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1、高 晶 美 东莞市美士富实业有限公司品质 部工作手册核准: 审核： 制作：吕美利 日期:2015-3-12 目 录一、部门组织架构.3二、各岗位工作职责.32.1经理工作职责.32.2主管工作职责.42.3品质工程工作职责.42.4文员工作职责.52.5进料组长工作职责.52.6制程组长工作职责.52.7售后组长工作职责.62.8制成检验工作职责.62.9外协检验工作职责.62.10进料检验工作职责.62.11出货检验工作职责.72.12客服售后工作职责.7三、QC七大手法.7 3.1统计分析表.7 3.2数据分层法.83.3排列图（柏拉图）.8 3.4因果分析图.8 3.5直方图.8 3.6
2、散布图.83.7控制图.8四、塑胶件常见缺陷.9五、五金件常见缺陷.10六、品质检验方法.12 6.1塑胶五金件检验具备.12 6.2塑胶件检验方法. .126.3五金件检验方法. .126.4可靠性与破坏性检验方法.13七、测量治具的保管和使用方法.13 7.1表盘卡尺.137.2电子卡尺.147.3游标卡尺.167.4直尺.187.5卷尺.187.6菲林尺.197.7万能角度规.207.8塞规.227.9针规.237.10推拉力计.247.11牙规.247.12扭力计.257.13电批.267.14云石台.277.15 RoHS仪.277.16各项性能测试. . .30八、RoHS和REA
3、CH的管理.31九、AQL抽样标准.31十、不良品和处理.31十一、客户退货品的处理.31十二、8D CAR.31十三、品质人员的培训.32十四、文件的管理工作.32十五、样品的管理.32十六、绩效考核制度.32十七、6S管理.32十八、费用转嫁.33十九、日常开支与报销管理.34二十、流程图.35一、组织架构图职位人数（位）职位人数（位）经理1外协4主管1进料3工程师1制程6文员1出货1组长3售后11合计32二、各岗位工作职责2.1经理工作职责2.1.1部门品质工作的统筹安排和指挥；2.1.2与供应商保持联系及沟通，对重大材料品质问题督促供应商改善；2.1.3对过程重要的、严重的质量问题，组
4、织进行持续改进；2.1.4与客户保持联系与沟通，组织处理客诉品质问题；2.1.5督促检查部内员工工作执行情况和工作纪律；2.1.6审批分发各类进出品质部的品质和技术文件、报表；2.1.7接受上级领导工作安排并向上级领导汇报工作；2.1.8与各部门进行工作沟通、协调；2.1.9参加各类工作会议和培训；2.1.10组织召开供应商品质检讨会议和内品质会议；2.1.11向管理者代表报告质量、环境管理体系，执行落实相关工作，并督促保证其有效运行；2.1.12客户扣款的及时处理（三个工作日内）。2.1.13完成上级交给的其他临时性工作。2.2主管工作职责2.2.1主持品质部的日常工作，负责员工工作安排及员
5、工培训；2.2.2制定检验标准和品质部管理制度,督促品质人员;2.2.3不断提高品质人员的检验技巧,改进检验方法,保证制程质量及来料质量及客诉跟进处理;2.2.4负责来料、售后质量问题的处理和信息反馈,保持与相关部门的沟通;2.2.5负责材料检验的审核工作,对来料及制程进行品质控制;2.2.6协助采购部做好对供应商的考查、认定和评审工作； a.品质部对供应商所提供的样品进行全面的检验检测（颜色、外观、结构、尺寸、材质、环保）等。b.品质组织相关人员进行定期对所有供应商进行评审并做好记录在供应商评审表中。c.对评审不合格的供应商要求进行整改，并对整改后进行再次评审。2.2.7经常生产交货的客户需
6、每月定期拜访，从客户端了解我司品质状况和客户对品质的需求。2.2.8每年的ISO外审前组织公司一次内审。 ISO外审时间：高晶美每年的外审时间为3月中旬，美士富的外审时间为8月中旬。2.2.9检测工具的使用与保管a.检测工具明细及使用与保管人员见测量仪器工具一览表，每年年底由品质部对公司的所有仪器做一次盘点。报废的检测工具须提供报废单，经部门经理及总经理批准后方可报废并重新进购新的检测工具，能维修使用的须有维修申请单，品质部统一安排维修。b.组织公司仪器统一外校时间为每年的5月中旬。2.2.10 公司整机壳料RoHSREACH在每一年的8月底进行从新检测2.2.11建立较完备的样板、资料档案；
7、2.2.12指导员工使用和维护仪器设备；2.2.13部门6S的推行及配合公司6S小组的督察。2.2.14完成上级交给的其他临时性工作。2.3品质工程工作职责2.3.1制定对各种材料及成品的检验标准，从工程召开新产品说明会及包装要求发行后一个工作日内出检验标准。2.3.2及时处理客户抱怨及退货,接到投诉（电话，电邮，驻厂反馈）两小时内给出临时对策，长期对策（除客户特殊要求外）3个工作日内完成。2.3.3组织与参与每天早上7：55的品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质。2.3.5统计与分析各项品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质意识。2.3.6针对原材料、成品、半成品不良进行原
8、因分析、改善对策，并转达到供应商处，定期稽核核。2.3.7对外发品签样：颜色，外观，丝印确认。2.3.8协助品质人员确认与判定，解决品质异常问题。2.3.9参与试模试料产品评审。2.3.10每周每月统计客诉，整理周报月报。2.3.11协助组长整理样板房。2.3.12完成上级交给的其他临时性工作。2.4文员工作职责 2.4.1负责统计每天的半成品、成品品质检验日报表，包括进料检验不良的异常用电邮方式知会采购及供应商处，并跟进处理。 2.4.2负责品质周报、品质月报的统计、提交、发放工作。 2.4.3负责品质部所有资料及样品的管理，做好分类、建档、借阅登计工作。 2.4.4负责内、外部联络单及资料
9、的登记及时发放工作。 2.4.6各售后人员反馈回来的补货整理及跟进。2.4.7负责售后日报表的统计及售后费用的核算与转嫁清单的制定。 2.4.8品质部人员差旅报销的整理与提报。其中包括：每月底将出差人员填写的出差统计表汇总，算好补贴金额提交到各级审核后交到财务处。 2.4.9每月品质部人员工资异常的汇总与提交（财务处）。 2.4.10每日人员出勤的统计与汇总。 2.4.11文控资料的发行与存档及各部门资料的送递。 2.4.12品质部各类表单的整理与归档。 2.4.13完成上级交给的其他临时性工作。2.5 进料组长工作职责 2.5.1负责对品质人员的教育、培训、考核。2.5.2负责对本组的报告初
10、审，并对重复发生的问题进行分析并提出改善方案。2.5.3对来料异常的确认，接到来料不合格物料异常报告对来料不良问题点进行判定，如无法判定可找相关品质工程师判定，如重大问题须提报致主管。2.5.4参与每天早上7：55召开品质会议，检讨有相关来料品质异常问题情况。2.5.5在进料人员繁忙情况下分担进料检验相关工作。 2.5.6对来料检验人员和协力品质人员进行教导及监督。 2.5.7来料的品质管控及监督。 2.5.8协助品质工程供方和客诉异常的现场追踪与宣导。2.5.9完成上级交待的其它事情。2.6制程组长工作职责 2.6.1负责对品质人员的教育、培训、考核。 2.6.2负责对本组的报告初审，并对重
11、复发生的问题进行分析并提出改善方案。 2.6.3对产品首件的确认（接到首件报表半小时内确认结果）和对现场的问题点进行判定，如重大问题须提报致主管。 2.6.4参与每天早上7：55召开品质会议，对前一天所发生的品质异常进行教育和对当天的工作进行安排。 2.6.5现场作业人员作业手法教导及监督。 2.6.6注塑及加工丝印组的品质管控及监督。 2.6.7客诉异常的现场追踪与宣导。2.6.8完成上级交待的其它事情。2.7售后组长工作职责 2.7.1负责对品质售后人员的教育、培训、考核。 2.7.2负责对售后在客户端的退货情况和补货处理的跟进； 2.7.3客户与售后反馈的问题点及时跟踪及清查库存品； 2
12、.7.4参与每天早上7：55召开品质会议，检讨有相关客户品质异常问题情况。 2.7.5售后反馈异常统计分析及异常处理和跟踪； 2.7.6从各方面了解售后在岗期间的工作纪律及监督。 2.7.7协助品质工程客诉异常的现场追踪与宣导。 2.7.8完成上级交待的其它事情。2.8制程检验工作职责 2.8.1每次上模生产、修模、改模、停机8H后再生产都须做首件并填写首件报表，确认OK后才可让生产部生产。 2.8.2首件确认OK后每两上时必须巡检一次并做好相应的记录巡检报表，每四小时必须对现场生产的产品进行一次尺寸量测并做好相应的记录尺寸测量报表。 2.8.3检验、测量后并对所有检验过的产品进行标示良品盖“
13、PASS”章不良用红色拒收标签标示出不良原因。2.9外协驻厂品质工作职责 2.9.1每天须对现场生产所有我司产品进行检验、检测，每四小时须对他司品质人员检验过的产品进行抽样检验，如有不良须提出并要求他司改善还需提报回来给组长、品质工程、主管。 2.9.2出货时须对产品进行抽样检验检测以确保证所交到客户端的产品都是符合要求的。2.10进料检验工作职责 2.10.1对公司所有外购件进行来料检验，包括产品、包材、电子件、脚垫等，在拿到进料验收单后与实物进行确认，确认标签料号与实物是否一致、数量、规格、订单号，确认无误后方可进行检验。从拿到进料验收单到出判定结果不得超过4小时。2.10.2进料检验时依
14、据图纸、样品做为检验的依据和标准。 2.10.3原料必须经过试做后才可判定，品质部收到进料验收单后于4小时内开出试料检验报告给到注塑部，注塑胶务必在3个工作日内安排试料。IQC须对试料品的外观，颜色、单重、材质（落球及打螺丝）等进行确认。（如防火料，还须做防火测试）并填写好原料进料检验报表交给本组组长确认。2.10.4 在所有检验检测完成后填写检验报告并盖“PASS”章如不良品开出异常知单报告知会相关人员（主管、采购、生管或工程）对不良品用红色标签进行标示。2.10.5每天早晚各一次对注塑部生产品做RoHS检测。2.11出货检验工作职责2.11.1 OQC在接到仓库出货通知单时马上准备相应的检
15、验检测工治具（样品、图纸、卡尺、实配件）,仓库备好货后4小时品质必须出判定结果。2.11.2检验时须依图纸、样品对照检查如外观、颜色、结构、尺寸进行全面检查无不良填写出货检验报告盖“PASS”章，如有不良须开出异常通知单交本组组长确认后用红色拒收标签标示出不良原因。2.12客服售后工作职责2.12.1每天对客户端生产线上所使用到我司的产品进行跟进行，了解我司产品的品质状况。2.12.2随时与客户保持良好的沟通，及时了解客户端的品质状况及各种对公司有利的信息，如自己无法处理的异常情况要及时反馈回来。2.12.3客户退货的判定（分辩属我们的来料不良还是客户的制程不良）及处理。客户服务。2.12.4
16、售后人员在接到客户产线或客户品质人员投诉产品品质异常时一定要第一时间到现场进行确认，反馈到本组组长并提供临时改善方案。2.12.5对客户端的不良品能现场反修的进行反修，以降低退货率。2.12.6收集客户端对我司产品意见和见意并及时反馈。2.12.7维护客户关系。三、QC七大手法品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具。3.1统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。3.2 数据分层法 数据分层法就是性质相同的
17、，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。数据分层法经常与上述的统计分析表结合使用。3.3排列图（柏拉图）排列图又称为柏拉图，排列图是分析和寻找影响质量主原因素的一种工具，其形式用双直角坐标图，左边纵坐标表示频数（如件数 金额等），右边纵坐标表示频率（如百分比表示）。分折线表示累积频率，横坐标表示影响质量的各项因素，按影响程度的大小（即出现频数多少）从左向右排列。通过对排列图的观察分析可抓住影响质量的主原因素。3.4因果分析图 因果分析图是以结果作为特性，以原
18、因作为因素，在它们之间用箭头联系表示因果关系。因果分析图是一种充分发动员工动脑筋，查原因，集思广益的好办法，也特别适合于工作小组中实行质量的民主管理。当出现了某种质量问题，未搞清楚原因时，可针对问题发动大家寻找可能的原因，使每个人都畅所欲言，把所有可能的原因都列出来。所谓因果分析图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解，即以图来表达结果（特性）与原因（因素）之间的关系。其形状 像鱼骨，又称鱼骨图。3.5直方图 直方图又称柱状图，它是表示数据变化情况的一种主要工具。用直方图可以将杂乱无章的资料，解析出规则性，比较直观地看出产品质量特性的分布状态，对于资料中心值或分布状况一目了然，便于判
19、断其总体质量分布情况。在制作直方图时，牵涉到一些统计学的概念，首先要对数据进行分组，因此如何合理分组是其中的关键问题。分组通常是按组距相等的原则进行的两个关键数字是分组数和组距。3.6散布图 散布图又叫相关图，它是将两个可能相关的变量数据用点画在坐标图上，用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。这种成对的数据或许是特性一原因，特性一特性，原因一原因的关系。通过对其观察分析，来判断两个变量之间的相关关系。这种问题在实际生产中也是常见的，例如热处理时淬火温度与工件硬度之间的关系，某种元素在材料中的含量与材料强度的关系等。这种关系虽然存在，但又难以用精确的公式或函数关系表示，在这种情况下用相关图来分
20、析就是很方便的。假定有一对变量x 和 y,x 表示某一种影响因素，y 表示某一质量特征值，通过实验或收集到的x 和 y 的数据，可以在坐标图上用点表示出来，根据点的分布特点，就可以判断 x和 y 的相关情况。3.7控制图 控制图又称为管制图。管制图是科学管理的一个重要工具，特别在质量管理方面成了一个不可或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产过程是否处于受控状态。控制图按其用途可分为两类，一类是供分析用的控制图，用控制图分析生产过程中有关质量特性值的变化情况，看工序是否处于稳定受控状；再一类是供管理用的控制图
21、，主要用于发现生产过程是否出现了异常情况，以预防产生不合格品。四、塑胶件常见缺陷说明4.1粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 4.2缺料(缺胶)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满， 常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。4.2多胶： 制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或
22、断掉导致。 4.3缩水： 制品表面因成型时， 冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。4.4夹水纹(熔接痕)： 熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 4.5烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制
23、品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。4.6毛边(披锋)： 制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料，称为披锋,有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。4.7气纹： 在入水口位，走胶尽头及翻水位(在较高宽大骨筋位走胶需改变方向)对应表面形成的与周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。4.8困气：制品成型之流程尽头位置出现的因
24、气蚀而发亮的现象，模具排气结构不足，原材料含低分子成份或水份较多，料温模温偏高而导致成型时，气体无法及时排除模腔被压缩对制品表面造成侵蚀。 4.9烧焦： 制品表面呈灰白、黄、橙色条状变色痕迹，常因困气或流道，射嘴，料筒有尖锐伤痕位，熔胶在高速流动时受剪切而降解变色，呈烧焦状。4.10混色： 制品表面呈线团块状与周围颜色不一致，颜色不均的现象，通常出现在浇口附近，熔合部位或整个塑件上原材料和色粉含杂料，或混和不充分，塑化不良导致制品表面颜色不均匀，彩色颜件最容易形成，也与料筒清洁或背压有关。4.11水口爆：制品水口有脱模时爆裂，发白或不规则断裂，因成型压力大，射胶(保压)(冷却)时间太长或顶出太
25、快(顶针分布不合理)，水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良，主要发生在透明制品，使用较脆胶料(如：PS、PMMA等料) 4.12水口加工不良：制品水口被剪除偏高，偏低，白化变形，热剪后卷起及漏加工等，因加工方法不合理，或加工工具不合适，或加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。4.13削缺(锯齿边)： 加工部位被加工太多或加工面不平滑，因加工方法，工具或人为因素而导致。 4.14碰伤： 制品表面碰伤痕迹，因生产过程及包装运输的过程中导致制品相碰或跌落而发生。4.15刮花(伤)： 制品表面被外界利器砰撞，划成条状或块状痕迹，生产中摆放，转移，作业不规范，加工或包装不小心引
26、起。 4.16麻点：制品光滑表面产生的细小密集点状凸起，模糊不清晰，指甲感觉不到，称为麻点，因材料内含有的辅助剂(如防火PC料的阻燃剂)，或成型工艺不合理而导致，或原料本身或熔料不好引起。 4.17拖伤：制品的侧边，孔等位置在脱模时被拖成痕迹，因制品侧边，孔等位置脱模斜度不够，蚀纹偏粗或脱出受力偏大导致。4.18拖花：出模后造成损伤，通常出现在边角位上，可能因出模角度与纹路有问题引起。4.19顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现发白痕迹或清晰白印，向上凸起，因顶针分布不合理，顶针位结构偏薄，模具顶针过少，或顶现太快，冷却时间不足，而导致顶伤制品。4.20拖丝：水口脱出时，从射嘴拖出的丝线状
27、胶料未清除而被成型粘复到下一个制品的表面，呈丝线状或线状痕，称拖丝，因射嘴温度偏高，或模温不当，或防流涎装置不良，或成型工艺不合理导致。4.21冷胶：与制品整体胶料未完全融合，有清晰分界线的团块状的现象，因模具流道及射嘴等位在上啤时溢出或断裂遗留的未清除冷胶被成型到下一啤制品外表面所致。 4.22毛边丝：加工毛边后的细丝或碎屑吸附(或遗留)到制品的内外表面，披锋碎屑在制品内表面会影响外观性能，在包装运输中会导致光滑划伤，通常不允存留在制品中。4.23气泡：(分层) 塑料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面呈现中空状凸起，或透明制品胶位内中空泡状，由塑料原料水份含量偏大，低分子产物含量偏大，料
28、温偏高或背压不够，成型工艺不合理，冷却时间不足等原因造成。4.24手指印：制品表面有手指印迹，因手指有油污、汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹。4.25油渍： 制品上附着有模具上的油迹(防锈油，顶针油，或黄油等)。在塑件表面呈不规则痕迹， 影响塑件光泽度，模具结构位用油太多，清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状，称为油点，顶针及行位，导柱部位用油较多，运动时滴落到模腔内。 4.26胶渍： 制品蚀纹部位不规则光亮痕，光滑面呈雾状，麻点状不光亮现象。模具表面被细微胶粉遮盖或被低分子产物遮蔽，而导致制品表面不能清晰表现设计的状态。 4.27杂尘：制品表面吸附有环境中的灰尘及杂色物质(如布，纸屑
29、或纤维)，环境脏乱，或制品暴露在环境中的时间较长，尤其是白色杏色制品接触环境存放较长时间，都会有杂尘。 4.28黑点(杂质点)： 制品表面的呈不同于制品颜面色的点，线状异物。因原材料内有异物，或环境中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔，而成型到制品表面所致。 4.29冲纹(流纹)：制品表面沿流动(填充)方向呈现的蛇形或放射状的纹路，呈花纹状流痕，清晰可见，指甲感觉不到，称冲纹。因模温太低或太高，射速过低，或射速过快，半凝固料受到热熔料推挤而导致，白色件最容易产生。 4.30尺寸不符： 制品尺寸超出图纸或规定的控制尺寸范围。因成型时压力偏大偏小，射胶时间偏长偏短或模具局部镶件及活动结
30、构位松动等原因造成。 4.31胶纸试验：用规定的胶纸贴在印刷文字图案(喷油层)上，用规定的角度及速度撕开胶纸，检测印刷油层(喷油层)的附着牢度的试验方法。 五、五金件常见缺陷5.1.毛刺毛边：冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。5.2.变形： 一般是模具与机台没校正好，还有就是外力因素问题。5.3.生锈：冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。5.4.挠度和扭曲：一般是模具与机台没校正好，还有就是外力因素问题。5.5.表面油污：镀锌未清理5.6.压印：模具平台有异物未清理干净或者模具问题。5.7.裂纹和破裂：产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉
31、应力超过了强度极限所致。5.8.皱纹和折纹：皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹5.9.表面划痕（拉伤）：表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。5.10.尺寸不良：由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。5.11.多孔少孔：模具结构问题。5.12.凸凹包：模具结构多镶件或异物；5.13.喷粉不良：工艺问题，多有划伤、积粉、堵
32、孔、漏白、尘点，表面粗糙；5.14.冲压件质量缺陷类型：外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉痕、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。六、品质检验方法及流程6.1进料检验流程6.1.1为了来料质检员负责对所有的五金配件、电镀件、包装件、塑料件等需要进仓的产品执行品质状况的判定。6.1.2来料质检员必须对所检验与判定的方案负责，对检验过程实施负责。并督导供应商执行本公司的检验标准。6.1.3来料质检员不能判定的产品由组长判定，组长判定不了由工程QE或者由品质部主管/经理做最终判定。6.1.
33、4来料质检员对批量性退料时，必须从批量不合格中选出不良品样板，并填写好来料异常报告。看单验货 对样对图 试装实配 判定结果 来料检验报告 盖PASS章 通知仓库收货 拍照取样发群 来料不合格处理单 贴不合格标签 通知仓库退货6.1.5此不良品样板作为本公司要求供应商对品质改进要求的凭据须临时保存好，同时将不良品样拍照发送至品质部小组讨论群，作（来料不合格物料处理报告）走流程给相关部门人员签名确认，最终由品质主管或经理对最后的最终裁决后再由品质负责人员授权放行或退回做最终评估后决定，是否授权特采或让步接收。6.1.6对于特别紧急的来料经授权人员特采或让步接收后，并立即组织挑选后将不良品退回供商，
34、并要求供应负相应的责任与补货处理；6.1.7按我司的品质标准要求对产品进行检验；6.1.8按我司检验抽样标准GB/T2828.1-2003抽检；6.1.9来料检验发现不合格品的控制及处理方法均按照不合格品控制程序流程执行；6.2制程检验流程 6.2.1为使产品生产和后续使用过程中的质量稳定性和一致性，特制定IPQC生产件管控程序6.2.2生产件批准的过程6.2.2.1首件确认（1）注塑车间准备批产前通知对应IPQC对产品进行质量评估。（2）IPQC对产品进行尺寸、外观、装配、检具、样板对比等各项检测，检测合格后将首件检测产品做好相应表示悬挂生产工位，并同时签下首件确认表，与车间相关负责人会签。（3）将
