碰撞模板和钢筋，确保钢筋间距位置准确。振
33、动棒快插慢抽，振动至混凝土翻浆，不再有气泡冒出为止。振捣均匀、适度，保证混凝土密实，无蜂窝麻面。养护砼浇筑完后，采用塑料薄膜覆盖进行养护，达到设计强度拆模然后进行基坑回填。回填要分层夯实按规范执行。3.7、支架施工3.7.1、脚手架基础处理脚手架搭设前，必须对既有地基进行处理，因大部分地基为回填土，所以须对基础进行分层回填、分层碾压，对于局部地基承载力较差处，将根据实际情况进行混凝土硬化处理，以确保地基具有足够的承载力，满足脚手架的施工要求。在地面硬化以后，应该加强箱梁施工场地内的排水工作，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起脚手架失稳，出现安全隐患和事故。3.7.2测量放样平面
34、测量：首先在地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变位（前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高。3.7.3搭设顺序及搭设方法在脚手架地基上弹线，按设计的构架尺寸定出脚手架立杆位置，并在需设立杆的垫层面铺枕木或5厘米厚通长木垫板，宜顺架体纵向铺设。本工程架体搭设随主体墩身施工后进行，从桥墩（台）一端开始搭设。
35、立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距地面25厘米，脚手架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。架体与主体结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。3.7.4技术要求立杆升高采用对接扣件连接，相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心
36、点的相互距离不宜大于15厘米；对接扣件的开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏；立杆的垂直偏差应不大于架高的1300；上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的三分之一；大横杆布置在立杆的里侧，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度1/250且不大于50mm。安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。扣件安装应符合下列规定：扣件规格必须与钢管外径相同；螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M。主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处
37、两个直角扣件的中心距不应大于150mm。脚手架在使用前，须进行稳定性验算，满足要求后方可投入使用，具体验算见附件。3.7.5脚手架使用规定严禁上架人员在架面上奔跑、退行；严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；严禁攀援脚手架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；脚手架上垃圾应及时清除，以减轻自重。脚手架使用中应定期检查下列项目：扣件螺栓是否松动；立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；安全防护措施是否符合要求；是否超载。3.7.6脚手架拆除规定拆除顺序：护栏脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆件；拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；拆除过程中，凡
38、已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。3.7.7脚手架组装安全保证措施3.7.7.1脚手架安全措施禁止任意改变构架结构及其尺寸；禁止架体倾斜或连接点松驰；禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷载或加高部分无可靠固定，防护设施也未相应加高；不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备；不得在架上搬运重物；不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工；脚手架长期搁置以后未作检查
39、的情况下不得重新使用；在脚手架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；脚手架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业；拆下的杆件以安全方式运下，集中堆码整齐。3.7.7.2架的防电、避雷措施防电措施a钢管脚手架在架设的使用期间要严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。b钢管脚手架应作接地处理，每隔25m左右设一接地极，接地极入土深度为22.5m。c夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。避雷措施a避雷针：设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小
40、于1m，可采用直径为2532mm，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。b接地极：按脚手架连续长度不超过50m设置一处，埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm，埋接地极时，应将新填土夯实，接地极不得埋在干燥土层中。垂直接地极可用长度为1.52.5m，直径为2550mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。c接地线：优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地线之间采用搭接焊或螺栓连接，搭接长度5d，应保证接触可靠。接地线与接地极的连接宜采用焊接，焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。d接地线装置宜布置在人们不易走到的地方，同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。e接地装置
41、安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求。f雷雨天气，钢管脚手架上的操作人员应立即离开。钢管脚手架的维护与管理钢管脚手使用完毕后要及时回收构件、零件，并分类堆放，堆放地点要求场地平坦，排水良好，下设支垫。宜堆放在室内，露天堆放应加以覆盖。钢管要定期防腐，外壁宜每半年涂刷防锈漆一度，内壁宜每24年涂刷防锈漆，每次涂刷两道。扣件及螺栓应在每次使用后用煤油洗涤并涂机油防锈。长钢管搬运时应有防弯曲措施。建立健全管理制度，加强管理，按谁维护，谁管理的原则，减少丢失和损耗。脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者
42、方可持证上岗。搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。支架体系必须具有足够的强度，刚度和稳定性，并报专项方案经过审批后施工。交叉路口处，采用墩梁式支架代替碗扣式脚手架作为立撑，工字钢作纵、横梁，保证该处施工时下部保持畅通。支架预压：支架预压采用沙袋加载预压法，吊车及专用工具吊装，预压时主要观测支架底座沉降（地基沉降），顶板沉降支架沉降通过预压，消除砼施工前支架的非弹性变形，检验支架的手里及弹性变形。卸载后，按测量的数据，重新调整，以保证桥梁施工符合设计要求。3.8、模板施工支架采用满布式碗扣支架。支架基础分层夯实整平，铺碎石10cm20cm，使地耐力达到200KN/M2横铺10cm厚、
43、15cm宽的方木或木枕木，立杆纵向间距90cm、横向间距120cm/90cm，座实。碗扣支架立杆底部座于方木或木枕木的纵向中心线上，顶部加顶托。顶托上面横向分布10cm*15cm方木间距为90cm在端部、腹板下中横樑下间距为60cm，再在纵向方木上面横向分布9cm*9cm方木，间距24.4cm（考虑到桥梁专用模板规格为12.2cm*2.44cm），方木上钉竹胶板（厚1.5cm）作为底模。翼板和侧模采用6cm*9cm方木钉成框架作为支撑；框架间距25cm，其上再钉竹胶板作为侧模和翼板的底模。箱梁箱室的空间较小，混凝土浇筑困难，每阶段箱梁混凝土分两次浇筑。考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部
44、加密为60cm*90cm。考虑到支架的整体稳定性，在纵向每4.8m设通长剪力撑1道，横向每隔3跨布置剪力撑1道。为便于高速调节，配备LG-30、LG-60立杆，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm 。按照施工区处理后的地面高程与梁底高程只差，采用LG-300、LG-180、LG-240、LD-120、LG-90等规格的杆件进行组合安装。3.8.1纵横向木方选材：3.8.1.1纵向方木采用A-1东北落叶松，截面尺寸为10cm*15cm。为保证现浇箱梁的外观质量，本工程箱梁外侧采用整体型钢模板，底模采用竹胶板，正反面各使用一次。模板尺寸要求严并具有足够的稳定性、强度和刚度;在绑扎钢筋、浇筑混凝
45、土的过程中，不变形、不位移、不漏浆。3.8.1.2横向木方采用A-1东北落叶松，截面尺寸为10cm*10cm。2kg/m截面参数和材料力学性能指标：3.8.1.3方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）中的A-3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则：容重6KN/m3。3.8.1.4纵横向方木布置：纵向方木间距一般为90cm,在腹板和端、中横隔梁下为60cm。横向方木间距一般为24.4cm，在腹板和端中横隔梁下为视具体情况加密一些。3.8.1.5底模布置：采用=15mm的竹胶板，直接搁置于间距L=24.4cm的10cm*10cm横向方木上。方木搁置在间距60c
46、m的纵向方木上，横向方木规格为100mm*100mm。纵向方木规格为10cm*15cm，腹板和端中横隔梁下立杆纵向间距为60cm。3.9支架选材采用碗扣支架，碗扣支架钢管48、t=3.5mm，材质为A3钢，轴向容许应力【0】=140pa。门架钢管截面特性外径壁厚截面矩惯性矩抵抗距回转半径每米自重mmmmmm2mm4mm3mmN/m483.54.89*1021.219*1055.08*10315.7838.4碗扣支架立、横杆布置：立杆纵、横向间距为90cm，在腹板、端、中横隔梁下为60cm。横杆除顶、底部步距为60cm外，其余横杆步距为120cm。支架顶口和底口分别设置顶调和底调，水平和高度方向分别采用钢管加设水平连接杆和竖向剪刀撑、支架采用满堂支架在箱梁投影面积的纵向两边各外延两排支架。支架纵向布置示意图箱梁施工门洞搭设示意图说明:1、通道间支墩采用扩碗脚手架达设，支墩基础采用C25混凝土浇筑底模竹胶板或木模版加工时根据箱梁线性曲线及宽度将模板分段制作。按地基支架、模版的组成及施工经验预留施工沉降值，通过顶托调整。采用汽车式起重机吊安装模板。底模首先横桥向铺放18*14木方，间距为90cm，然后在上面纵桥向铺放10*10木方作为背楞，最后在木方上安装箱梁板。在底模两侧，测量施工方便的基准点。根据基准点
