石洞口污水排放C-2施工组织设计.docx

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1、石洞口城市污水处理厂C-2标施工组织设计上海市石洞口城市污水处理厂工程C-2标出水排放区土建工程施工组织设计一、工程概况1.1 工程范围 本工程为上海市石洞口城市污水处理厂工程项目的一个标段，其工程范围在上海市宝山区盛桥镇石洞口北面，临长江南岸护江堤内。1.2 主要工程项目 2700钢筋砼F-B管顶管 长约190.8m 埋深8.0m； 2400钢管顶管 长约 160.2m 埋深7.7m；1200225雨水管敷设管 长约1599m 埋深2.05.0m；300污水管敷设 长约1035m 埋深2.05.0m；DN150给水管、消防管敷设 长约1180m;DN20DN65给水管、中水管敷设 长约137

2、5m。顶管工作井 9000 8000 各一座顶管接收井 7000 6000 各一座1000600检查井 43座雨水口 84座厂区道路 7570m2 加氯接触池 砼：4234m3出水泵房 砼：614.56 m3清水池 砼： 150.8 m3四周水泵房 砼： 82.69 m3地面建筑物面积 532.69 m2围墙 1250m1.3 施工工期 按照招标中条款规定，从开工通知规定日起至竣工的期限为12个月。 根据施工进度计划的安装，拟定于2000年8月15日开工，至2001年7月31日竣工，施工工期为11.5个月，比招标文件规定的施工工期提前半个月。1.4 地质情况 、填土：长江大堤以内以杂填土为主，

3、成份复杂，大堤外为江边滩涂，以含有机质、芦根等杂物的粉土、粉质粘土，见有氧化铁斑点。1、黄色粉质土：含氧化铁斑点、铁锰质，饱和，软塑。中压缩性，仅见于大堤以内，分布厚度较小。2-1、灰黄色粉质粘土：含氧化铁斑点，饱和，软塑。2-2、黄灰灰色粘质粉土：含氧化铁斑点，夹粘性土，分布局限，厚度较小，饱和，稍密，中压缩性。t、灰色粉质粘土：土质不均匀，夹粉性土，饱和，流塑，高压缩性。3、灰色砂质粉土：土质不均匀，夹粘性土，分布稳定，饱和，中密，中压缩性。、灰色淤泥质粉质粘土夹粉土：土质不均匀，夹薄层或不规则状粉土，饱和，流塑，高压缩性。二、施工准备 本标段工程的交通组织、地上构筑物、地下管线的保护和地

4、区排水等都有一定的难度。因此，在开工前做好施工准备就显得十分重要。2.1 做好现场调查 开工前务必根据招标文件和设计图纸进行详细地现场踏勘，认真做好下列各项施工准备工作。2.1.1 主要施工区域在长江堤内，摸清施工范围内原有的排水系统情况及以往历年暴雨积水的情况，以便拟定好施工期间需采取的排水措施。2.1.2 调查了解施工范围内道路的过境车辆及长江大堤上行驶车辆的类别和数量，以及对施工的影响程度的情况，征得交通部门的同意拟订交通组织的打算，并召开交通配合会议，落实好施工期间的交通配合工作。2.1.3 调查施工现场的建筑物，估计施工期间对其的影响程度，对安全受影响的建筑物，应作适当加固处理。2.

5、2 施工测量2.2.1 井位、构筑物中心线的测施开工前根据设计图纸和测绘院现场领桩给予的座标桩，用2级经伟仪和测距仪，在每个井位附近不受施工影响的地方，放设导线控制桩，为便于施工过程中的放样工作，每个井位和构筑物附近放设二个导线控制桩，测出控制桩的座标，经复核无误后交监理工程师复核认可后方可使用。测量误差按方位角40秒（n为测站数），距离测量误差，施工时根据控制桩放出井位和构筑物的位置，控制桩用砼固定，施工过程中认真保护好控制桩。2.2.2 临时水准点设置开工前根据设计图纸中指定的水准点，放设临时水准点。临时水准点需设置在不受施工影响的固定构筑物上，并要妥善保护和详细记录在测量手册上。所设置的

6、临时水准点都需进行测量校核，临时水准点必须闭合，闭合差不得大于12mm，（K为两水准点间距，以KM计）。三、施工方法与技术措施 根据招标文件和设计图纸提供的施工方案有：本标段800、600、PH-48钢筋砼管开槽埋管，开槽埋管实际深度3m左右，开槽埋管施工采用横列板沟槽围护，井点降水。 “O”形橡胶圈柔性接口，C20砼基础回砂至管子半径高。 顶管的工作井和接收井，园形都采用沉井法施工，采用排水沉井的施工方法。2400、2700顶管采用多刀盘土压平衡式掘进机施工。结构物按先大后小，管道按先深后浅的原则施工。最后进行水管及照明的安装。3.1 横列板沟槽围护开槽埋管3.1.1 施工工艺流程 沟槽开挖

7、 沟槽排水 管道基础 窨井砌筑 管道铺设 管道磅水 管道坞膀 沟槽还土 3.1.2 横列板围护的沟槽 采用横列板支护时，挖土深度至1.2m需要及时撑头挡板，接近沟槽底再撑临时撑头。 横列板采用组合钢撑板（钢围檩），其尺寸为长4m，宽20cm，厚6cm6.4cm。采用铁板与角铁焊接而成或用特殊型钢制作而成。 横列板要求水平放置，板缝严密，板头齐正，深度确保到碎石基础面。3.1.3 铁撑柱支撑 沟槽支撑采用铁撑柱，铁撑柱由150的无缝钢管和两端的铸铁撑脚组成。 铁撑柱二头要求水平，每层高度一致，每块竖列板上支撑不少于二只铁撑柱，铁撑柱的水平间距不大于3m，垂直间距不大于1.5m，头挡铁撑柱距离地面

8、一般为0.6m0.8m。 铁撑柱在施工时，要求其钢管套筒不得弯曲，支撑要充分绞紧。3.1.4 沟槽挖土 沟槽挖土采用机械和人工相结合的施工方法，沟槽的头层土（约1.01.5m左右）采用WY-100型履带液压挖机挖土，头层土以下的土采用5吨履带吊抓斗挖土。机械挖土时采用人工修边。为防止扰动槽底土层或超挖，机械挖土控制在距槽底土基标高30cm处，采用人工挖土，修整槽底。 沟槽挖土时，做到随时做好沟槽内的明水排除，在修整槽底的同时，挖好排水明沟，沟槽的两侧近窨井处设置集水坑，配备污泥泵，确保在施工期间沟槽内不积水。3.1.5 管道基础 根据槽底土基的情况, 按设计图纸要求采用砾石砂或C20砼作为管道

9、基础。砾石砂垫层厚度为10cm，C20砼基础的宽度和厚度的尺寸按设计图纸的规定, 视不同管径采用不同的宽度和厚度。 基础的底层土不能有淤泥和碎土，如有超挖选用砾石砂或旧料填实，不得用土回填。 砾石垫层按规定的沟槽宽度满堂铺设、摊平、拍实。砾石砂铺设结束后，在铺好的砾石砂垫层上浇筑砼基础。砼的级配由试验人员按设计规定的砼强度进行配合比设计，砼基础浇筑采用平板式振捣器振实及抹平, 基础浇筑完毕后12小时内不得浸水，并进行养护。3.1.6 管道铺设 砼基础浇筑2天后方可开始排管，具体视气温情况而定, 并替换基础面上的铁管支撑（铁撑柱）。 成品管运到施工现场，做好严格按产品标准进行逐节检验, 不符合标

10、准不得使用，并做好标色及时处理。 排管前做好清除基础表面污泥，杂物和积水，复核好高程样板（龙门板）的中心位置与标高。 排管自下游排向上游，承口向上游方向，插口向下游方向，按照管径规格选用相应的“O”型橡胶密封圈，并套入插口槽内，应四周均匀平顺、无扭曲。在管节承口端面予先用氯丁胶水粘结四块多层胶合板组成的衬垫。 下管采用足够起重量的起重机起吊, 吊点设在管子的重心处，用栏腰起吊的方式起吊, 禁止钢索穿管吊管的方法, 并在吊运管时, 防止管节接口受损。 铺管时, 将管节平稳吊下, 平移到排管的接口处, 调整管节的标高和轴线，然后用紧管设备将管子插口慢慢插入承口。合龙的紧管拉力采用二只1.53吨手板

11、葫芦放在管道两侧，合龙时管节两侧的手板葫芦同步拉动，管节承插就位后放松吊索和拉力前应复核管道的高程和中心，密封圈无脱槽挤出后管枕击实。3.1.7 管道坞膀 柔性接缝管道采用粗砂进行坞膀，坞膀高度至管节顶以上50cm。坞膀时在管道两侧同时均匀下砂回填并分层（每层厚度不超过25cm）洒水振实拍平，干容重达到16KN/m3。3.1.8 沟槽复土 沟槽复土在管道隐蔽工程验收合格后进行，复土时沟槽内的积水要及时排除，严禁带水复土，不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也应剔除，大的泥块要敲碎。 横列板拆板按复土自下而上的顺序逐层进行, 每次拆板的块数不得超过3块, 拆板与运土要交替进行,

12、 当天拆板做到当天复土夯实, 若在已有路面上开挖的沟槽, 在接近地面最后两块板须撑一段时间再拆。 管道的黄砂坞膀高度至管中胸腔后, 接着进行中粗黄砂回填至管顶50cm，然后再进行复土, 复土时做到分层整平夯实, 每层厚度为30cm松铺, 卸土时不得直接卸在管道接口上, 夯实工具可采用人工夯, 蛙式打夯机和火力打夯机等。3.1.9 井点降水与沟槽排水 管道处于淤泥质粘土层中，为防止发生基底隆起和管涌现象，决定用井点降低地下水位。均采用轻型井点。轻型井点平面采用单排线型布置，井管间距1.6m，井管长H依据下式确定。 H H1+H2-IL+0.2 H1 井点埋设面至槽底距离45m。 H2 降低后的地

13、下水位至槽底的最小距离，合同第二卷规定取0.5m。 I 地下水降落坡度取1/4。 L 井点管至要降低水位点的水平距离。 计算得H = 6，故井管长度取6m，不包括滤管长度。轻型井点系统的主要设备由井点管、连接管、集水总管和射流泵等组成。 轻型井点降水施工的有关操作要求和规定详见“市政工程施工及验收技术规程”第四篇第三章。为维持开挖的沟槽内无水直到施工完成，必须认真做好沟槽排水工作。首先在沟槽外两侧填筑土坝，尽量减少路面上的雨水等流入沟槽内；另外在沟槽底两侧设置排水明沟，在每节两端的窨井处设置集水坑，并配备足够数量的污泥泵和潜水泵等设备进行抽水，确保沟槽内无积水。3.1.10 UPVC管道施工

14、(1)管材质量 a、管材、橡胶圈等材料，应符合现行产品标准，具有质量检验部门的产品合格证和产品性能说明书，并应表明生产厂家、规格和生产日期。 b、管材的端面应平整，与管中心轴线垂直，轴向不得有明显的弯曲出现。管材插口外径、承口内径的尺寸必须符合产品标准的规定。 c、管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外应光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。 (2)装卸、运输和堆放 a、管材、管件在装卸、运输和堆放时应避免撞击，严禁抛投。 b、管材堆放应遮阳，承口与插口应间隔整齐排列，两端用木楔块塞稳妥。 c、橡胶圈在保存及运输中，不得受到损伤。 (3)沟槽开挖 a、沟槽开挖的槽

15、底宽度要求为管外径+0.4m（有支撑沟槽需另加支撑尺寸）。 b、沟槽开挖时，应严格控制基底高程，不得超挖或扰动基面。槽底不得受水浸泡。 (4)管道基础 基础应夯实紧密、表面平整。管道基础在接口部位，应预留凹槽，以便接口操作，接口完成后，随即用相同材料填实。 (5)管道铺设 a、待用的管节应按产品标准进行逐节质量检验，不符合标准者不得使用，并应做好记号，另行处理。 b、下管可由人工进行，由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员。对大开挖沟槽，也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放，使管材平稳地放在沟槽内，严禁将管材至槽边翻滚入槽内。起重机下管时，应用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。 c、

16、管材宜将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装一般由下游往上游进行。 (6)管道接口 a、橡胶圈的位置应放置在管道插口第二至第三根筋之间的槽内。 b、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承插口端的中心轴线对齐。 c、接口方法，一人用棉纱绳吊住B管的插口，另一人用长橇棒斜插入基础，并抵住管端端部中心位置的横挡板，然后用力将B管插口缓缓插入A管的承口至预定位置。 d、管道接口后，应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。 e、管道与窨井的连接采用短管，窨井砖墙短管外露部分宜小于600mm，管筋位于砖墙部分砂浆饱满，以防接缝处渗水。 (7)沟槽复土 沟槽复土应

17、在管道隐蔽工程验收合格后进行。沟槽复土应及时，防止管道暴露时间过长造成损失。 沟槽复土应遂遵循以下规定： a、管顶30cm范围内，必须用人工回填，严禁机械推土回填。 b、回填先从管底与基础结合部位开始，沿管胸腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度不超过20cm，直至管顶以上30cm。回填材料质量应符合设计要求。c、若采用推土机或碾压机械碾压，管顶以上的复土厚度不应小于70cm。3.2 加氯接触池施工 1、基础挖土本结构物为桩基础结构。原地面标高为2.0m，挖土深度约为70cm，一座池面积为2700m2，土方量1890m3，采用机械挖土配合人工修底。挖土时不能超挖深度，保留土方510cm用人

18、工修平，四周挖505050的排水沟一条，保证底板不积水。 2、砼垫层C20一座池分三次浇捣完成，垫层做平整，接头要接好，尽量把接头放在沉降缝处。 3、整个池垫层完成后在砼上放样，用风镐敲拆桩顶，用小锤子修平。 4、钢筋绑扎(1)整个池设二条橡胶沉降缝，所以钢筋绑扎也分三次进行，每一节进水槽宜分三次，后二节分二次完成。每节底板钢筋完成后把墙板筋都竖起，要用临时支架保证竖筋的距离，第一次墙板筋绑扎高度为60cm以上，达到施工规范要求砼浇捣接缝放在底板上。(2)配合木工立模按放橡胶止水带时，钢筋绑扎时做到钢筋直线度平直，间距按施工规范要求，不准大于10mm以上的误差和钢筋的缺少根数。(3)钢筋绑扎前

19、，制作上就要认真按图加工，钢筋接头主筋在12以上用碰焊接头，并做好钢筋的试验，碰焊接头要有试验报告。(4)完成钢筋绑扎要用水泥垫块垫起，做到垫块砼同砼强度一致，主筋保护层达到设计的要求。 5、立模(1)第一次立模和进水段平台上立模都要在上面吊模，每次吊模板的高度考虑为60cm，钢模板吊模见详图。(2)内模板用支架支模，外模板用斜撑支模，另见附图。 (3)模板原则上以定型钢模为主，予留钢管处用2寸木模板补充。(4)模板要求拼缝处平整，支撑坚固，用对拉螺栓在砼中有止水片和定位片，保证砼的厚度，不能跑模。对拉螺栓的间距为60cm一个，用12园钢制作，同定型钢模接触处用木垫块夹住，对螺栓处理用钢凿清除

20、木垫块后割除螺栓的冒头，尽量贴近砼面，割除时不能损坏砼。 6、砼浇捣(1)砼的浇捣考虑地形等条件，以人工为主的施工方法施工，搅拌机集中搅拌，用劳动车运输。(2)砼的搅拌都用计量器计量，按砼配合比事先做好试验，尤其抗渗指标要达标。(3)砼的浇捣方案a. 底板砼和墙板砼下部浇捣，每次砼数量在350m3左右，施工时间约36小时。按一个方向向后逐步浇捣，在砼初凝时间以前把墙板的60cm一起浇完，以防把隔壁一条的墙板位置挤走，对墙板和底板的砼浇捣要注意振捣深度，不能太大，特别是墙板第二次砼浇捣，防止底部松动而发生烂根现象。施工缝用木条嵌入在初凝后拆除，把砼面层砂浆清除。b、墙砼浇捣要分层按次序浇捣，每次

21、砼浇捣厚度不大于50cm，墙板次序分七次浇捣到位，四条墙板同时开浇从一头收缩，每条墙分二层次按次序浇捣，这样把砼的初凝时间控制在上一层的砼浇捣之前，保证砼的质量不产生砼的冷缝。浇捣墙板前要把原墙板砼面层冲洗干净，再浇捣接缝砂浆。为保证砼的施工接缝符合抗渗要求，在填土前，池外壁二次砼接缝处，增加粉刷一道防水砂浆，增加池壁的抗渗性能。(4)砼的浇捣做到外光内实，必须认真按施工次序进行，防止漏震。砼层次振动要深入第一层砼的一半2025cm。(5)人工浇捣砼要求反铲入模，不能用劳动车砼直接倒入模板中，防止砼的松散，振动一定要有浆水在面上。(6)浇捣脚手要平稳，防止安全事故发生。(7)浇捣砼结束后要做好

22、砼养生工作，直到砼达到强度止。 7、模板拆除顶板支撑一定要待砼达到100%强度，墙板砼拆除必须在72小时以后进行，保证砼的强度。3.3 顶管工作井、接收井沉井施工 本标段顶管的工作井有2座，接收井有2座。工作井有8.0m和9.0m园形井2座；接收井有7.0m和6.0m园形井2座。都采用沉井方法施工。3.3.1 施工工艺流程基坑开挖砂石垫层模板制作立内模及立脚支架钢筋制作绑孔钢筋安装预埋件立外模及立脚支架浇筑混凝土混凝土养护打设井点破垫层沉井下沉至设计标高浇筑底板混凝土拆除井点浇筑井内混凝土井内砌筑砖墙结 束3.3.2 施工方法 1. 基坑开挖 基坑开挖其平面尺寸应根据设计图纸规定的工作井座标定

23、出沉井中心桩和纵横轴线控制桩。设计地面基坑开挖深度为1.5m。基坑开挖采用挖掘机开挖人工配合平整基坑，基坑挖出的土方采用外运。 2. 设置垫层基坑面在刃脚的垫层采用黄砂垫层，砂垫层上加砼垫层。砼采用C15强度。(1) 砼垫层计算 砼垫层宽度，在确保刃脚踏面宽度的同时要考虑立模支撑的需要，因此，取1.0m。 厚度计算公式：h = h 砼垫层的厚度（m）； G0 沉井第一节单位长度重量（KN/m）； R 砂垫层的允许承载力一般取100KPa； b 刃脚踏面宽度（m）。 砼垫层为厚度不宜过厚，以免影响沉井下沉，现取1015cm。 垫层在施工时应做到平整密实，要严格控制C15混凝土的垫层表面标高和确保

24、垫层厚度的均匀一致，若基坑内有淤泥暗浜等应挖到原土并用素土分层夯实填至基坑的标高。 (2)砂垫层的计算砂垫层的宽度应为分布在井壁刃脚中心线两侧各一定距离范围内，厚度的计算公式为：H 宽度的计算公式为：B = b + 2H=1+0.52 B 砂垫层宽度； H 砂垫层厚度； b 砼垫层宽度； N 井壁自重及施工荷载（KN/m）； s 土层容许承载力（KPa），取110 KPa。 通过计算得本工程的工作井、接收井沉井的砂垫层厚度为40cm，根据“市政工程施工及验收技术规程”要求，取砂垫层厚度为5070cm。 砂垫层宽度 取1.52.8m 3. 沉井制作 沉井的制作高度按照每座井图纸上的要求进行制作，

25、本工程十座沉井，最小制作高度为10m，最大制作高度为12m，按不同制作高度分二到三次制作。沉井制作采用内模一次到沉井顶，外模和钢筋分节接长，内模支撑采用50钢管，外模采用12钢筋作为拉杆，中间设置5050mm的止水片。施工缝设置采用55的凸槽，在进行第二次浇捣混凝土前，先将凹槽的表面凿毛，并冲刷干净露出石子，然后在浇捣混凝土之前先浇一层原级配混凝土的砂浆，再进行混凝土的浇捣。为减少现场占用场地，保证砼质量，加快施工进度，采用商品砼用泵车直接送至浇捣点。 4. 井点降水由于本标段沉井下沉深度为8.3913.73m，因此沉井按常规施工必需采用喷射井点为井点降水设备。根据计算，每只工作井点排水总量约

26、60m3/d左右，用一套喷射井点设备，打18根井管即可满足要求，接收井的排水总量约42 m3/d左右，用一套喷射井点设备，打18根井管即可满足要求。井点为环形布置，让开进出洞洞口处。在淤泥质泥土中，井点抽水的效果来得比较慢，一般要7天以上才能达到予计效果，所以在沉井下沉前即要开始抽水，保证沉井到89米深时井点已经起到效果。井点一直到沉井封底砼达到设计要求后才能停止抽水，拆除井点。 5. 沉井下沉沉井下沉时，其井壁混凝土强度应达到设计强度的100%后开始下沉，约井壁浇一星期之后，下沉控制时间应以试块强度为准。沉井下沉采用15吨履带吊和人工配合进行挖土，挖出的土方应及时外运。本工程土体对井壁的单位

27、阻力按经验约在1215KPa，（规范中给出的软土对井壁的单位阻力在1215KPa）按此计算，下沉系数在11.3范围，一般情况下下沉不会发生困难。但如果单位阻力大于15Kpa时，将造成下沉困难，此时需采取减阻助沉措施。在开始下沉前，先凿除砼垫层，先内后外，分区对称按顺序凿除，凿除的砼垫层要及时清除，以免增加下沉困难。沉井下沉时要做到勤测、勤纠、缓纠，在下沉初期，至少每2小时测量一次，沉井中期至少每班测量一次，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，并掌握8小时的沉井累计自沉量，当8小时累计自沉量不大于10mm时方可进行封底。沉井下沉的轴线偏差控制在100mm以内，高程偏

28、差控制在50mm以内。（标准为100mm，但考虑到顶管产生的误差叠加后，会影响到验收标准，所以从严控制）。 6. 沉井封底 当沉井自沉达到质量要求时，可进行沉井的封底。沉井封底前，先将井壁、地梁等与底板有接触的一面凿毛并清洗干净。当井内有格仓时，可将格仓分别浇捣底板混凝土。沉井封底，先铺碎石。为防止砼底板在没有达到足够强度前，受到地下水和底层土的向上作用力受到破坏，在浇捣底板混凝土前，安置好集水井筒并保持井点继续抽水。集水井筒可用300的混凝土管。集水井筒安置好后，铺设C10的素混凝土垫层，当混凝土强度达到25%时，开始绑扎钢筋以及浇捣底板混凝土。 7. 砌筑砖墙 沉井封底后，在工作井井壁须用

29、砖墙接高至比地面高200.30m，外面填土，以阻止雨天地面水流入井内。砖墙砌筑采用一砖半，待复土时再进行拆除。3.4 顶管施工由于顶管施工的顶程要穿过长江大堤、房屋建筑，因此顶管工艺、挖土方法以及工作井与管子连接的操作，对防止管道沿线过渡的地表变形来说至关重要。 1、工艺流程图：施 工 开 始测 量 放 样 NO放 样 复 核 YES工作井设备安装地面设备安装出 洞 准 备注浆材料准备排 运 弃 土 推 进注 浆测量及方向纠正 卸管、接口安装、中继间安装进 洞 准 备取出掘进机、及附带设备全线、测量置换浆液、洞口、管缝处理 结 束 2、机头选型 根据工程特点我们选用多刀盘土压平衡掘进机。该机纠

30、偏灵活，方向容易控制，对顶管周边的土体扰动小，地面沉降控制情况好。 多刀盘土压平衡掘进机，其基本工作原理是由布在机头前四只幅条刀盘对土舱内的土体进行切削搅拌，使土舱内的土变成塑性和流动性较好，并还有一定止水性的弹性体。在顶管进行时，主顶油缸徐徐推进，土舱内的压力就会慢慢上升，当土舱内的压力上升至所设定的上限控制值时，便把设在土舱下部的螺旋输送机打开，排出多余的土。若这时主顶油缸不再推进，土舱内的压力就会徐徐下降，如果把油缸推进速度与螺旋输送机的排土量控制好，使它们匹配，这就可以使土舱内的压力在顶进过程中始终保持在一定压力范围之内，（即使掘进机前面的土压力保持在被动土压力与主动土压力之间的中间值

31、）。2700砼管和2400钢管顶施工选用多刀盘顶管掘进机各一台多刀盘土压平衡掘进机 3、测量 测量放样保证精度，采用三测回制。 (1)地面测量： 必须选择天气晴朗，相对湿度较小的天气进行。a. 两井通视，采用二秒级经纬仪按设计要求放出顶管轴线，在地面设控制桩，通过空导点用二秒级全站仪放出，通过控制桩对轴线复核，复测控制桩时，必须做到三测回以上，用经纬仪时，盘左，盘右要同时测，消除误差。在顶管施工期间必须对控制点进行复测，每顶50m对控制桩复测一次, 轴线测量仪器点每班都需校准。 b. 由于地面的建筑物等，那怕是绿化都要保护好从而造成了两井不能通视，无法直接利用井的预留孔中心测出顶进轴线，则采用

32、空导点坐标来测出顶进轴线。 (2)井内测量： 通过控制桩用仪器定出井下管道顶进轴线测量仪器的位置；同时在测量仪器的对面井沿口与井壁上分别设置测量仪器的复测校核点与线，以便在管道顶进轴线测量过程中对仪器自身位置的位移监察。 每隔6小时复测一次。 (3)管道顶进轴线测量 在井内设固定的测站，根据设计坡度，经纬仪调好垂直角度，一镜子看光靶上刻度。（此标段中最长顶距240m）。 顶管掘进机内垂直面设置顶进轴线灯箱型光靶； 顶管掘进机内水平面设置坡度板，测量掘进机的倾斜和旋转。 在顶进过程中要经常对顶进轴线的测量，每顶进250300mm测量1次，并记录3次/节管子，顶进轴线与设计轴线一旦发生偏差，要及时

33、采取纠偏纠正措施，减少顶进轴线与设计轴线的偏差数值。 在出洞、进洞及纠偏过程中，适当增加测量次数。 (4)高程测量被测点的设计高程H设 = H2、H1分别为接收井与工作井井口的管子中心设计标高。L管管节长度（不计钢套长度）n管子数量s管了接缝间隙L测第一节管子前端到被测点Q的距离。被测点实测高程H实 用经纬仪的竖直角和测距仪测得的距离计算得到：高程误差H差 = H设 H实，正值为管子偏低，负值为管子偏高。每天还要用水准仪对被测点测量一次作为校对。(5)设置对工作井位移与倾斜的监察点实行不定时监察，随着顶力的增加而增加工作井位移与倾斜的监察测量的频率，并及时反馈分析。 4、土压力值设定、顶管总推

34、力估算及中继间的设置 (1)从配水顶管工作井顶向配水顶管接收井顶程 管材2700，F-B钢筋砼管，顶程长度190.8。 A. 控制土仓压力值：Pmin、Pmax 被动土压力Pp Pp = ghtg2(45+)+2Ctg(45+) =19.38.02tg2 (45+) +26tg(45+) = 483.56KPa 主动土压力Pa Pa = ghtg2(45-) -2Ctg(45-) =19.38.02tg2 (45+) -26tg(45+) = 42.76KPa 设定土舱压力P0为110 KPa 土舱压力控制值: Pmin = P015 = 95 Kpa Pmax = P0 + 15 = 135

35、 Kpa B、顶管总推力值： 掘进机迎面阻力F0 F0 = D2Pmax = 3.222135 = 1099.35KN 管道的综合阻力F1 F1 =DL = 43.20190.8 = 11508.78KN 总推力F F = F0 + F1 = 8771.87KN 此顶程中设置1只中继间。 (2)从管成顶管工作井顶向管成顶管接收井顶程 管材2400，钢管，顶程长度160.2m。 A. 控制土仓压力值：Pmin、Pmax 被动土压力Pp Pp = ghtg2(45+)+2Ctg(45+) =19.37.70tg2 (45+) +26tg(45+) = 485.47KPa 主动土压力Pa Pa =

36、ghtg2(45-) -2Ctg(45-) =19.37.70tg2 (45+) -26tg(45+) = 40.78 KPa 设定土舱压力P0为105 KPa 土舱压力控制值: Pmin = P015 = 90 Kpa Pmax = P0 + 15 = 120 Kpa B、顶管总推力值： 掘进机迎面阻力F0 F0 = D2Pmax = 2.4682120 = 574.07KN 管道的综合阻力F1 F1 =DL = 42.44816.02 = 4928.15KN 总推力F F = F0 + F1 = 5502.22 KN 此顶程中不设置中继间。 5、中继间设置： 使用中继间是完成长距离顶管中由

37、于受到混凝土管材的抗压强度、工作井所能提供的后座力后方顶提供的推力的限制而采取的有效措施。工作井所承受的最大顶力为2000KN。 在每台中继间旁设立一套液压动力站，中继间工作时单独运行。 中继间主要由前特殊管、后特殊管、壳体油缸、均压环等组成。在前特殊管的尾部有一个与T型套环相类似的密封圈和接口。中继间壳体的前端与T型套环的一半相似，利用它把中继间壳体与混凝土管连接起来。中继间的后特殊管外则设有两环止水密封圈，使壳体虽在其上来回抽动而不会产生渗漏。 中继间油缸被夹箍固定在壳体上。油缸不论数是多少，总是均布在壳体内。油缸头尾两头均与均压钢环联接，均压钢环与混凝土管之间有环衬垫。在推进过程中，中继

38、间油缸推到行程以后，自己不能缩回，因为它是单作用油缸。只有当主顶油缸或后一只中继间往前推进时，前一只中继间的油缸才能缩回。管子顶通以后，把中继间油缸拆卸下来管子可以直接合拢。 顶管掘进机在顶进过程中，顶力的变化会因土质条件的变化，或障碍物等变化而有较大的变化，顶管顶力达到工作井所提供的顶力的50%就要放中继间，若顶程有多个中继间，则后面的顶管顶力达到工作井所提供的顶力80%再安放中继间。中继间启用最迟，当主油缸的顶力达到工作井所提供的顶力的90%时必须启用中继间。 6、顶管管材,橡胶密封圈,木衬垫. (1)顶管前对钢筋混凝土管材成品进行检查：管接头的槽口尺寸是否正确，光滑平整。 (2)钢套环上

39、刃口无庇点，焊接处平整，肢部与钢板平面垂直。 管材现场堆放整齐、搁平。 (3)橡胶密封圈外观和任何断面都必须致密均匀，无裂缝，孔隙或凹痕等缺陷。 橡胶密封圈保持清洁，无油污，不放在阳光下。 (4)本衬垫采用松木板材加工，厚度环的间隙符合要求。 (5)用管时，槽口上涂胶水，装上橡胶密封圈均匀涂薄一层硅油，承插时外力均匀，橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。7、2400钢管顶管时的接管一节钢管推进完成后，后面要跟上一节钢管，在顶进前必须对这二节管子进行焊接加工工艺流程。在钢管的前段加工成“ ”型坡口，两管对接之间留有23mm宽的缝隙，钢管后端要求平整，吊落在导轨上，进行与顶进轴线度测量。根据测量值进

40、行较正，确保准备顶进的这节钢管轴线与管道顶进的控制轴线一致，然后在钢管接缝的园周上均分8点进行点焊定位，再次进行测量，较正，直到符合要求后，对两钢管对接缝进行对称性的焊接，焊缝分三次焊。焊缝不得有焊接缺陷存在，如气孔、焊瘤、夹碴等，焊缝必须焊透，焊缝高出铜管23mm。焊缝按要求用仪器进行无损检测。 8、进、出洞口，顶进 顶管施工中，进出洞口工作是一项很重要的环节，要加倍的认真对待，确保其安全性，可靠性。 (1)出洞如果出洞安全、可靠又顺利，可以说这节顶管施工已成功了一半。出洞前要做好以下工作： a. 对洞口外土体进行注浆加固处理，如图所示。 b. 安装洞口止水圈 先将止水圈装置初步就位，临时固

41、定在出洞孔井壁上，然后推进掘进机至止水圈，根据掘进机外圆与止水圈板内圆的周边等距离来固定止水圈，确保止水圈中心与管道中线轴线一致。止水圈里平面与井壁要密实，以防漏浆，影响注浆效果。 c. 导轨水平铺设，尽力向设计标高修正； d. 在出洞孔砼上安装延伸导轨，其坡度和标高与道轨一致。e. 洞口钢封门采用钢板桩在井壁外壁用振动拔桩机插封钢板桩。f. 破除井壁预留孔洞的砖封门，然后掘进机徐徐推进，直至掘进机前缘离开钢板桩还有200mm左右时停止推进，拔掉作为钢封门的钢板桩再继续推进。 (2)顶进 a. 测定实际土层中的压力值 顶管掘进机徐徐推出洞口0.8-1.0m的土层后停止推移，要等上20小时后，观察顶管掘进机土层压力表上的值，若此时值与计算值不符时，要以实际测定值为准，并要对原来计算的推进压力控制值和总推力值进行相应的调整。 b. 砼管顶管施工，直线段用12节管子与掘进机头刚性连接，曲线段用24节管子与掘进机头刚性连接。 c. 严格执行控制值 (a)顶进时出土率控制值95-98%，根据实际情况及时调整。 土压平衡顶管掘进机用顶进油