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1、 都江堰“青云阶”项目云域组团26#商业会议厅钢结构屋顶 第一章 编制依据和原则一编制依据 1.1 设计图1.2 国家标准、规范：1.2.1 建筑及安装工程质量标准建筑防腐蚀工程质量检验评定标准(GB50224-95)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)钢结构防火涂料应用技术规范(CECS24-90)1.2.2建筑工程施工及验收规范钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)屋面工程质量验收规范(GB50207-2002)建筑钢结构焊接规程(JGJ81-2002) 1.2.3钢结构规范冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB500182002)钢结构高强度螺栓连接的设计、施
2、工及验收规程（JGJ82-2011）1.2.4建筑施工安全技术规范建筑工程施工现场供用电安全规范(GB50194-2014)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)施工现场临时用电安全技术规程(JGJ46-2012)建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-91)建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)建筑安装工人安全技术操作规程1.2.5本工程原设计图、工程测量控制图。1.2.6本工程建设方提供的招标文件概算经济指标。1.2.7 建筑施工手册二编制原则 2.1 严格执行国家基本建设程序，发挥我公司的优势，遵循我公司的质量信誉方针：用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。2.2 科学
3、安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，在各施工阶段之间互有搭接，衔接紧凑，力求达到快速、优质、安全、高效的管理目标。2.3 坚持质量第一，全面执行ISO90001国际标准化管理体系。推广新技术、新工艺、新材料、新产品。搞好技术革新，有针对性地提出合理化建议，降低工程成本，确保工程质量和安全，切实贯彻执行国家施工及验收规范。2.4 加强工程项目生产要求的优化配制及动态管理，确保现场双文明、整洁 及工程正常的施工。第二章 工程概况一工程概况 本工程为都江堰“青云阶”项目云域组团26#商业会议厅钢结构屋顶钢结构工程，坐落在成都市都江堰中心镇新益村和沿江村，建筑面积约1700平方米。按普钢结构计算，
4、柱脚高15米；屋面为压型彩钢板。本工程吊车操作半径很大，且安装高度高（26 #楼顶安装），施工难度大。本地气候为亚热带温润气候，月平均气温17，极端温度为-2和40。年降水量1100mm左右，雨季集中在6-9月份，占全年降雨量的三分之二。本场地为排泄条件较好，水文地质条件较简单。工程项目技术经济一览表序号建筑面积（m2）建筑层数结构构造类型概算值（万元）备 注基础主体屋面/墙面115米上加层化学植筋普钢 结 构压型彩钢板/玻璃窗由于钢构、彩钢板均由本公司在工厂加工，故本工程所需的普钢结构、彩钢墙面板、屋面板等需由本公司加工基地制作载重汽车运至现场。二场地条件 施工现场由装饰单位完成“ 满堂脚手
5、架搭建”工作，达到现场施工作业要求，施工场地交通不利，只能考虑晚上进场,基本可以满足机具的进场及工程所需的构件转运要求.三工程特点 本工程工期紧,具有所需专业多且为钢结构工程的施工,施工区域较大,大型吊装机具多,各工种交叉作业多且施工跨越雨季节,需各专业全力配合的特点.第三章 施工布署一工程目标 1.1 质量目标确保工程质量达到合格。1.2 工期目标本工程总工期为60日历天，2个施工段依据整体进度按流水步距施工，施工图会审5天,钢构制作为25天（在脚手架搭建时进行，不计入工期）,现场安装50天，竣工交验10天(土建施工与钢构生产同步进行,见施工进度计划图).1.3 安全目标杜绝伤亡、火灾等重大
6、事故。1.4 双文明施工目标确保双文明工地。二组织机构 2.1项目经理部组织框架根据工程的特点和规模，按照项目法施工的原则，组建钢结构工程项目经理部，使之成为由项目经理领导的项目管理组织机构。对本工程项目进行高效率、有计划、有组织、协调施工的管理，以确保工程优质、高效完成。项目部领导设项目经理负责现场施工的全过程管理。项目组织框架图项目部经理技术负责人材 料 员彩板施工员钢构施工员 质 检 员预 算 员 安 全 员计划统计核算员 钢构安装班组门窗安装班组防水油漆班组收边泛水班组辅助工班组彩板安装班组 三施工准备 3.1按计划设计完成施工图及施工技术准备.a、 开工前应完成基础施工图设计和组织技
7、术管理人员熟悉图纸。b、 参加设计交底和图纸会审。c、 由项目技术部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。d、 除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案。e、 根据ISO9001质量体系系统运行的要求，编制本工程的专用质量保证计划，报集团公司批准后认真实施。32劳动力准备根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。第四章 进度计划及保证措施一进度计划安排原则 1 施工进度安排必须满足建设方的工期要求。
8、2 考虑生产的均衡，尽可能使劳动力、机械设备、资金、材料的平衡，尽可能做到工种、工序合理衔接，干扰少、工效高、经济效益好。3 对工程量较大、工期长、耗用劳动力较多且处于关键线路上的工序，组织内外、上下平行交叉流水施工，以加快施工进度。4 对容易受雨季影响难度大的工序应先做，或尽量避开雨季施工。二施工进度计划 1施工进度计划编制内容工程施工进度计划以形象进度为主线，各种计划为主要内容包括出图计划和其它相关管理计划。2施工进度编制形式施工进度编制形式主要以横道图表示。并将各关键节点作为工程里程碑事件加以区别（例如出图时间，进场时间，加工到货，工程竣工等）。1） 加强工程进度控制2） 建立定期巡查制
9、度每三日由项目部组织对工程现场巡查，巡查的目的是检查施工进度，现场文明施工情况，安全生产情况等。3） 建立日例会制度每日拟定下午五时开协调例会，处理工程施工中碰到的问题，各班组汇报现场施工进度和存在问题。作到会而有议，议而有决，决而有行。工作例会上形成的会议纪要，打印后分发各班组并确认，执行。4） 奖惩制度依据公司制订的管理制度，严格落实奖惩制度。三施工进度计划保证措施 本工程对工期的要求比较紧，要在保证质量和安全的基础上，确保施工进度，以总进度计划为依据，按照总进度计划表的控制工期，将不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保证手段，对施工全过程实行动态控制。
10、1确保工期的技术组织措施1）进度控制的方法按施工阶段分解，突出控制节点以关键线路为线索，以进度计划起止里程碑为控制点，在不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则，达到保证控制节点的实现。按专业工种分解，确定交接时间2）施工进度计划的动态控制施工进度计划的控制是一循环渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原因，并系统分析对后续工作会产生的影响，在此基础上制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。2确保工期的管理措施。第五章 施工方案一钢结构制作分部分项施工方案 1.工艺流程
11、1.1钢结构制作工艺流程1.1. 1钢结构制作通用工艺流程图原材料采购批 准批 准材料复验工序检验放 样下 料工序检验零件加工组 装焊 接矫 正喷砂油漆（需要时）喷号标识包 装工艺规程设计图、技术标准工序检验工序检验焊接工艺记 录合格证书包装清单运输清单设计详图 运 输 1.1.2钢结构制作工艺书1） 制作工艺适用于钢结构厂房钢构部分的工厂制作及运输。2） 适用资料及标准：1.1.1 本工程结构设计施工图；1.1.2 工程设计标准及说明书；1.1.3 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；1.1.4 钢结构焊接规程JGJ81-2002；3） 钢构件的原材料供应、试验、制作、搬运及
12、检验等作业除设计图及合约条款所示者外，均依本制作工艺为之。4） 工程设计图如与本制作说明书有不同之处，以设计图说明为准。5） 变更及备忘：本制作工艺书中有需要变更的内容，或对其内容有异议时，或其他重要内容没有记录本书时，可以和有关人员进行协商并得到确认后进行制作并将协商的事项作成备忘录。生产工艺简介依据制造图及相关规范排定：下料组立埋弧自动焊端头板及筋板组对、焊接矫正抛丸除锈涂装。1）下料下料前，检查原材料材质是否与设计图纸材质一样，其原材料应有物理试验、化学分析报告，出厂合格证，与之相符方能下料。采用多头切割机下料，切割速度快，断面平整美观，几何尺寸标准。2）组立采用自动组立机进行H型钢的组
13、立，组立速度快，精度高。3）埋弧自动焊采用双头埋弧自动焊机进行焊接，速度快，质量好。大大提高生产速度。4）抛丸除锈采用自动抛丸除锈设备进行钢构件表面处理，保证涂装工作质量。钢构件加工工艺1.2 放样与落样1.2.1 放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。1.2.2 样板材质：选用彩色钢板（PVC板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变形。1.2.3 样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。1.2.4 放样检查：1.2.4.1 校对基本尺寸。1.3 裁切1.3.1 构件裁切方式分类：裁切方法裁切工具构件类型机械切断
14、法剪床、薄钢板（厚度不得超过12mm）型钢类（角钢、槽钢）火焰切割法多头门式切割机半自动切割机手工切割中厚钢板1.3.2 剪切1.3.2.1 剪板机工作示意图如下所示：1 工作台2 被剪板料3 防护栅4 上刀片5 定位档块6 下刀片6543211.3.2.2 钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。1.3.2.3 切断面须去除毛边并打磨修齐。1.3.2.4 剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。1.4 制孔1.4.1 制孔主要设备：悬臂钻床、台式钻床1.4.2 制孔注意事项：1.4.2.1 孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定
15、并达到质量要求（参见QC工程表）。1.4.2.2 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。1.4.2.3 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。1.4.2.4 高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：接合方法螺栓规格（mm）贯通样规（mm）贯通率（%）阻塞样规（mm）阻塞率（%）磨擦接合DD+1.0100D+3.080以上支承接合DD+0.7100D+0.81001.5 型钢组立及矫正1.5.1 组立顺序如下图示：1.5.2 组立点焊要求：1.5.2.1 焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。1.5.2.2 焊接材料须与主焊材料材质保持一致。1.5.2.
16、3 点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm10-20mm300-400mm不超过1mm超过25mm30-50mm300-400mm不超过1mm1.5.2.4 点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 1.5.3矫正采用专业的BH型钢矫正机。 1.5.4加热矫正注意事项：1.5.2.5 加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。1.5.2.6 采用加热加压法时，2503500C时不可锤打，避免发生脆断。1.5.2.7 长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。1.5.2.8 钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中
17、心温差太大而发生裂纹。1.6 表面处理1.6.1 抛丸除锈1.6.1.1 抛丸除锈需达到Sa2.0级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.0及标准图片所示。1.6.1.2 抛丸除锈要求：a. 构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。b. 钢珠规格须符合规定要求为1640目（参见QC工程表）。c. 工作环境相对湿度超过85%，不得施工。d. 抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。e. 埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。f. 凡作用高强螺栓的表面须
18、于抛丸除锈完成后即以胶布粘贴。g. 抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。1.6.2 涂装1.6.2.1 涂装施工示意图如下：1 喷枪2 高压油漆输送管3 气泵4 油漆吸入软管5 气管6 油漆7 压缩空气储气桶17543261.6.2.2 涂装膜厚检验标准：油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。1.6.2.3 涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。1.6.2.4 补漆：a. 预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以
19、致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。b. 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。c. 油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。d. 补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。 焊接工艺1.7 焊接准备1.7.1 焊材干燥及管理：1.7.1.1 一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经60-1000C的干燥再使用。1.7.1.2 低氢焊条须经3000C温度、1个小时以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱内进行干燥。1.7
20、.1.3 如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时内不必干燥，而装在干燥器内到现场使用10小时内不必再干燥。1.7.1.4 从焊剂新箱打开使用时，必须完全干燥状态下施焊。1.7.1.5 焊剂如打开经12小时后，须经1200C、1小时的干燥。1.7.1.6 新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。1.7.1.7 工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。1.7.2 坡口加工1.7.2.1 为达到设计要求，钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开坡口，坡口的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）或放样图所规定的要求进行。1.7.2.
21、2 坡口表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。1.7.2.3 火焰开坡口若有伤痕，须用电焊修补后再用砂轮机磨平，并清理干净割渣和焊渣。1.7.3 焊接预热1.7.3.1在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。1.7.3.2 预热温度控制如下：根据钢材及板厚确定根据含碳量确定钢材焊材板厚(mm)含碳量(%)预热温度(0C)t2525 t 3838 t 500.20以下90以下Q235E50XX焊条不预热600C+100C0.20-0.3090-150低氢焊条不预热不预热600C+100C0.30-0.45150-260Q235BE43型焊条不预热600C+100C
22、1000C+100C0.45-0.80260-4201.7.4 焊接前检查1.8 焊接方法1.8.1手工电弧焊焊条型号选择如下表:构件材质焊条型号说 明GBASTMQ235E43型E60焊缝金属最低抗拉强度43kg/mmQ345BE50XX型E7016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm1.9 焊接施工1.9.1钢板对接1.9.1.1下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长3050mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。1.9.1.2开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机或手工开取。aghhaa=700 b=3mm c=3mm板厚为14-22mm板厚为24mm以上
23、1.9.1.3清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。2.检测2.1一般检查2.1.1制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。2.1.2材料检查：2.1.2.1检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。2.1.2.2所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。2.1.2.3材料是否有质量证明书。2.1.3放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。2.1.4焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合
24、规范。2.1.5焊接部位的检查：2.1.5.1焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。2.1.5.2焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。2.1.5.3 焊后检查：焊道外观检查及修补。2.2 非破坏性焊道检查2.2.1所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。2.2.2非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。2.2.3超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。2.2.4钢结构超声波检测主要部位如下表：序号部 位检验级别检验标准1柱、
25、梁翼板对接二级GB11345-89的有关规定2柱、梁腹板对接二级3柱与底板的连接二级4梁与底板的连接二级2.3 涂装检测2.3.1涂装前对构件进行抛丸除锈除锈，等级要求达到Sa2.0以上，与标准图片相比对。2.3.2涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。2.3.3检测点及位置按GB50221-2001的规定进行。2.4 成品检测2.4.5 出货作记2.4.5.1构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。2.4.5.2构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。
26、2.4.5.3木箱装订者应标示“此端向上”的箭头标示，两边应加重心位置。2.4.6 包装检查2.4.6.1核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。2.4.6.2检查打包带捆扎是否结实牢固。2.4.6.3检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。2.5 运输2.5.1运输方法按工程进度分批用汽车由工厂运到运至工地。2.5.2安全要求2.5.2.1司机以及工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。2.5.2.2装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。2.5.2.3为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎，但不能损坏构件。2.5.2.4装车不得超重、超高。2.5.3装车注意事项2.5.3.1构件是否有松脱现
27、象。2.5.3.2小构件是否系牢。2.5.3.3易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护。2.5.3.4校对装运构件的相关资料是否确实。2.5.3.5构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。2.5.4紧急联络在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。6施工准备6.1.1图纸的深化设计6.1.1.1设计院提供的设计图不能直接于工厂的生产，应组织设计人员对详细设计图进行转换和深化并将其分解为结构施工图，副件加工图和工厂制造图等因素。配合相关的技术工作（例如：生产管理制作工艺流程等文件）通过生产将图面变成现实。深化后，可以部分降低工程成本。1）依据设计提供之
28、蓝图进行详图设计，采用CAD软件制图。2）设计前应进行图纸会审，并编制会审记录与建设方、设计师、监理一同讨论会审记录的问题。寻求解决方法，并随时与建设方和设计院取得联系。任何修改和建议必须按规定的程序，取得建设方、监理方的批准方可有效。3）设计过程中，必须考虑实际的制作工艺要求。4）因变更因素而修改的图纸，应当作好换版号的工作。避免新旧图混用，由此图纸版本更换应及时通知加工车间和施工班组。6.1.2工程技术准备6.1.2.1图纸会审1）组织设计人员详细阅读和熟悉图纸，领会设计意图。要全面掌握施工图纸和内容，检查、核对基础螺栓及其它预埋件的位置和尺寸是否一致，并向建设方提了方便施工节省工程投资的
29、合理化建议，将问题都消灭在图纸上。2）施工图纸的技术交底 为把设计意图与合进的施工程序贯穿于施工过程中在工程开工前由总公司组织相关部门向项目经理部及班组进行技术交底。6.1.3施工现场准备1）工程轴线控制网及工程控制桩点，应同建设方作移交。2）临时供水、供电、排水等，实现施工现场施工条件。3）施工生产、生活临设搭建。4）堆场布置。7.2钢构制作检验流程进料检验施工图会审制作工艺书进 料制作图落 样制样放样钢板对接矫 直连接板加工UT检验型钢制作切 割拼 装CO2焊接抛丸除锈喷 漆运 输工地安装矫 正非破坏性检验吊装计划书自检查建设方会同检验UT检验 13 - - 8.原材料供应及保证措施8.1
30、钢材8.1.1所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。8.1.2钢构工程常用钢材如下：种 类标准代号标准名称使用部位Q235GB700-2006碳素结构钢次构件Q345GB/T1591-2008低合金结构钢主构件 梁、柱、牛腿端头板、底板等边角钢热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差连接件及其他不等边角钢热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差连接件及其他工字钢热轧普通工字钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差其他槽钢热轧普通槽钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差连接件及其他8.1.3钢材检查8
31、.1.3.1根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表（参见QC工程表）。8.1.3.2厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层（lamination）存在。8.1.3.3钢材须送国家公证机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。8.1.4钢材管理8.1.4.1本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。8.1.4.2钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。8.1.4.3钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。8.1.4.4钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。8.1.4.5
32、Q235钢材与Q345钢材须用不同颜色标识。8.1.4.6搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。8.2焊材8.2.1常用焊材如表A-D所示。表A 手弧焊用焊条焊条型号焊药类型焊接位置电流种类规 范抗拉强度Mpa（kg/mm2）屈服点Mpa（kg/mm2）伸长率（%）E4303钛钙型全位置交流直流正反接GB 5117420（43）330（34）22E5016低氢钾型全位置交流直流反接GB 5117490（50）400（41）22TL-50低氢型全位置交流直流反接AWS A5.1500（51）415（42）258.3涂料8.3.1钢结构常用涂料如下表：涂料名称固成分(%)理 论涂布率(M2/L)
33、干膜厚mm干燥时间主 要 特 点推 荐涂装方法表干硬干硅酸锌底漆638500.511.提供卓越的防锈性能2.耐磨性佳3.表面温度接受力达4000C无气喷涂环氧富锌底漆6010500.511. 易涂装,高性能2. 可快干和快速施工无气喷涂环氧防锈底漆53740141. 可替代富底漆用于耐酸碱2. 适用于多种高性能面漆复涂无气喷涂涂料名称固成分(%)理 论涂布率(M2/L)干膜厚mm干燥时间主 要 特 点推 荐涂装方法表干硬干红丹底漆4010401.521. 低表面处理,佳防锈性能2. 用醇酸面漆复涂无气喷涂环氧中涂漆65780281.高膜厚,耐运输磨损2.可于恶劣环境下保护钢铁的中层油漆3.也可
34、作面漆无气喷涂环氧面漆604.870261. 高膜厚,高性能防腐蚀2.可抵抗烟雾和外溅酸碱无气喷涂醇酸面漆4810406241. 常规面漆,用于维修和新建筑物2. 良好的装饰性3. 易于保养,价格便宜无气喷涂8.3.2涂料管理：8.3.2.1涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。8.3.2.2涂装喷漆时应使用无空气喷涂法（Airless Spray）施工，补漆可用手工刷涂（Brush Paint）施工。8.3.2.3涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。8.3.2.4涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。施工规范规定不作涂装的部分应彻
35、底执行，不得油漆。二钢结构部分工程施工方法21 主要编制依据2.1.1 设计及方案图。2.1.2钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001。2.2、施工部署2.2.1 质量目标合格率100%，优良率85%。2.2.2 质量控制点钢柱的中心、标高、钢柱垂直度，侧向弯曲，房架纵、横梁的平直度，垂直度，侧向弯曲以及焊缝的焊接质量，高强螺栓的连接质量。2.2.3 吊装方法的确定采用40T汽车吊2台配合进行现场钢梁、钢柱的施工吊装。结构吊(安)装时，在结构尚未形成稳定体系前，应采取临时支撑措施，以确保安全，并防止产生过大变形，必要时增设缆风绳充分固定。2.2.4 施工程序H型钢柱现场组对H型柱安
36、装框架四周横梁安装柱间支撑安装屋架现场组对屋架吊装其他H型钢架吊装檩条安装屋面安装墙体安装。2.3、主要施工方法2.3.1 施工前的准备工作2.3.1.1施工现场按施工组织设计进行统一安排布置、对参加施工人员进行技术交底和安全交底。2.3.1.2 铺设10m40m的组对平台。2.3.1.3 加工组对、安装用的斜垫板和冲钉。2.3.1.4基础的验收 基础混凝土要达到设计要求。 基础周围回填夯实完毕。 基础轴线标志和标高基准准确齐全。 根据甲方提供的测量控制点，复测厂房轴线，柱中心线及基础标高。 基础支承面的标高，地脚螺栓应符合下列规定：项 目允许偏差 (mm)支承面标高3水平度L/1000地脚螺
37、栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度20.0螺纹长度10.02.3.1.5 基础处理 在每个地脚螺栓旁放置垫铁处凿平，保证垫铁的水平度及与基础面均匀接触。 灌浆面凿麻面。2.3.2 钢柱的现场组对2.3.2.1 将H型梁在平台上找平，用水平仪或拉粉线的方法测量翼缘板及腹板的水平度和平直度，接口部位比其他部位高出5-8mm。2.3.2.2采取反变形措施点焊固定后，进行全方位焊接，焊接完毕检查柱子的侧向弯曲，其允许偏差为H/1000，且25 mm，超出规范用机械方法进行校直。2.3.2.3 在柱子中心的两个方向上、下两处标出中心线标志，以备校正柱子时使用。2.3.2.4在柱子下部标出标高找正点或测量每
38、根柱子的实际长度。2.3.3 钢柱的安装2.3.3.1 钢柱立起就位后，用4块斜垫板进行钢柱的垂直度调整，用2台经纬仪从互成90的两个方向观测，保证使钢柱垂直度误差符合如下的规定：序号项 目允许偏差(mm)检验方法1 柱中心线与定位轴线偏移5用吊线和钢尺检查2柱基准点标高有吊车梁用水准仪检查无吊车梁3单层柱垂直度H10m10用经纬仪或拉线和钢尺检查H10mH/1000且254多节柱垂直度底层柱10顶层柱35然后，在每个地脚螺栓旁放一组平垫板，垫板不得多于5块，且与混凝土柱顶面的接触，应平整、紧密。校正完毕，及时拧紧柱脚螺栓。2.3.3.2 拧紧柱脚螺栓时应由内向外，均匀对称进行，拧紧力矩由工艺
39、试验评定时确定的参数进行，不得过拧或欠拧。2.3.3.3 柱子安装完毕后，及时将垫板焊接牢固，并备双螺母防松。2.3.3.4 柱子找平找正后，及时安装柱间支撑，连接处用安装螺栓连接固定。2.3.3.5 柱子安装形成空间钢度单元后，及时对柱底板和基础顶面的间隙采用高标号细石混凝土二次灌浆，并对安装焊缝和涂漆损伤处进行补漆。2.3.4 框架四周H梁的安装2.3.4.1 临时固定柱子安装完毕后，先安装框架四周的横梁，利用40t汽车吊进行，用安装螺栓临时固定，接触应有70%的面紧贴，用0.3mm厚的塞尺检查，可插入面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。安装使用的临时安
40、装螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定： 不少于安装孔总数的1/3 临时螺栓不少于两个 冲钉不应多于临时螺栓的30% 扩孔后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉 螺栓孔不得采用气割扩孔2.3.4.2 最终固定临时固定经检查合格后，全部换上高强度螺栓连接紧固，最后对安装焊缝进行焊接，高强度螺栓连接应符合下列规定： 高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数应符合设计要求。 经处理的摩擦面，安装前要复检抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。 当接头有多颗螺栓时，当其他螺栓紧固后，先紧固螺栓的预拉力，因此会被分摊而减低，为了减少预拉力在螺栓紧固时的影响，故应尽量使每个螺栓的预拉力均匀相等。高强度螺栓的紧固至少分两次进行，大型节点分初拧、复拧、终拧
