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1、引水工程桩基础盖板涵工程施工技术方案第一章编制依据及原则一、编制说明本施工组织设计，通过现场勘察，地方材料的调查，结合我公司的资源，依据本项目的招标文件、技术规范、设计图纸以及我公司在以往类似工程施工的成功经验编制而成。主要编制依据如下：1、浏阳蕉溪岭至黄花机场公路浏阳段一期工程(金阳大道)工程招标文件2、引水工程桩基础盖板涵工程施工设计图3、有关施工及验收规范（1）公路桥涵施工技术规范（2）公路工程水泥混凝土试验规程（3）公路工程集料试验规程（4）公路工程质量检验评定标准（5）公路工程技术标准（6）国家其它相关规范、规程二、编制原则1、在实事求是的基础上，力求科学合理，技术工艺先进可行而又经
2、济适用的原则，认真研读招标文件，严格遵照招标文件对桩基础盖板涵工程建设的有关质量、工期、安全、环保等要求，结合本工程实际进行编制。2、坚持突出重点，兼顾一般，点线结合，均衡生产的原则。根据本工程内容，重点详述了本分部工程施工方案。3、坚持永临结合，既满足施工需要，又兼顾方便群众的原则，合理安排施工布置，最大限度地减少对当地交通、生产及生活带来的影响，减少占地，保护水土，搞好文明施工。4、合理安排施工季节和施工程序。5、坚持专业化组织施工的原则，均安排有丰富的相关工程施工经验的专业队伍承担。 第二章 工程概况一、工程地理位置 浏阳蕉溪岭-黄花机场公路（浏阳段）全长约19.255km，路线起于浏阳
3、市蕉溪乡G319相交，终点位于长沙县黄花镇的燕窝屋场，与S207相交，大体呈东西走向。本合同段为浏阳蕉溪岭至黄花机场公路浏阳段一期工程（金阳大道）第1标段，起讫桩号为K5+490K9+754.213，路线全长4.264公里。主要工程范围有：路基、路面、防护、排水、桥涵、交叉、交通工程、绿化、给排水、亮化、综合管线及其它附属工程。二、工程概况和工程数量本合同段主线在K8+596.337处横跨浏阳至长沙引水工程输水管道，根据长沙市相关要求，为保护输水管道，降低金阳大道施工对该管道的影响，在该处增设了一人工挖孔桩灌注桩盖板涵洞，涵洞与道路成55度交角，盖板涵宽6.4米，盖板厚0.45米，全长54米，
4、共设20个人工挖孔桩 ，桩基桩芯直径为1米，两侧护壁厚度为0.15米，桩长分别为11.5米、9米、9.5米、14.5米、10米。 第三章 总体施工计划方案（一）总体计划安排本桩基础盖板涵工程施工工期为2015年4月20日2015年6月30日，施工由一个专业的施工队来完成。（二）桩基础成孔方案1、成孔方案选择本桩基采用人工挖孔的施工方法。2、人工挖孔桩的机械选择人工挖孔桩采用风镐破土，电葫芦提土，配合以小药量松动爆破的方法施工。3、人工挖孔桩配套设施方案用木杆等设置孔口围护栏，搭设孔口的遮雨棚；从洞编辑室中桥梁施工区架设临时电力线路，动力线采用380V，照明电采用36V低压电，每孔保证五线、一箱
5、、一闸、一漏电保护；安设鼓风机作为通风设备；在混凝土护圈完成浇筑时，在混凝土护圈上安装井盖等安全设施，保证一井、一盖、一锁。在现场设置标志牌标示桥梁桩号、墩台编号、桩基础编号、孔口高程、孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。（3） 盖板涵施工方案 桩基顶设置了1米高，1.2米宽的承台，承台之间采用1米高，0.4米宽的系梁连接，系梁上采用0.45米厚，6.4米宽，54米长的盖板，混凝土都为C40，我项目部计划钢筋现场制作，钢模板围护，现浇制作。第4章 人工挖孔桩施工方案 （一）挖孔桩场地平整开挖前做好场地的三通一平，清除现场上的危石、浮土，铲除松软土层并夯实。修筑出渣道路，完善孔周
6、围的排水系统，设置排水沟、集水坑，及时将桩基础周围的积水排走，确保场地内无积水，必要时要降低地下水位。挖孔前平整场地，在桩径周边1.5m范围内填筑平台，平台及场地的大小满足挖孔作业的要求，且桩口高于周边底面不小于50cm。石渣、污水有专门指定地点排放。（二）测量放线及复验符合桩基盖板涵图纸并对交接的导线和水准桩进行复测核实无误后，依据导线和水准点及设计图纸，定出桩位及设计高程点，基线水准点作特殊保护，经复核无误马上进行护桩并请监理工程师复测检验后再施工。（三）材料选择及技术参数人工挖孔灌注桩水泥采用南方水泥有限责任公司PO 42.5级水泥,碎石采用江西上栗龙桥碎石厂的碎石,中砂采用江西高安的河
7、砂。钢筋采用娄底涟钢厂的一级和四级钢筋。现在已经进场P O 42.5级水泥10t，螺纹钢筋10t,光圆钢筋5t，中砂50 m3，碎石50m3。已进场的材料满足施工进度要求，各种材料均按检测频率抽检，各项指标达到设计标准、合格，可以使用。（四）机械及检测仪器的选择根据施工现场、设计图纸、工期及工程量的实际情况和多年的施工经验，拟配备2台凿岩机进行作业。用挖掘机和装载机配合清理平整场地；吊车负责混凝土的浇筑并配合护筒安装和钻机就位；另外配备发电机组负责电力供应；水泥混凝土罐车负责混凝土的运输；钢筋弯曲机、钢筋切断机、无齿锯电焊机等负责钢筋笼的制作。检测仪器配有全站仪、水准仪、压力机、混凝土抗折机、
8、水泥振动台等试验检测设备。（五）人员配备经理部工程技术人员已经进场，桩基础施工的熟练工人已经集结完毕并经过安全技术培训合格，按施工进度情况分批进场。特种作业人员均持证上岗。（六）试验配比 混凝土试验配合比工作已经完成并经过审批程序。C30水下混凝土的设计配合比如下：水泥用量（kg/m3）河砂用量（kg/m3）碎石用量（kg/m3）水用量（kg/m3）SYW-3聚羧酸减水剂（kg）37377610721793.7301.002.082.870.480.01其抗压强度为如下：7d为26.5MPa;28d为37.0MPa，符合要求。详细情况见附件2试验报告。挖孔桩护壁C25混凝土的设计配合比如下：水
9、泥用量（kg/m3）河砂用量（kg/m3）碎石用量（kg/m3）水用量（kg/m3）SYW-3聚羧酸减水剂（kg）34070211951632.721.002.063.510.480.008其抗压强度为如下：7d为26.1MPa;28d为36.7MPa，符合要求。详细情况见附件2试验报告。6、 人工挖孔灌注桩基础施工（一）施工工艺顺序平整场地桩基定位布置排水沟浇注孔口护圈复测桩位开挖第一节桩孔土方安装第一节护壁模板浇注第一节护壁混凝土安装垂直运输设备和照明通风设备开挖吊运第二节桩孔土方第二节桩孔护壁混凝土浇注开挖爆破施工桩孔检查及清孔吊装钢筋笼及混凝土浇注检桩（二）施工方法1、桩基定位采用全站
10、仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中的正确性，并标定桩位十字形轴线桩，并报请监理工程师认可。2、浇注孔口护圈。护圈用C25混凝土浇注，护圈要高出地面30cm，厚度不小于15cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。如桩基础处于陡坡上时，要加厚加高陡坡一侧的孔口护壁。3、复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩，在挖孔过程中用十字线配合铅垂检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。4、开挖第一节桩孔土方。1）开挖桩孔土方先挖中间部分土方，然后向周边扩挖。控制好桩孔截面尺寸。2）做好挖孔过程中的原始记录，如发现地质情况有变化时，立即汇报。留岩样并做标记并集中收集。5、当挖深达到1m时，安装第一节护壁模板。
11、检查第一节桩孔的孔径、垂直度、及中心偏位情况，满足要求后支立模板，以保证桩基的护壁中心偏位、孔径和垂直度。模板采用三块钢模板，用木桩加固支撑，用十字线和铅垂控制，使其轴线与桩中心线在同一条直线上，偏差不大于2cm，垂直度偏差不大于1%，桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定。在模板的上、下端各设置一道用槽钢做成的弧形钢圈作为支撑，防止模板受力变形。护壁模板要经过监理工程师校核合格后使用。6、浇注第一节护壁混凝土。1）护壁砼采用拌合站拌制，人工浇注，小型振动棒振捣密实,使护壁混凝土与桩周土结合紧密。坍落度控制在10cm左右。混凝土护壁要保证使用强度不小于C25的混凝土，厚度不小于15c
12、m。待混凝土强度不小于1.2MPa且浇注24h后再拆模。2）实行首节护壁报验制度，每孔桩基第一节护壁混凝土拆模后，必须恢复桩位中线，在护壁上钉四个护钉，测量孔顶高程，用油漆将高程标注在相应位置的护壁内侧。3）申请监理工程师进行测量复核，经确认的首节护壁作为施工过程中的控制依据。7、安装垂直运输设备和照明通风设备：1）安装钢框架作为垂直运输架。运输架搭设安装稳定牢固。2）安装带有刹车防滑装置的电动葫芦作为提土装置，每班作业前要全面检查机具状况。3）安装活底吊桶，保证吊桶与孔壁之间留有适当的距离，防止施工中吊桶碰撞孔壁，放生事故。4）安装36V低压电源、防破电线和带防水防爆罩的照明灯。5）安装水泵
13、和通风设备。在有地下水时及时用水泵排除，保证水泵规格能满足排水要求。在孔深大于10m或孔内人员感觉呼吸不适时必须采取通风措施。中间停工再复工之前将井底的空气彻底抽换再下孔内作业。孔深达到10m后，经常检查孔内CO2浓度。8、开挖吊运第二节桩孔土方1）开挖采用人工配合风镐施工，从第二节段开始利用提升设备运土，桩孔内人员必须带安全帽，地面人员要系好安全带。2）当吊桶提土到地面时，将土卸入小推车内运到孔口5m以外,按业主和监理工程师的精细化施工要求集中装入自卸汽车运到指定的弃土场。3）挖孔直径按照设计规定开挖。挖孔过程中，经常用十字线、铅垂和钢尺检查桩孔尺寸、平面位置、竖轴线倾斜及孔壁的圆弧度情况，
14、如有偏差随时纠正。4）开挖时要根据地质勘测报告和实际开挖情况掌握各种地质情况及位置埋深。不良地质段开挖时，混凝土护壁要每0.5m循环或更小循环浇筑一次，并按监理工程师的要求在护壁中适当加入钢筋，防止塌孔。9、第二节桩孔护壁混凝土浇注1）当第二节桩孔挖到1m后，按第一节护壁模板安装和护壁混凝土浇注方法安装、浇注第二节模板和混凝土。每次护壁上厚下薄且搭接长度不小于5cm，厚度不小于15cm，按专业监理工程师要求护壁内接35间距布置8钢筋。护壁后桩内壁形成台阶状，确保桩身混凝土与护壁能紧密结合形成整体。2）保证边开挖边护壁，一直护壁到桩底。3）以后的开挖和护壁施工也按上述方法进行。以1m为一施工循环
15、，即每挖1m深土后，接着浇注一节砼护壁。10、开挖爆破施工1）当开挖中遇到岩石时，采取小药量的浅眼爆破法施工，并要在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环施工，直至达到桩底设计标高。2）当桩底进入倾斜岩层时，桩底要凿成水平状或台阶形，起爆前孔口采取覆盖、加压砂袋等防治飞石。3）爆破方案（1）爆破采用打眼放炮，不使用裸露药包。对于软石炮眼深度不超过0.8m,对于次坚石和坚石炮眼深度不超过0.5m。控制好药量，以松动爆破为主，一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边炮眼装1/3-1/4节；有水的炮眼用防水炸药。（2）孔眼的布置对于桩径1.8m的桩在孔内半径r=
16、900mm的周边布置12个周边眼，间距等分；孔内半径r=450mm的环向布置6个掏槽眼，间距等分。对于桩径1.5m的桩在孔内半径r=750mm的周边布置12个周边眼，间距等分；孔内半径r=357mm的环向布置6个掏槽眼，间距等分。对于桩径1.2m的桩在孔内半径r=600mm的周边布置12个周边眼，间距等分；孔内半径r=300mm的环向布置6个掏槽眼，间距等分。（3）装药量确定装药量根据公式Q=Lq计算并根据实践经验进行调整。式中：Q- 各个炮眼的装药量，取kg；- 炮眼装药余数，取0.50.65；L- 炮眼的长度，取米；q- 每米炮眼的装药量，取0.95kg/m。如工作面有水，可选用乳化炸药。
17、（4）装药结构与堵塞掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构；堵塞用旧报纸和泥土掺和成团进行堵塞。（5）起爆网络a、引爆方式和连线方式采用电雷管孔内引爆，孔内所有非电雷管用簇联方式连线，用电雷管引爆导爆管；孔之间的电雷管采用串联方式连线。b、起爆顺序起爆顺序按掏槽眼，周边眼顺序进行，用电雷管分段控制。c、孔内爆破后先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业11、桩孔检查及清孔1）挖孔达到设计要求深度后，且成孔质量符合设计要求立即进行清孔。清孔做到无松渣、淤泥、沉淀土等扰动软土层，使孔底满足设计要求。如地质复杂，钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，如不满足与监理、设计
18、单位研究处理。2）挖孔在终孔和清孔后对孔径、孔深和倾斜度进行检查。如经检查有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减少、椭圆截面等，应采取适当措施报监理工程师批准，妥善予以处理。孔径采用探孔器进行检测，探孔器制作如下图：施工工艺：钢筋原材检验下料钢筋加工成本保护及验收探孔器验收。材料为20的带肋钢筋，探孔器钢筋结构（见下图），加强筋焊接采用双面焊接；(3)质量标准：1)所采用的钢筋要求无锈，若生有轻微铁锈，必须在制作前把铁锈处理干净。2)严格按探孔器的结构尺寸制作，且焊接饱满牢固且无焊渣。3)探孔器直径误差小于10mm，长度误差小于10mm。(4)检测方法:在成孔后，当孔深等指标合格后，利用吊
19、车，将探孔器放入孔内，探孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行探孔器对中。探孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。探孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果探孔器能在自重作用下顺利下至孔底（探孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重挖，至设计孔径。3）桩基成孔验收合格后应立即采用C30砼（10cm厚）进行封底，避免雨水、地下水浸泡。4）桩基成孔质量要求：桩径允许偏差为不小于设计，垂直度允许偏差为不大于1%，桩位允许偏差为20mm。12、加工
20、钢筋1）钢筋棚设置在K6+600路基左侧位置。钢筋笼在钢筋棚内进行加工。钢筋棚采用钢材和砖石搭建，棚顶为防水耐晒材料，设置在地势较高处，四周开挖排水沟，棚内地面高出棚外20-30cm并用C20混凝土硬化。2）钢筋棚内的钢筋分区堆放。原材料区、半成品区和成品区设置醒目标志牌标示其检验状态和结果。在半成品和成品区分类堆放已加工的钢筋并设置使用部位的标志牌。3）采用符合现行技术标准的钢筋，并有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前先将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。3）钢筋的除锈清除钢筋油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，通过在钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量
21、的钢筋除锈，采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。4）钢筋的调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋。5）钢筋的切割据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行截断。6）钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，钢筋的弯制符合设计要求，如设计没有具体规定要符合下表的要求。弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180I2.5d3dd为钢筋直径135HRB3358-254d5dHRB40028-405d90HRB3358-254d10dHRB400
22、28-405d中间弯钩90以下各类20d7）焊接钢筋笼的钢筋接头除特殊说明外都采用双面焊，焊接长度不小于5d。受力主筋按图纸规定设置连接，钢筋连接点不设于最大应力处，并使接头交错排列。螺旋箍筋采用单面焊接,焊缝长度10d，在端部封闭并焊接。钢筋的纵向焊接采用电弧焊帮条或搭接焊接。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，焊接长度、宽度、厚度要按图纸规定。如图纸无规定按下表和下图规定。电弧焊的焊缝规格项 目HPR235、HPR300钢筋HRB335、HRB400钢筋1、帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）帮条焊接，4缝（双面焊）4d5d帮条焊接，2缝（单面焊）8d10d搭接焊接，2缝（双面焊）4d5d搭接焊接，
23、1缝（单面焊）8d10d2、帮条钢筋总面积A3、焊缝总长度10d16d20d搭接焊接8d10d4、焊缝宽度0.8d5、焊缝深度0.3d注：1、A为被焊接钢筋的面积 2、d为被焊接钢筋的直径a)帮条焊接 b)搭接焊接 c)焊缝螺纹套筒连接8）钢筋机械连接接头(简称机械接头)本项目中直径25mm以上的竖向钢筋连接采用机械连接。连接采用直螺纹套筒或挤压套筒连接技术。机械接头符合钢筋机械加工连接通用技术规程（JGJ 107-2003）的规定。a、在结构构件中纵向受力钢筋的接头相互错开，钢筋机械连接的连接区段长度按35d计算(d为被连接钢筋中的较大直径)。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢
24、筋总截面面积的百分率，符合下列规定：(a)当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区内III级接头的接头百分率不应大于25；II级接头的接头百分率不应大于50；I级接头的接头百分率可不受限制。(b)设在有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区，应采用I级接头或II级接头，且接头百分率不应大于50。(c)受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。(d)对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不大于50。b、钢筋连接件的混凝土保护层厚度满足施工设计图纸及公路桥涵施工技术规范第410节规定的最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不小于25mm。c、对受力钢筋机械连
25、接接头的位置要求，应符合焊接接头的规定。d、连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。13、钢筋笼加工1）钢筋笼加强箍筋、主筋、螺旋箍筋尺寸严格按照设计控制。按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使主筋的标记对准加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根依照前法焊好，然后将骨架放与支架上，套入螺旋箍筋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后将声测管焊接固定。声测管检测的桩基数量按图纸和有关
26、技术标准执行。保证声测管固定牢固，底部封口以免混凝土漏入。2）钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；钢筋主筋采用焊接，接头相互错开。钢筋笼主筋与加强箍筋间、主筋与螺旋箍筋间均采用点焊，为保证笼顶标高正确，笼顶设吊环，并按桩的标号挂牌。钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后再使用。3）钢筋保护层的设置采用“耳筋”和塑料垫块，“耳筋”焊制满足设计图纸的要求，当使用无用短钢筋（直径不小于12mm）弯制时，其长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧；当钢
27、筋笼长度大于15m时，“耳筋”加密布设，纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错位布置。4）钢筋笼过长时，分成两节或几节分别加工，现场焊接或机械连接。但钢筋笼分段长度不小于20m，以减少现场焊接工作量。分节加工时注意预留搭接位置，对应钢筋搭接在同一截面上不能多于钢筋总根数的1/2。14、钢筋骨架存放和运输1）钢筋骨架存放时，在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方架空，以免钢筋粘上泥土；每个节段钢筋骨架上挂标志牌，写明墩号、桩号、节号等；存放的钢筋骨架覆盖彩条布防雨防潮。2）钢筋笼较长，为防止运输过程中骨架变形，骨架运输采用加带托架的胶轮长平板车运输，骨架装车时要保证每个加强筋设主支承点
28、，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输过程中标志牌不得刮掉，便于校对核验。必要时钢筋笼内绑扎临时长木杆或钢管防止变形。3）运输路线要选择平坦坡路较少的路线运输，防止钢筋笼变形。15、钢筋笼的吊装1）在孔口利用汽车吊吊放。由于钢筋笼为柔性，对于比较长的钢筋笼分两段吊装，两段主筋采用焊接或机械连接。起吊过程中，要轻起轻放，不得使笼产生不可恢复的变形。下笼时，人工轻轻扶持，对准孔位，垂直下放，避免碰撞孔壁。2）下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后, 由测量人员严格控制笼顶标高，达到设计标高后在钢筋笼顶设4根20钢筋吊环,并与钢护筒顶部焊接固定，防止
29、混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。16、混凝土浇注：1）当孔内水可以抽净时吊装钢筋笼并按空气中灌注混凝土要求施工当从孔内及孔壁渗入的地下水上升速度很小，孔内无积水时可以采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。拼接导管或串通，用吊车或钻机提吊将其放入孔底。用人工配合水泵将孔底的积水淘净，使孔底积水深度小于5cm，然后开始灌注混凝土。使混凝土从导管或串通滑入孔底，防止离析。混凝土分层灌注，每层厚度不大于30cm，并用振捣棒振捣密实，再灌注下一层，一直灌注到设计标高。注意在灌注到距离设计标高2m以内时要加强振捣。17、拼下导管1）导管根据桩径、桩长和混凝土的小时通过量确定，采用内径350mm的钢导管，导管连接
30、处设置止水橡胶垫并用卡盘固定牢固，顶部设置漏斗。2）导管连接完成后对导管进行水密承压和接头抗拉试验，保证导管拼接牢固，不漏水。试验后对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。3）现场利用吊车或冲击钻架直接提吊漏斗和导管，将导管徐徐放入孔内，导管底口至孔底的距离控制在0.25-0.4m，位置保持居中。18、水下混凝土灌注1）混凝土灌注工序与清孔、下笼工序必须紧密衔接，清孔后及时浇筑混凝土，根据桩径、桩长和混凝土灌注量合理安排拌合设备、混凝土运输设备，准备好足量的混凝土，并及时测量孔底沉渣厚度，不合格时重新清渣。2）水下灌注混凝土工艺施工顺序：安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀（浮
31、球）灌注首批混凝土连续灌注混凝土直至桩顶以上80cm拔出护筒。3）设置一台JS750的混凝土拌和机保证混凝土在规定时间内灌注完毕；整根灌注桩时间不长于首批混凝土的初凝时间，否则掺入缓凝剂。4）在灌注首批混凝土之前在导管和漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认初存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土，使导管底部埋入混凝土内。首批混凝土灌入正常后，开始连续不断灌入混凝土，合理安排供应混凝土，不使灌注工作中途停工。在灌注过程中经常用测锤探测混凝土面上升的高度，并适当提升，逐级拆卸导管，保持导管埋入混凝土的深度不小于2.0m。测试次数不少于拔导
32、管次数，并在每次提升导管前控测一次管内外的混凝土高度。遇特别情况（如：局部严重超径、缩径和灌注量特别大的桩孔等）增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。5）混凝土的技术指标：每立方米水下混凝土的水泥用量不小于350kg，当掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，不少于300kg；保证混凝土拌和物有良好的和易性，在运输灌注时无显著离析、泌水现象；其坍落度要控制在180220mm；混凝土运至现场时检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时进行二次拌合，如还达不到要求时作为废料处理。搅拌运输车运输混凝土时以24r/min的速度慢速搅动。混凝土的强度不能低于C25。6）灌注混凝土的技术要求及注意事
33、项：（1）首批混凝土灌注量通过计算确定，保证导管首次埋置深度不小1.0m和填充导管底部的需要。计算式如下：V=R2（H1+H2）+R2h1（2）灌注过程中导管埋置深度一直控制在26m之间。混凝土的灌注保证连续不断地进行直至桩顶，防止断桩。随孔内混凝土的上升，经常测探孔内混凝土面的位置及时调整导管埋置深度,逐节快速拆除导管，拆下的导管立即冲洗干净。（3）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。（4）混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆需要凿除，为此混凝土高度需超浇5001
34、000mm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。混凝土浇注过程中做好施工记录。（5）灌注开始后，要紧凑连续的进行灌注，中途不得停工。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。（6）在灌注混凝土过程中取具有代表性的混凝土样品制作24组试块，以备养生后检验。7）防止钢筋笼上浮措施（1）在孔口固定钢筋笼上端。（2）当孔内混凝土接近钢筋笼底部1m左右时，保持埋管深度，并降低混凝土灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时,提升导管使
35、其底口高于骨架底部2m以上并恢复正常灌注速度. （3）灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。（三）可能出现的问题和采取的措施1、塌孔事故：在遇到塌孔时查明原因，并在塌方处用红砖及适量钢筋砌筑，再支钢内模，尽快浇注混凝土护壁。2、人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。1）流砂情况较轻时有效的方法是缩短所在循环的开挖深度，将正常的1m缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控
36、制保证内壁满足设计要求。2）流砂情况较严重时下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.3m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，采取挖出突出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。3、地下水地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工
37、，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。1）地下水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。2）水量较大时当用施工孔内自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果.3）当水量很大时改用钻孔施工方法。4、卡管 处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控
38、制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。第六章 盖板涵施工方案 盖板涵施工方案一、工程情况盖板涵长54米，宽6.4米，厚0.45米，盖板现浇C40砼，盖板底为承台和系梁，系梁高1米
39、，宽0.4米，承台高1米，宽1.2米，砼等级都为C40.二、施工准备1涵洞施工前组织施工人员熟悉图纸，了解该设计图纸的具体要求及特点；2根据现场地形情况认真进行放线开挖；3认真做好原材料试验并准备必要的材料；4办理开工报告的有关手续；三、施工方法1采用人工配合机械开挖基础，放坡及留工作面根据设计，按实际情况确定采用人工清理承台和系梁基坑松散集土，留集中水井集中排水；2涵洞两边在工作面靠基础外侧留宽30cm，深30cm的排水沟至集中井排水；3按施工程序施工，上一道工序完成后经报验合格后方可进行一下道工序；4. 钢筋：(1)、所有发往工地的钢筋，按JTJ055-83的标准做抗拉、抗剪强度、伸长率及
40、弯曲试验，符合规范要求方能使用。(2)、钢筋采取集中在钢筋栅中下料、制作、现场绑扎成型，钢筋加工制作须符合规范要求。(3)、在选择钢筋的接头时,直径大于16mm采用对拉套筒连接为宜,当不能实行对拉套筒连接时采用的电弧焊，其焊接搭接长度应符合规范要求，直径小于16mm采用绑扎搭接时长度应符合规范规定。5.模板：(1)、模板采用钢模板，所有的模板及支架具有必需的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程的所有荷载。(2)、模板安装前清洗干净，涂刷同种脱模剂。模板必须是经监理工程师批准的，损坏或变形不予使用。支承模板用方木或50钢管作横、竖楞，对拉螺栓拉紧，两侧用方木斜撑。模板的接缝采用橡胶腻子止浆。
41、为了确保现浇盖板涵的抗渗性能，对拉螺栓采用止水螺栓。6、承台、系梁砼浇筑(1)、承台、系梁砼混凝土采用C40砼，拌和的砼要求配比准确，拌和均匀和易性好，按规范试验要求，使用材料要符合设计要求。(2)、承台、系梁施工采用钢模板，浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、污垢、泥土等其他杂物。模板缝隙填塞严密，模板内涂刷脱模剂，经监理工程师检查同意，方可浇筑混凝土。(3)、盖板涵分二次浇注。第一次承台、系梁，第二次浇盖板。(4)、混凝土浇注作业，应连续进行，如发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间，若超过中断时间，须采取质量保证措施或按工作缝处理。并立即向监理工
42、程师报告。混凝土浇注期间的气温，不得低于5度，也不得高于32度。高温浇注砼时，掺用高效减水缓凝剂，以取得较好的砼强度及工作性能。(5)、混凝土由高处自由倾落下的高度不得超过2m。当采用导管或溜槽时，应保持干净，使用过程中要避免发生离析。(6)、当用插入式振捣器时，捣实厚度不得超过45cm，用其他振捣器时，其厚度则不超过30cm；每层混凝土应在前一盘混凝土初凝前浇注的捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间脱开。(7)、混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。(8)、当浇注基底混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水分或水渗入混凝土内。基坑内应设排水设施，在混凝土浇注前，
43、基坑底部不允许有积水。(9)、盖板涵水平施工缝处理，即在浇注混凝土时将止水钢板（300mm高3mm厚）埋入混凝土中。为确保在已硬化的混凝土与新混凝土的接缝中有充足的灰浆，应首先在洗净和润湿的表面上（包括垂直面和斜面），抹一层厚约10mm的1:2的水泥砂浆或水泥浆。新混凝土应在砂浆初凝前浇注。施工缝上不允许使用砂浆掺合料。混凝土浇注完后，应及时对混凝土养生。(10)、当盖板涵顶板混凝土强度达到设计强度85%以后拆除模板及支撑，拆除前，应至少提前24小时通知监理工程师并取得同意。7、 基坑回填回填当混凝土强度达到设计强度的85%以后，进行基坑回填。回填时两侧同时对称进行分层夯实，压实采用小型振动夯
44、，其密实度达到95%。施工过程中，当涵顶覆土小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。8、 沉降缝施工盖板涵沉降缝处设2cm宽，缝内用沥青杉板填充,沉降缝46的槽口设在顶、底板的上面，侧墙的外面。出入口洞口铺砌及隔水墙均采用7.5号水泥砂浆砌片石；水下挖方，水上挖方、填方。槽口设在顶、底板的上面，侧墙的外面。9认真进行砼养护第七章 进度保证体系（一）进度保证措施1、材料保证1）为了更快、更好完成本合同段的施工任务，保证材料供应充足、及时、质量优良，我部特别成立了项目部机材部负责材料和设备的保证供应工作。2）在材料上我项目部机材部材料负责人进行了全面的市场调查，在料场的位置、产量、各种材料的价
45、格、运输条件以及材料的路用性能方面积累了祥实的资料。3）我部将组织机材部和经营部等部门在业主招标入围的厂家招标采购主要材料，确定质优价廉的供料方签订购销合同确保材料的供应。4）对于紧缺材料和价格浮动较大的材料我部将提前采购保证一定数量的安全库存，防止施工时材料短缺。5）确保材料采购款充足，对于材料采购款要专款专用及时为供应商结帐。2、人员保证1）从项目部调集经验丰富的管理者、技术人员组成强有力的人工挖孔桩盖板涵施工队，确保施工的协调和指挥。2）项目闻部在项目经理下常务副经理及五个副职来分管经理部的八个部门，确保八个部门的优质高效的运转。3）项目部八个部门从不同方面协调统一的对施工队进行有效管理
46、，保证施工队保质保量完成施工任务。4）组织有实力的专业队伍完成相应的施工任务。5）保证施工队的人员数量和技术水平，确保施工紧张有序的进行。3、设备保证1）本桩基盖板涵施工队按工程量配备足够数量的机械详细情况见进场机械一览表确保机械设备满足施工进度和质量要求。2）机材部的设备负责人负责所有设备的进场和调度工作。3）进场时设备负责人对所有要进场的设备进行统计调查，确认设备的完好率达到100%，对于不能满足施工要求的设备不许进场并更换不低于相应标准的设备。4）对于施工中的设备及时保养和维修，杜绝等出现大故障再维修的现象。5）不经过监理工程师同意，项目部不以任何理由擅自撤离任何施工设备。4、技术保证1）在施工前组织工程技术人员进行图纸审查，在施工前发现图纸中存在的问题并解决。2）优化施工方案。实行全面质量管理，在满足施工规范和监理工程师要求的前提下，采用优化的施工方案，加快工程进度。3）充分利用工作面，组织平行流水作业。施工作业班组保持相同的施工操作，依次转移，连续流水均衡施工，确保劳动力相对稳定的措施来缩短施工期。4）认真编制施工计划。施工中严格按总计
