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1、防错手册,目 录,1防错开发1.1防错的定义1.2防错清单1.3防错作业指导书1.4防错标准件清单、编号、标识1.5防错装置的分类2现场执行2.1防错验证2.2防错标准件校准2.3防错失效应急措施（防错作业指南）2.4防错失效后零件的处理3反馈改进3.1防错检查及通报3.2新增防错项目,1、防错的定义：1.1定义：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。1.2防错的基本原则,一、防错开发,不接受,不制造,不流出,不能制造：你能够改变零件或
2、流程的设计，使得其不可能制造错误不能通过：你能够停止在现场的缺陷件并修复它，或防止它流入下游不能接受：你能自动查找上游操作中的缺陷件并防止他们被继续加工,1.3防错的8项改善原则,1） 将质量融入过程。2 ）所有无意识差错和不良均可避免。3） 从现在开始立即停止将事做错。4 ）不要去想理由，而要考虑如何将事做对，要找理由总是有的，但防错是首要的考虑，它是做对事的技术保证。5） 60的成功可能性就足够了，立即实施你的对策。6 ）只有共同努力，才能消灭不良，做到差错为0。置身其内，才能调动积极性，贯彻其中，才能形成责任性。7 ）头脑风暴法及其重要。8 ）善用5WHY和因果图，可找到差错的真正原因。
3、,2.1工厂级防错清单,2、防错清单,2.2装配线防错清单,2.3三柱壳线防错清单,2.4钟形壳线防错清单,2.5星形套线防错清单,课程目标,定义防错的关键概念描述防错技术及不同的防错类型将防错理念及方法用到必要的工作环境中,一个问题,解决方案,给我们的启示,新江滋生（Shingeo Shingo）：日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人。根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。,厂长问新江滋生：“你怎么会想到这么一个办法，我们为什么想不到呢？”新江滋生的回答耐人寻味：“这是一个管理观念问题，真正明白其中
4、的奥妙，你们的管理观念会跨越50年”。,关键概念,什么是错误，什么是缺陷？错误的后果是什么？错误的根源是什么？防错的定义为什么要防错？,如何理解？,人非圣贤，孰能无过,关于错误,错误是人们由于疏忽，无意识， 偶尔犯下的差错.包括设计错误、制造错误和使用错误。,漏装有一个零件忘装了螺钉、标签、管子错装错误的装配螺钉（未紧固）、标签（上下贴反）、没有对齐,在工作中的错误举例,错误变成了缺陷,闯红灯,或,忘记拔掉电熨斗的插头,将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下,错误,缺陷,缺陷是错误的结果,如果错误传递下去的话，错误就变成了缺陷。,错误的后果,给我们带来危险以及可能的伤害S时间损失D增加成本C丢失
5、业务Q,错误的根源是什么？,人是会犯错误的：疏忽： 不操心 破坏无意识： 技能 无知,方法/作业因规定不明/没说/没教过程冗长/步骤繁琐要技巧/靠感觉要小心/要集中精神时间紧迫/工作量大/劳动强度太强,物料/材料因品种/数量太多形状类似质量不良,设备/工装因操作困难精度劣化/基准偏移安全威胁,人员因误解/忘记不知/不觉错觉/误判遗漏/颠倒疲惫/失神松懈/麻痹疏忽/大意心情/情绪,错误产生漏序/漏件错序/错件误拿/误用错数/错量错时/延误错地/错人偏离/变异,环境因高温/高湿/噪声混乱/拥挤昏暗/难识,测量因难辨/难测难发现,开始救火追踪/围堵返工/纠错应变/善后,衍生后果退货/索赔灾难/灾害,
6、错误的根源是什么？,防错的定义,Poka-Yoke，日语，翻译成英文是 error proofing 或者 mistake proofing，译成中文是 防错 意即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,防错的范围,错误(Errors),缺陷/不良(Defects),返工/救火退货/索赔耗損/灾害,原因,结果,后果,产生,导致,质量管理体系要求中的防错,TS16949 7.3.3.1产品设计输出：适当时，产品防错TS16949 7.3.3.2过程设计输出：适当时，防错活动的结果TS16949 6.5.2.2防错：
7、组织应在纠正措施过程中采用防错方法TS16949，五大手册之一FMEA要求进行PFMEA分析过程中，作为预防的有效措施应尽量采用防错技术（或防错手段）,防错和发现的等级,错误/潜在缺陷在设计时就排除,预防了错误的发生,错误发生了，但缺陷预防了,错误发生，缺陷在源头被发现,错误发生，缺陷在下道工序发现,错误发生，缺陷未在下道工序发现,缺陷在出厂检验时被发现,缺陷未在传递开去前发现,处理的费用,对用户的风险,用户和供应商的耗费,如果我没发现，别人自然会发现的 的心理，会严重的减低了防错的益处。,亡羊补牢,未雨绸缪,防错的基本原则,不接受,不制造,不流出,不能制造：你能够改变零件或流程的设计，使得其
8、不可能制造错误吗？不能通过：你能够停止在现场的缺陷件并修复它，或防止它流入下游吗？不能接受：你能自动查找上游操作中的缺陷件并防止他们被继续加工吗？,防错的8项改善原则,1 将质量融入过程2 所有无意识差错和不良均可避免3 从现在开始立即停止将事做错4 不要去想理由，而要考虑如何将事做对，要找理由总是有的，但防错是首要的考虑，它是做对事的技术保证5 60的成功可能性就足够了，立即实施你的对策6 只有共同努力，才能消灭不良，做到差错为0。置身其内，才能调动积极性，贯彻其中，才能形成责任性。7 头脑风暴法及其重要8 山用5WHY和因果图，可找到差错的真正原因。,防错技术,可制造性设计 ：这种技术把产
9、品设计成不可能错误地制造和装配，同时也简化设计和降低成本。防错装置：一些装备或检测技术能够确保正确执行操作前设定。防错装置的基本功能有：识别报警控制（停线）,定标标示定位定量定容定色定味定声定时,能够识别：,显露感应查觉辨识侦测检查预警提示告知,能够报警：,挑出消灭剔除导正改正修补纠正更换,能够控制：,代劳引导隔断转嫁缓冲限制围堵停止简化通用,能够防止：,防止错误发生或蔓延的四个能够,简化,保证3个孔之间的孔距很重要.,为什么不试试3孔齐钻呢？,备注：这么做并不会增加加工难度。,限制,工具不会下降，除非零件正确到位。,每个凸台.,都有它自己的、与其它不相同的槽,改变零件尺寸,限制,这个件经常被
10、放反，从而导致缺陷。,在不影响功能性的前提下，这个件被重新设计成上下对称的样子，这样先放哪头都可以。,使用对称,通用,使用不对称,改善前:,改善后:,这样的标签很容易上下贴反,更改一侧的定位孔形状来防止错误,限制,重新设计为非对称意味着修订或修改部件、工具或夹具的功能或外观使相反面不再相同。用这种方法它们不再会错误的互换，消除由不适当的方向或布置带来的错误。,防错技术等级,告知 探测 预防,无控制,作业指导,培训/图示说明,可视化控制,遏制100检验,缺陷探测停线,预防稳健产品/工艺设计自动化,一级,二级,消极 积极,Poka-Yoke系统,质量内建,错误,缺陷,传递,操作人员、设备具备检查错
11、误的能力,设定装置或检测方法从而保证操作前设定正确，即从第一件起就确保生产出100合格的零件,防错法组成要素,报警,防错系统,识别方法特性检查计数检查次序检查,检验方法判断法互法自检法来源法,控制,反馈,识别方法特性检查,定义：检查产品或过程特性与标准之间差别的方法。什么是过程特性？例如:空气压力、温度、时间、任何影响过程的参数如何对过程特性进行检查？例如:空气压力表、电子表、传感器什么是产品特性？例如:尺寸、内径、厚度、颜色如何对产品特性进行检查？例如:传感器、电子读取设备、定位销、装配夹具,识别方法特性检查,错误预防: 边窗型材挝弯时，为了防止操作人员挝弯过力，制作定位销，可以有效防止这种
12、错误的产生。,错误: 边窗型材挝弯误操作,附件车间：型材挝弯设备定位销,工序描述：拧螺母的是一种由工厂提供气压来驱动的特定扭矩扳手,改进后,工序：紧螺母,问题：气压下降导致力矩不够,如果气压下降至临界点时输送线停止并伴有亮灯及铃声报警。,改进前若在拧紧过程中气压下降而没有警告，而输送带还在继续，那么拧的螺母就会力矩不够。,识别方法特性检查,传送带关控装置 改进前：有时由于来不及拿，零件会从传送带一端掉下去，造成磕碰伤。 改进后：在传送带一端安装光控装置，与马达相联。如果零件到达最终位置，光信号被切断，马达停止运转，皮带停止向前输送。,輸送帶,碰伤,sensor,识别方法特性检查,识别方法计数检
13、查,定义：检查装配时的零件数量或完成某个操作时的任务数量。 套装法（按每次装配所需的零件包装） 在每次装配时清点所需螺栓数量,技术：使用计数器,盒子堆在秤上。如果盒子里的齿轮太少的话，重量就会不够。那么就能检查出漏装了。,识别方法计数检查,识别方法顺序检查,定义：检查由于操作次序错误而造成的缺陷。该方法应用于必须按照预定的动作或次序进行操作的工位。,检验方法判断法,终检可能会在发运前发现缺陷对上道工序反馈少,反馈,检验,缺陷,错误,检验方法判断法,帮助防止一些不合格品流入下道工序 帮助防止一些不合格品流入客户,降低不合格品率 改进制造工艺 降低生产成本 为快速纠正措施提供及时反馈,不能,能,检
14、验方法互检,定义：在尽量靠近该工序的下道工序进行检验，并同时对发现的缺陷实施反馈,跟踪过程检验将发现的缺陷通知前道工序缺陷的减少取决于解决问题的技能。,反馈,检验,缺陷,错误,检验方法自检,定义：在操作工位上执行并能够及时提供反馈的检验方法,检查自己的工作 立刻得到反馈 能够立刻采取纠正措施改进问题的根本原因,检验,反馈,错误,缺陷,检验方法来源检验法,在加工前发觉错误使用错误探测设备在错误阶段提供反馈在错误变成缺陷前停止加工,检验,反馈,缺陷,错误,纠正,检验反馈,警告,当错误或缺陷发生时，立刻通知操作人员使用声音警告 如：警报器、喇叭、铃声使用目视警告 如：闪光的灯、指示器板,警告,控制,停止过程需要操作工对缺陷进行处理 操作人员必须纠正或寻求支持 过程在问题解决后才能继续,在设计中在流程/设备中在操作者身上,哪里能够消除错误？,哪里能够消除错误？,防错需要控制 - 不能假定它会按预想的工作,防错的有效性,问题与答案,
