高速铁路路基附属施工方案培训资料.docx

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1、 中国铁建新建吴忠至中卫铁路第三项目部经理部 路基附属工程专项施工方案目 录一、工程概况1二、编制依据1三、组织机构1四、 施工组织安排24.1工期安排24.2施工资源配置2五、 路基附属施工35.1锚杆框架梁防护施工工艺35.2空心砖护坡防护施工工艺65.3拱型骨架护坡施工工艺75.4路基防护栅栏安装施工工艺115.5排水沟及天沟施工工艺135.6路基电缆槽（井）施工工艺185.7混凝土护肩施工施工工艺225.8路基接触网基础施工工艺235.9侧沟及平台施工工艺30七、质量保证措施317.1组织保证317.2制度保证31八、安全生产保证措施328.1组织保证328.2制度保证328.3保证措

2、施33九、文明施工措施339.1防止空气污染349.2水污染源349.3废弃物的管理34新建吴忠至中卫铁路第三项目部路基附属工程施工专项方案一、工程概况新建吴忠至中卫铁路第三项目经理部标段里程为DK33+560-DK58+773范围内，路基长度17.7km。其中路基附属锚杆框架梁防护9719m，拱形骨架防护32789m，空心砖防护6789m，混凝土护肩15888m，电缆槽长度32118m，防护栅栏53847m，路基接触网基础977座。二、编制依据高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10751-2010）；高速铁路路基工程施工技术规程（Q/CR 9602-2015）；铁路混凝土工程施工质量验收

3、标准(TB10424-2010)；铁路路基工程施工安全技术规程(TB10302-2009)；铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）新建吴忠至中卫铁路路基施工图纸、业主标准化施工手册要求等；现场施工经验及总结。三、组织机构 为确保项目部附属工程质量管理目标，杜绝质量事故，保证工程施工质量合格率达到100%。创造精品工程，施工过程中做好工序质量把控工作，特成立项目部附属工程质量管理小组。质量管理小组负责对现场附属施工质量进行管理和监督，确保施工质量目标完成。管理小组人员组成如下： 组 长 高 岩 副组长 辛忠志 刚绍民 李文哲 成 员 郭匡宇 王猛 付伟东 郭岳 孙大鹏 李树鹏4、

4、施工组织安排4.1工期安排路基附属工程工期计划：2017年7月102017年9月6日。4.2施工资源配置4.2.1施工人员(1)附属设施工程主要管理人员如下：表4-1 附属工程施工主要管理人员一览表序号姓名职务备 注1李文哲架子队长DK47+393-DK58+773施工现场的协调全面技术管理2王猛技术主管路基附属设施施工的技术管理与指导3郭岳技术员主要负责DK47+393-DK58+773段路基附属设施施工的技术管理及指导工作4孙大鹏技术员主要负责DK47+393-DK58+773段路基附属设施施工的技术管理及指导工作5李树鹏技术员主要负责DK47+393-DK58+773段路基附属设施施工的

5、技术管理及指导工作6付伟东安全员主要负责DK47+393-DK58+773段路基附属设施施工安全管理7张海东安全员主要负责DK47+393-DK58+773段附属设施施工安全管理8徐英浩安全员主要负责DK47+393-DK58+773段附属设施施工安全管理（2）根据附属设施工程的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组。各小组计划配备人员数量如下：表4-2 附属劳动力安排计划表序号作业班组人员数量主要工作内容1锚杆框架梁30锚杆框架梁施工2拱形骨架防护工班40拱形骨架防护施工3路基接触网工班20路基接触网施工4空心砖安装工班20空心砖防护施工5路基防护栅栏工班12防护栅栏安装施工6电缆槽工班15

6、贯通地线、电缆槽安装7护肩工班15护肩施工8排水沟工班30排水沟施工9侧沟工班20侧沟及平台施工4.2.2机械设备及周转材料为满足施工要求，本工程配备主要机械设备及周转材料如下：表4-3 附属设施施工的主要设备及配套机具序号设备类型设备名称规格型号单位数量备注1测量仪器全站仪台2测量放样水准仪台42混凝土设备拌合机组HZS120套4砼拌合、运输砼运输车12m3台15振捣棒ZD50个15砼振捣手持振捣棒ZD30个63模板设备空心砖钢模板套49米/伸缩缝锚杆框架梁钢模板套49米/伸缩缝拱形骨架钢模板套615.5米/伸缩缝水沟滑模套1路基接触网钢模板套204小型机具电镐台4凿毛、清理梁面塑料抹子把1

7、5混凝土抹面铁抹子把15塑料或橡胶刮板把15刮涂防水材料5养护设备洒水车台2养护养护桶个25汽车吊25t台4模板安装5、 路基附属施工5.1锚杆框架梁防护施工工艺5.1.1钻孔锚杆钻孔，钻孔与坡面水平面倾角25（下倾），深度不得少于设计深度。锚杆钻孔直径110mm。钻进达到设计深度后，不得立即停钻，必须在停止进尺的情况下z，稳钻12分钟，防止底端部尖灭达不到设计的锚固直径。锚杆前与钻孔前大于0.15cm.在达到设计钻孔深度后，应用高压风枪清除孔内和孔口处的水、浮渣及粉尘，注意清孔顺序是自上而下。清孔完成后，应将孔口暂时封堵，避免碎屑杂物进入孔内。在清孔的同时，需对孔位、孔深进行检查，锚杆孔位、

8、孔深允许偏差为50mm，漏钻孔及深度不够的孔位应及时补钻。在监理工程师检查后，方可插入锚杆。5.1.2锚杆锚杆采用2根22HRB400螺纹钢制作，锚杆采用全长锚固式水泥砂浆锚杆，锚杆间距为3m(4m)，正方形形布置，长度L=6m，链接钢筋与格梁主筋链接，支架与锚杆钢筋焊接。长锚杆均做除油、除锈和防腐处理，下锚前要保证钢筋表面的清洁，并按设计要求焊上定位钢筋，以确保锚杆体在钻孔内居中。锚杆施工前应做极限抗拔力试验。锚杆插入前需进行定位支架焊接，定位支架采用6HPB235的钢筋制作，自锚杆前端0.5m处每2m设置一处。5.1.3注浆 长锚杆注浆采用M35水泥砂浆，注浆压力不小于0.2MPa，先下锚

9、后注浆。如遇空洞不能加压太大，要保持0.4MPa的工作压力。注浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液严禁石块等杂物混入，注浆液一般不小于锚固体体积的1.5倍，对于张裂隙，砂浆应充满全部裂隙。注浆时注浆管应插至孔底510cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，并在孔口处应减压或松压至零。 注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。5.1.4锚杆拉拔试验待砂浆达到设计强度后（不少于7d），才能进行锚杆拉拔试验，试验过程中必须有监理工程师旁站。试验前应对试验仪器进行标定，并将其置于稳定、平整的岩层上。在该段所有锚杆任意选定3%且不少于3根作为试验对象。试验时，应保证试验器材与锚杆连接牢固，防止拉拔过程中出现安全事

10、故。应按照规范要求匀速加压或松压，不得一步到位，且加压时施工人员不得正对锚杆且不能站在试验仪器下放，防止拉拔过程中出现安全事故。要求锚杆抗拔力土层不小120KN，当锚杆抗拔力不符合要求时候，可用加密锚杆的方法予以补强。5.1.5梁体施工在土石方开挖前，应对框架梁进行放样，且应用广线拉直，当锚杆偏离框架梁中心过大时，应适当调整锚杆端头或立即补钻孔。格梁采用C30混凝土现场立模施工，格架梁嵌入开挖坡面，间距3m（4m），截面尺寸采用0.5m0.5m，埋深0.35m，外漏0.15M.0.1m宽的截水槽。于每级路堑坡脚以上设0.8m高的C30混凝土护脚，厚0.5m；坡顶以下设0.4m厚C30混凝土镶边

11、防护，底部设0.1m高、0.1m宽的截水槽；坡顶设0.3m厚C30混凝土错台。在基础达到设计要求尺寸后，应将基础松动杂石及浮渣清除干净后方可进行钢筋绑扎安装。锚杆的弯钩需与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，若锚杆与箍筋相干扰可适当调整箍筋，且注意在钢筋绑扎、焊接预留伸缩缝的位置。采用原槽浇注的方法，岩层面以下不安装模板。岩层面以上模板采用小块钢模板和木模板相结合，用短锚杆固定在坡面上以支撑模板或用铁丝拉住模板。砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。除护脚外，其余格子内铺正六边形C25素混凝土空心块，空心块内客土植草并种植灌木防护，客土可采用清表土或掺加一定肥料的其他细粒土，灌

12、木每块空心块设置一株。格梁每3个框架，框架间格梁中间、护脚及护坡设置一道伸缩缝，缝宽0.02m，缝内填塞沥青麻筋。5.2空心砖护坡防护施工工艺5.2.1施工工艺流程 挂线放样坡面修整挂线找平、开挖沟槽支设模板镶边、脚墙浇筑排水槽混凝土、截水缘浇筑砼养护空心砖安装质量验收5.2.2挂线放样 根据路肩标高每20m放基床底层顶面边桩，然后按照坡度放出控制桩，根据控制桩控制标高挂线。曲线段控制桩位间距为10m。5.2.3坡面修整 根据图纸设计坡度进行坡面修整，清除坡面虚土、浮土，保证坡面平整密实。 5.2.4挂线找平，开挖沟槽 护肩、护脚基础，流水槽、踏步按坡比挂线，按照设计图纸尺寸进行沟槽开挖，按照

13、护坡各侧部深度开挖成型，开挖时要做到型式、尺寸准确，基底土质密实。 基槽采用人工开挖，开挖时从上到下进行开挖，并修筑方便施工人员上下的台阶。基槽开挖沿线路方向长度不能太长，能保证两个伸缩缝间混凝土施工循环就可以，在基槽开挖完后应立即进行模板支设、混凝土施工，以防止基槽暴露时间过长造成边坡坍塌，从而破坏路基实体质量。基槽挂线开挖，以确保基槽尺寸符合设计要求。 基槽在开挖时，严格按照挂线施工的作业要点进行施工过程控制。一次开挖后，预留人工二次修整余地，二次修整到位，避免超挖现象，减少混凝土的超方量。5.2.6支设模板 采用定型钢模拼装，模板安装时采用双面胶带纸塞缝，确保接缝良好不漏浆。模板支设完成

14、后挂线对模板进行精调，确保模板支设尺寸符合要求。模板调整好后，对模板进行加固。模板支设好后要经技术员复核无误并报现场监理工程师确认后才能进行下道工序施工。进行混凝土浇筑前，人工清除基槽表面松散颗粒，洒水湿润。5.2.7路肩镶边、脚墙混凝土浇筑 路堤坡顶镶边宽0.5m，坡面与骨架衔接处0.5m，厚度0.2m。沿线路方向每隔15m设置伸缩缝一道，缝宽0.02m缝内用沥青麻筋全断面填塞，混凝土浇筑用50型插入式振捣棒，快插慢拔，均匀振捣，浇筑混凝土过程中不得中断，不得过振或漏振，表面翻浆无气泡为振捣密实。浇筑过程中，应有专人检查模板，变形情况，控制浇筑速度，发现问题及时纠正。5.2.8主骨架流水槽混

15、凝土浇筑路堑流水槽采用C25混凝土浇筑，截水缘与骨架分开浇筑，浇筑截水缘时，先在骨架内植入一排12钢筋，钢筋长15cm，植入8cm，外露7cm，钢筋间距20cm，然后再浇筑截水缘。混凝土采用混凝土罐车运输，吊车吊送或流槽送入模。混凝土运至现场后先对混凝土的工作性能进行检查，满足要求后方可进行混凝土浇筑。对于骨架混凝土的施工，从坡脚处逐层向路基顶面施工，混凝土施工过程中，施工人员应采用小型振捣设备对骨架及镶边混凝土进行振捣，护坡圬工与坡面密贴，防护顶面与边坡间的缝隙必须封严。施工时必须两面立杆挂线或样板挂线，外线应顺直整齐，逐层收坡，内线可大至顺适，砌筑过程中经常对线杆进行校正，以保证砌体各部尺

16、寸符合图纸要求。为便利养护与检修，于骨架坡面及混凝土护肩每隔100m位置设一道踏步，踏步宽0.6m，厚0.5m,单级高0.2m。5.2.9养护混凝土完成后1218h之间及时洒水养护，用土工布覆盖养生，使砌体保持湿润，并避免碰撞和振动。洒水养护时间不少于7天。5.2.10空心砖安装预制块集中预制，直接从预制场进行倒运。砌筑时应自下而上铺设。铺设时排列应整齐、平顺、紧密、美观、并且与坡面及相邻砌体衔接密贴、稳固、整体协调一致。在铺设过程中应拿橡皮锤进行捶打，以确保预制块安装稳固。5.3拱型骨架护坡施工工艺5.3.1施工工艺流程 施工准备施工放样坡面修整脚墙及护脚开挖脚墙及护脚模板支设脚墙及护脚浇筑

17、砼养护坡面沟槽开挖坡面沟槽模板安装骨架砼浇筑砼养护截水缘浇筑砼养护5.3.2施工放样 首先核对图纸，根据各断面填土高度及坡度取适当偏距，之后根据偏距进行测量方线，确保脚墙线型平顺、美观。放线时，由测量人员用全站仪放出边坡坡顶、坡脚线、脚墙顶线、护脚线、边坡平台位置线（包含镶边及混凝土护肩线），现场作业人员根据所放线路进行挂线，挂线采用细铁丝挂设，防止风力过大将麻线吹断吹偏。之后放出骨架起终点侧边，主骨架及拱骨架线，并用白灰线标示。5.3.3坡面修整 边坡放样挂线完毕后，根据挂线对坡面进行刷坡修整，刷坡时要求清刷浮土、填补坑凹，并夯实坡面，坡面要平整、圆顺。采用机械刷坡，当刷坡厚度还剩20cm位

18、置时，采用人工进行刷坡，防止破坏坡面。 护坡刷坡开挖时应始终保持良好地排水，施工期间，应维护好天然水道，并使地面排水畅通。坡面刷坡开挖达到设计高程后不宜长时间放置，应及时进行砌筑。5.3.4脚墙基础及护脚沟槽开挖 按照放样尺寸采用挂线控制，进行脚墙和护脚沟槽开挖，开挖时采用小型挖掘机，当开挖深度剩余20cm时，停止机械开挖，采用人工开挖。脚墙基础开挖宽度需预留0.81.0m，方便后期支设、加固模板。5.3.5骨架基槽开挖 根据选定的偏距放出边坡斜距，并计算、规划拱形骨架排列数量、形式。之后根据挂线，按照骨架排列形式及各侧部深度开挖成型，开挖时要做到型式、尺寸准确，基底土质密实。 基槽采用人工开

19、挖，开挖时从上到下进行开挖，并修筑方便施工人员上下的台阶。基槽开挖沿线路方向长度不能太长，能保证两个伸缩缝间混凝土施工循环就可以，在基槽开挖完后应立即进行模板支设、混凝土施工，以防止基槽暴露时间过长造成边坡坍塌，从而破坏路基实体质量。基槽挂线开挖，以确保基槽尺寸符合设计要求。 基槽在开挖时，严格按照挂线施工的作业要点进行施工过程控制。一次开挖后，预留人工二次修整余地，二次修整到位，避免超挖现象，减少混凝土的超方量。5.3.6支设模板 对已成型的脚墙基础，采用长1.5m高1.0m钢模支设，钢模外侧用60钢管加固。护脚沟槽采用竹胶板支设。在竹胶板与钢模之间用钢筋卡或钢管支撑固定，防止竹胶板倾斜。骨

20、架模板采用定型钢模拼装，模板安装时采用双面胶带纸塞缝，确保接缝良好不漏浆。模板支设完成后挂线对模板进行精调，确保模板支设尺寸符合要求。模板调整好后，对模板进行加固。模板支设好后要经技术员复核无误并报现场监理工程师确认后才能进行下道工序施工。5.3.7混凝土浇筑 骨架均采用C25混凝土浇筑，截水缘与骨架分开浇筑。骨架及脚墙采用C30混凝土浇筑，浇筑时采用混凝土罐车运输，混凝土运至现场后先对混凝土的工作性能进行检查，要求塌落度140180mm，满足要求后采用溜槽入模进行混凝土浇筑。 对于脚墙基础及护脚混凝土施工，为减少施工缝，要求脚墙及护脚浇筑一次成型。首先浇筑脚墙基础至脚墙顶面，浇筑过程中，每3

21、0cm一层，分层均匀振捣，不得过振或漏振，以表面泛浆无气泡为振捣密实。浇筑至脚墙顶后，人工配合将混凝土用铁锹铲至护脚槽内，根据挂线作出护脚与脚墙顶面折角线线型。 对于拱形骨架混凝土的施工，从坡脚处逐层向路基顶面施工。待混凝土初凝前在骨架内预埋一排12钢筋，钢筋长15cm，植入8cm，外露7cm，钢筋间距20cm，然后再浇筑截水缘。 混凝土浇筑完毕后，对混凝土表面进行刮平，并进行23次抹压，第一次抹压与刮平时间间隔0.5h，第二次抹压与第一次间隔1.0h,第三次抹压与第二次间隔2h，确保混凝土外观质量符合要求。 混凝土浇筑用50型插入式振捣棒，快插慢拔，均匀振捣，浇筑混凝土过程中不得中断，插入下

22、层混凝土15cm20cm，分层均匀振捣，不得过振或漏振，以表面泛浆无气泡为振捣密实。浇筑过程中，应有专人检查模板，变形情况，控制浇筑速度，发现问题及时纠正。5.3.8养护 混凝土表面收面抹压完成后1218h之间及时洒水养护，并用土工布覆盖养生，使砼保持湿润，并避免碰撞和振动。洒水养护时间不少于7天。养护时采用滴淋管系统，不间断滴淋养护。5.3.9伸缩缝设置未避免不均匀沉降，护坡沿线路方向每隔14.5m15.5m设置伸缩缝一条，缝宽0.02m,缝内全断面填塞沥青麻筋。伸缩缝施工时应注意对骨架坡面混凝土的保护，防止沥青污染混凝土坡面，具体做法：伸缩缝两侧坡面混凝土采用透明胶带覆盖，待沥青麻筋填塞完

23、毕后再予以揭除。5.4路基防护栅栏安装施工工艺5.4.1防护栅栏安装工艺流程场地平整-防护栅栏抄平-立柱不同种类数量统计-基坑开挖-安放立柱-调整立柱水平、垂直度-浇筑基础混凝土-安装栏片、上下槛、柱帽-拧紧柱帽-螺栓孔C30砼填塞-地面间隙处理。5.4.2 施工准备1、按照地界图纸准确放出地界线，进行防护栅栏至地界线内的场地平整，平整后场地大面平整，无高低起伏，土堆坑洼等情况出现，有坡度地段尽可能的将坡度延长。2、按照地界线以内0.5m的位置放出栅栏安装线，且必须遵循防护栅栏平顺，必要时可进行调整安装线距地界的距离，但需保证天沟至防护栅栏不小于2m间距。3、栅栏安装线路位置确定后，进行高程测

24、量，确定每个栅栏基础的顶面高程及基础开挖深度，保证栅栏安装高度平齐、无错台，因原地面高差较大而必须调整时，采用高低柱进行调整。4、施工前各管段技术员应对路基防护栅栏施工段落坡度进行实际测量，与设计数量形成对比，根据实测数据编制防护栅栏不同种类数量计划上报工程部。5.4.3基础开挖一般土质地段，地基承载力100kpa，抵抗侧向应力60kpa，基础采用C25混凝土浇筑。基础采用机械开挖人工配合清底，开挖后基坑内无明显虚土、杂物等。2.2m高防护栅栏基础尺寸采用600mm*800mm*900mm，斜坡地段（12-36）防护栅栏基础尺寸采用600mm*600mm*900mm。按照测量放样位置进行立柱基

25、坑开挖，防护栅栏基础应根据各段里程处实际土质（岩石）条件、冻结深度、抗冲击要求等因素进行机械或人工开挖，在保证防护栅栏稳定的前提下尽量采用小型挖掘机进行开挖。开挖后技术人员对地面高程进行复测，人工进行清底并进行整修到设计尺寸及高程。基坑尽量垂直开挖，不得扰动基坑侧的原状土体，对扰动土体应挖除回填，回填土压实系数不小于0.93。5.4.4支柱埋设及基础混凝土浇筑立柱类型根据实际施工地形合理配置，3m单元、1.59单元、1.15单元原则上配套使用。立柱采用人工埋设，埋设立柱时应将立柱放在基坑中间位置，且竖直不得倾斜，然后采用钢管支架固定。用靠尺测量其垂直度，用卷尺测量其高度，确认符合施工图要求后报

26、监理工程师进行验收，基础模板采用自制承插式钢模板组合，安装简便，模板稳定性强，监理工程师验收合格后方可进行基础浇筑混凝土。基础混凝土统一由拌合站集中拌合后运至施工现场，严禁现场采用自拌混凝土。浇筑混凝土时应由四周均匀放入，浇筑应与地面平齐，采用人工筑捣。待混凝土强度达到设计强度70%后方可拆除钢管支架。陡坡地段防护栅栏下槛与地面间隙采用C25混凝土填筑，混凝土埋入地面深度不小于0.3m，厚度0.18m，与立柱两侧平齐。每单元地面处预留100mm泄水孔。基底封闭的混凝土待立柱及下槛安装时开始浇筑。5.4.5防护栅栏安装线路防护栅栏设置在用地界边缘0.5m处，并做到“严、直、齐、美”，线路封闭严实

27、，不留有间隙；沿线路方向顺直，不忽远忽近，忽高忽低，要求整体效果美观，避免给人凌乱感觉。安装前应先平整场地，栅栏底部距离地面高度不大于5cm，不满足时应进行回填处理。防护栅栏安装时应对栅栏两侧地面进行平整压实，当栅栏设置位置为坡地或栅栏两侧地面存在高差时，应将栅栏两侧各2m范围内高出部分进行平整，两侧地面应平齐等高且不高于栅栏下槛底部，已保证栅栏相对应两侧地面均达到防护高度。防护栅栏单元长度3m时，由原两片栏片组成改为四片栏片组成，安装的顺序为A、B、A、B,栏片间的缝隙均为10mm，地面纵坡12-36地段防护栅栏单元长度为1.15m。栅栏门根据工务、电务等检修作业需要设置栅栏门。钢筋混凝土防

28、护栅栏采用推拉式防护栅栏门，宽度3m，栅栏门框为C12槽钢，大门全部采用60*40*3mmQ235矩管工厂生产，现场安装完后门框整体喷灰色防锈漆。钢筋砼立柱金属网片防护栅栏可采用单开门或双开门两种形式。单开宽度1.5m，双开宽度3m，其网片形式与防护栅栏保持一致，并通过销轴、销轴套与立柱连接，栅栏门立柱为专用立柱，门柱上预制“禁止入内”的警示标志。5.5排水沟及天沟施工工艺场地平整测量放样沟槽开挖设备安装混凝土浇筑人工收光抹面设置沉降缝养护。5.5.1测量放样 施工前对施工段落水沟的原地面用平地机进行精平，根据原地面地貌及排水方向调整纵向的排水坡度。5.5.1测量放样 根据施工图纸，对施工段落

29、水沟两侧边桩进行放样，每20m一桩，根据控制桩用白灰洒出水沟开挖线。5.5.2基槽开挖根据水沟沟槽尺寸定制标准定型挖斗，沟槽开挖采用挖机定型铲斗一次性开挖成型。挖机操作手根据水沟开挖线倒退行驶作业，运输车将挖出的弃土及时清理，为确保所开沟槽线型平顺，人工进行局部整修。5.5.3设备安装铺设设备行走轨道并固定，吊车吊装设备就位并调试。5.5.4混凝土浇筑混凝土集中拌制，采用专用运输车运输到施工现场，混凝土坍落度应控制在40-50mm。施工现场由专门操作员操作滑模机作业。 滑模机浇筑成型后，由人工随后进行二次压光收面，收面同时将线型进行修饰，保证直线线型顺直，曲线线型圆顺。5.5.5设置沉降缝每隔

30、510m设置一道沉降缝，缝宽2cm，浇筑完混凝土人工用专用切刀，挂线切出沉降缝，将沉降缝内多余混凝土剔除干净；混凝土凝固后做永久沉降缝。将沉降缝内多余混凝土凿除并用水冲洗干净，内侧10cm填塞沥青麻筋，外侧10cm采用M10水泥砂浆填塞并勾出凹缝。5.5.6养护混凝土浇筑并收面后6h内覆盖塑料薄膜全封闭进行养生，当气温低于5度时，不得对混凝土洒水养生；洒水次数以混凝土表面湿润为宜。5.6路基电缆槽（井）施工工艺5.6.1 施工工艺流程5.6.2 测量放线待路基基床混凝土及包边土填筑完成，路基预压土卸载后沉降满足设计要求后，测量人员根据设计位置放出电缆槽（井）位置及开挖尺寸，并撒白灰标识。电缆槽

31、基槽开挖在基床混凝土排水开挖时已按设计高层开挖就位。电缆井采用机械开挖，土质或全风化岩石地层基础采用洋镐或风镐开挖，硬质岩石地层基础开挖采用破碎锤破碎后机械开挖。按设计图纸标高、尺寸机械开挖基坑，人工配合，采用机械开挖后基底预留10cm左右采用人工按基础设计尺寸拉线进行开挖并修整，基底浮土全部清理干净，同时保证原土不受扰动。5.6.3基底处理电缆槽基坑开挖完毕后应及时清理坑内浮土及杂物，清理干净对高程进行复核。电缆槽底部铺筑砂垫层及砂夹卵石反滤层，填筑厚度根据设计高程反推计算后顶面进行找平。为保护接地线及引出线缆，引出电缆槽的接地分支铜缆或通信、信号线缆应埋入路基面一下不小于5cm，并在接地设

32、备或线缆连接设备位置引出。连接接触网支柱的分支铜缆严禁从电缆槽内部引出。电缆井基坑开挖完毕后应及时清理坑内浮土及杂物，清理干净对高程进行复核。电缆槽底部设透水碎石机M10水泥砂浆找平层，电缆井其四周超挖部分采用C25素混凝土回填。5.6.4预制电缆槽安装测量人员在砂垫层及砂夹卵石反滤层表面进行高程复测，确保高程符合设计要求。找平层上准确放出电缆槽安装位置，设置控制桩并撒白灰标识。技术人员将各型号电缆槽位置进行书面交底。电缆槽采用人工抬运方式安装。电缆槽安装到位后，设有接地端子的电缆槽将接地端子下部引接线与接地端子连接，上部引接线通过预留孔引出埋入基床表层以下不小于100mm，端头伸出路基顶面以

33、便连接接地设备；设有通信、信号引出线缆的电缆槽应预埋一段线缆，一端放置在电缆槽通信、信号槽内，另一端埋入基床表层以下不小于100mm，端头伸出路基顶面。电缆槽泄水孔孔口设一层150mm150mm热镀锌铁丝方眼网防鼠，镀锌网网孔尺寸15mm，镀锌铁丝直径不小于1.0mm，在护肩浇筑前采用M10砂浆将镀锌网固定在电缆槽泄水孔孔口处。电缆槽沿线路方向每20m设一道2cm宽伸缩缝，缝内全断面填塞沥青麻筋，其它槽节间采用M10水泥砂浆填塞并勾缝。5.6.5电缆井施工 钢筋加工及绑扎 电缆井钢筋加工时必须采用定位模具按图纸尺寸严格控制，加工时钢筋保持平直，无局部弯折，如遇有死弯时，将其切除。加工好的钢筋采

34、用平板拖车运输至施工现场，由人工按规格、型号分类堆码在指定位置，挂牌标识。钢筋安装时采用挂线绑扎施工，在基坑四周及底面画出钢筋标高和绑扎位置。先绑扎底层钢筋再挂线绑扎其它钢筋。钢筋绑扎时要注意预留钢筋保护层，在钢筋与模板间设置同标号混凝土垫块，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应利用竖向钢筋进行定位，保证钢筋位置准确。钢筋绑扎要求钢筋平直、无损伤，规格型号符合设计要求，钢筋骨架绑扎牢固，钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固。模板制作及安装电缆井模板采用组合钢模板或高强竹胶板，模板拼装时严格按照设计图纸进行。模板在基坑内现场拼装，在电缆井内模设置方木背棱加强，相邻模板用自制的卡子卡住，在电缆井底部混凝土垫

35、层上设置支撑钢筋用以保证电缆井底部厚度达到设计要求。模板安装时要求统一挂线安装，接缝处均采用双面胶带粘贴密实防止漏浆，模板表面应清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀，严禁采用废机油等劣质脱模剂，以免产生表面色差。模板安装过程要严格按照设计图纸要求对相关预埋件进行定位埋设。混凝土浇筑 电缆井混凝土由拌和站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用混凝土泵车或滑槽输送入模，插入式振动棒进行振捣。混凝土运至现场后对混凝土的工作性能进行检查，满足要求后方可进行混凝土浇筑。振捣棒振捣插入时快插慢拔，并边提边振以免在混凝土中留有空洞；振动棒振动时移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的1.5倍，与侧模应

36、保持510 cm的距离；混凝土浇筑后应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在2540s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理。混凝土施工完成后分两次进行收面。第一次在混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光（一般控制在混凝土施工完成后4小时左右）。拆模在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。模板拆除顺序与安装顺序相反，当局部有混凝土吸附或粘接模板时，可在模板下口接点处用撬棍松动，禁止敲击模板。模板工程

37、拆除时，应将支撑件和连接件逐件拆卸。模板应逐块拆卸传递，拆除时严禁损伤模板和混凝土。拆下的模板和配件应分类堆放整齐。混凝土养护混凝土浇筑完成并收面平整后，外露顶面要立即覆盖土工布洒水进行保湿养护，养护时间不不少于14天。5.7混凝土护肩施工施工工艺5.7.1模板制作及安装护肩模板采用平板钢模，在护肩外侧、电缆槽顶部与盖板平齐和纵向两头设置，外侧模板和两块横向模板底部固定在基床底层上，顶面采用拉撑结合的方式固定在电缆槽上，电缆槽顶部模板用铁钉固定在横向模板上。模板安装时要求统一挂线安装，接缝处均采用双面胶带粘贴密实防止漏浆，模板表面应清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀，严禁采用废机油等劣质脱模剂，以

38、免产生表面色差。混凝土护肩伸缩缝与电缆槽伸缩缝设置在同一横断面，全断面填塞沥青麻筋。5.7.2混凝土浇筑护肩浇筑采用混凝土罐车运至施工现场，利用滑槽分两次浇筑。第一次浇筑前先安装护肩底面泄水管，泄水管两侧用铁钉或钢筋棍固定防止位移，安装完毕后浇筑至电缆槽泄水孔底面，使用插入式振捣棒振捣均匀后人工使用铁抹子抹面，向外呈4%的坡度。待混凝土初凝后安装与电缆槽泄水孔衔接的泄水管，两侧依然使用铁钉或钢筋棍固定，安装完毕后浇筑至电缆槽盖板顶面，使用插入式振捣棒振捣均匀后人工使用铁抹子抹面，向外呈4%的坡度。浇筑布料时应均匀缓慢防止混凝土对模板和管道的冲击，以免造成模板和管道的位移。浇筑完成后及时振捣，振

39、捣时应快插慢拔，避开泄水管位置。混凝土初凝后应及时抹面收光。5.7.3拆模、养护在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。模板拆除顺序与安装顺序相反，当局部有混凝土吸附或粘接模板时，可在模板下口接点处用撬棍松动，禁止敲击模板。模板工程拆除时，应将支撑件和连接件逐件拆卸。模板应逐块拆卸传递，拆除时严禁损伤模板和混凝土。拆下的模板和配件应分类堆放整齐。5.8路基接触网基础施工工艺5.8.1 施工准备施工前应严格对对点位接触网基础的位置、标高、基础型号、预埋件位置及数量、结构尺寸的允许偏差等关键参数必须清楚明了，所使用的预埋件要有检验合格证书方可使用，试验室应对现场的

40、钢筋等原材料进行抽样检查。5.8.2测量放样采用全站仪进行放样。按照复核后的测量资料测量放线，定出控制轴线，钉木桩标出接触网立柱中心位置，在距离接触网基础边缘1.5m处设置护桩，注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。5.8.3 钻孔护桩设置完成之后，钻机就位，就位后检查钻机钻头中心位置距离中心线偏差控制在（0，+50）mm，保证接触网基础不要侵线。按照设计要求桩孔需采用机械干钻成孔工艺，故采用小型螺旋钻机配合人工进行开挖。钻孔深度必须达到设计深度。在远离孔桩处铺设彩条布，用于钻孔渣土的临时堆放，避免渣土污染路基基床底层面，堆放的渣土应及时用自卸车运输出

41、施工场地，防止污染环境。5.8.4验孔、清孔成孔至设计深度后，应会同监理工程师对成孔深度、垂直度、孔位等进行检验，同时检查桩底沉渣。钻孔深度和垂直度测定：用7.5米卷尺或测绳测量孔深，孔深应满足设计要求；用吊绳测定成孔垂直度，不符合设计要求的要及时用旋挖钻机处理，直到符合设计要求。注意处理过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。孔位检验由测量人员进行检查。确认符合要求后，方可进行下一道工序施工。桩孔检查合格后及时对孔内进行清理，保证孔底不留虚渣，孔壁不掉块。同时能满足钢筋笼下放的要求。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录，再移走钻机到下一桩位。然后盖好孔口盖板，并要防

42、止在盖板上行车或走人。5.8.5吊装钢筋笼钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工厂集中制作，自卸汽车运到现场。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要接长时，应采用双面搭接焊，双面搭接焊接的长度不小于5d，末端不设弯钩，不得采用绑扎接头。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差均满足设计要求。钢筋制作必须严格按设计图纸施工，其钢筋规格、数量、尺寸必须满足设计图纸要求。钢筋笼上、下车及运输过程中防止碰撞，保证运到现场的钢筋笼结构尺寸应满足以下要求：钢筋笼安装钢筋笼吊装前应先绑好同强度混凝土垫块。垫块

43、以保证钢筋笼外砼保护层的厚度不小于5cm。吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼底部保护层厚度为5cm。钢筋笼放到设计位置时，即应固定，避免钢筋笼在浇注砼时上浮，并使钢筋笼处于悬吊状态。钢筋笼安装到位后及时报检现场技术员及监理工程师，进行隐蔽工程检测，合格后方可进行下道工序施工。5.8.6安装地脚螺栓预埋地脚螺栓采用M39型，每根地脚螺栓配双螺母、单垫圈。为控制地脚螺栓的精度采用定位卡具加工成整体再运输至现场进行安装。定位装置采用定位板+可调式脚架组成。定位板采用厚度8mm的钢板加工而成。定位板上的螺栓定位孔由数控机床钻孔，偏差控制在1mm以内。可调式脚架采用钢管焊

44、接作为主架，加焊钢筋进行加固，四个支撑脚使用可调节的底托（用来调节架子的整体高度），同时主架上安放两根工字钢作为定位板固定装置，工字钢两侧焊接调节装置（用来精调螺栓组的平面位置）。螺栓组预埋。将每根M39地脚螺栓通过上下两个螺母固定在定位板上。使每组六根地脚螺栓与定位板成为一个整体，然后将定位板放在可调式脚架上。粗调。利用辅助定位点将定位板与螺栓组整体对中，然后通过脚架上的底托调节定位板的高程(定位板高程即基础顶面高程)并保证螺栓的外露长度，高程到位后调节定位板的水平，确认已经保持水平后粗调工作完成。精调。粗调完成后由测量人员对预埋螺栓的位置、高程、间距等进行复核，如有偏差则通过脚架上的调整装

45、置对定位板进行细微的调节。复核无误后将螺栓组与钢筋笼进行连接焊接，然后固定脚架与钢筋笼，做好灌注混凝土准备。待钢筋笼和地脚螺栓放入桩基之后，在混凝土浇筑前，重新校正地脚螺栓的位置、垂直度和预留出基础顶面的长度，基础及地脚螺栓安装应符合下列要求：5.8.7浇注桩身混凝土砼采用拌和站集中拌和，采用混凝土运输车将砼运输到现场，混凝土浇注前，对混凝土的坍落度、含气量、入模温度进行了检查，符合规范要求之后，开始浇注混凝土。混凝土浇注采用串筒配合灌注混凝土，串筒底离混凝土面高度不应超过2.0m，以防止混凝土离析。振动棒振捣密实，混凝土分层捣固，每层厚度不应大于30cm；施工人员捣固混凝土时做好安全防护工作。待混凝土顶面略超桩身孔口时，停止混凝土浇注。5.8.8 接地端子焊接路基区段每个接触网支柱基础在线路小里程侧预埋2个桥隧型接地端子，路基面以上100mm和路基面以下100mm各一个。接地端子尾部焊接的16连接钢筋要求分别与至少2根主筋可靠焊接。接地极由角钢L5060、16圆钢以及接地端子焊接而成。接地端子在现场焊接，并焊接在骨架上固定牢靠。