预制箱梁施工ppt课件.ppt

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1、箱梁施工技术培训,2016年4月,一、箱梁施工工艺1、整孔箱梁预制施工工艺流程图,2、钢配件加工及安装2.1 钢配件包括：支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母、梁体综合接地端子。其性能见下表1.2-1表1.21 钢配件主要验收项目标准,2.2 附于梁体的各种预埋件、预留孔与模板同时安装，不得遗漏，其位置误差应符合以下规定：（1）支座预埋钢板保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差控制在2mm以内，同时预埋钢筋必须焊接牢固。（2）每块支座十字线扭角偏差小于1mm。（检查支座板边缘）。（3）支座板四个锚栓中心距偏差小于2

2、mm。,2.3 焊接操作工艺流程： 检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送检确定焊接参数钢筋焊接质量检验现场按标准要求取样试验。2.4 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定： a.接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 b.钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。 c.接头弯折的角度小于3 d.接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。,闪光对接焊试件大样,焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合

3、格后方可投入批量生产。2.5钢筋绑扎采用分体绑扎，分体吊装。绑扎工艺流程绑扎底腹板及顶板钢筋吊装底腹板钢筋内模就位调整内模位置保证腹板、顶板保护层厚度吊顶板钢筋绑扎底、腹板与顶板的联结筋。 在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。, 梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均

4、需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。 当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。但偏差控制在15mm以内。 箱型梁底腹板、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时可采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。 钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见下表,钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个

5、骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底、腹板钢筋笼时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底、腹板钢筋笼纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。,箱梁底板钢筋绑扎,2.6.安装制孔管预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:（1）采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；拉伸强度大于12MPa。

6、（2）采用定位网定位制孔橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时, 抽拔棒不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。（3）预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，网眼尺寸误差3mm，定位网片设置间距50cm。（4）在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片在沿梁长方向的定位误差3mm。,（5）橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。（6）为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何

7、方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。（7）钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。2.7钢筋骨架吊装（1）钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。（2）安装钢筋时，在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫，垫块的强度与梁体混凝土同强度。垫块采用梅花型布局，互相错开，,分散布置，在箱梁构件的

8、底面和侧面处垫块数量为4个/m,端头钢筋密实部分可适当加密（3）安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。（4）骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。（5）钢筋骨架经预制、安装就位后，安质部质检工程师应进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。,3、模板工程施工工艺 3.1模板安装误差： 模板及支座板跨度总长：误差10mm， 支座板对角线总长：误差10mm 模板底宽：

9、误差5mm，0模板顶宽：误差10mm 梁体高度：误差 5mm 腹板厚度：误差+10 mm，0mm 模板斜度：3 底模不平整度： 2/m 顶、底板厚度：误差+10 mm，0mm 3.2为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均匀涂脱模剂。 3.3模板安装工艺流程见下图,箱梁分扇模板,模板检测（反拱、预埋件位置、全长、宽度）,底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整，底模板长32.602m，其中预留了19.7mm（安照20mm计）的压缩量、顶板32.608m，其中预留8.3mm（按照8mm计）的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（

10、预埋直径为90mm的PVC管）的位置。3.4内模安装底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模(1)内模安装顺序 a.吊装完毕后应对预应力孔道进行全面检查，避免在吊装过程中预应力孔道发生偏移。b.内模在内模存放台座上按与外模的预拼尺寸进行精确对位，首先模型为收缩状态。c. 利用卷扬机将内模整体抽入外模，并将其与端模精确固定，再对内外模板及模型进行全面的检查。,抽装箱梁内模板,内模板安装,(2)内模安装技术要求a.内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：b.内模全长10mm，全宽+5， 0mm，全高5mm；c.

11、内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；(3)端模安装(4)模板安装允许误差 模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。,模板安装允许误差,提梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。4、混凝土工程施工工艺 混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，派专人作为现场

12、监控人员，灌注工作由灌注指挥者填写灌注记录。 监控内容：拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运输车是否满足需求运输能力、模板温度是否在535范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑顺序是否按实施细则执行、振捣人员操作是否规范、附着式振捣器是否按要求使用、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模板温度、含气量等指标、浇筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。 4.1混凝土的灌注 （1）混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，应仔细检查模型安装情况，在箱梁模型全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件

13、螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。,（2）仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。（3）在灌注前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。（4）混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转2030s，然后方可将混凝土喂入泵车受料斗，同时采用专用设备测定混凝土的温度（530）、坍落度（160200mm）、含气量（24%）等工作性能，只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。 （5）箱梁梁体混凝土灌注

14、顺序（见下图）：采用纵向分段、竖向分层、顶板紧跟、整体推进、连续浇筑、一次成型方式浇筑砼，首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不超过1.2m，以侧部高频振捣器振捣为主，插入式振捣器振捣为辅，使混凝土向底板流动；若底板混凝土未能一次性封底，则打开内模顶板上预留的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度控制在60cm左右，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。,箱梁梁体混凝土灌注顺序,箱梁梁体混凝土灌注,凿毛区域（距梁体中心1m）,箱梁凿毛区域示意图,（6）两台混凝土汽车泵分别从梁的两腹板同一端部开始向另一端方向，边移动边灌注

15、混凝土。（7）底板浇筑：当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以使混凝土充分流动封底。若坍落较小，流动性小无法一次性封底时，通过从内模顶的灌注窗口浇筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振动器振捣。 （8）腹板浇筑：从梁的一端两侧腹板开始同时对称向另一端方向灌注本段腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。 （9）当本段两腹板槽灌平后，开始浇注桥面板混凝土；实行连续灌注，整平、收面、覆盖工序紧跟方式施工。4.2混凝土灌注注意事项（1）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混

16、凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。（2）在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。,（3）混凝土振动时间，每点振动时间约20s30s，以表面平整没有气泡逸出为宜。（4）操作插入式软轴振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm100mm为宜。 （5）桥面混凝土振捣完成后采用提浆整平机进行首次整平，确保密实、平整、排水畅通，混凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑料布饱水，以防混凝

17、土龟裂。 4.3混凝土入模温度（1）浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。混凝土入模温度不超过30，夏季混凝土灌注安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑。（2）在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇筑混凝土时，采取在罐车料桶包裹棉布保温，防止混凝土提前受冻。（3）在风速较大的环境下浇筑混凝土时，根据浇筑速度和提浆整平进度，随时分节吊盖蒸汽养护盆罩，防止混凝土因失水过快，表面出现龟缩裂纹。,（4）采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。 （5）

18、混凝土拌和物入模前含气量控制在24%。 （6）在灌注混凝土前，根据灌注顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接跑装置。为减少气泡，主梁分段成型不得大于35min，及时回振排气，回振时间经常总结，以达到最佳效果。 （7）梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。4.4夏季、雨季混凝土施工（1）炎热季节搅拌混凝土时，必须降低混凝土入模温度，保证入模温度不高于30。浇筑混凝土选择每天早晨六点前和下午7点以后,另外采用抽取地下深井水、原材料仓盖防雨棚降低骨料温度的方法降低混凝土温度。 （2）雨季施工时，应安排专人收集天气预报信息。避开大雨时期。同时，加工制作防雨棚，在浇筑混凝

19、土过程中若出现下雨时，及时在制梁台座上方分节覆盖防雨棚。 4.5制孔管的抽拔,（1）当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重的时候，将橡胶抽拔棒及时拔出来。 （2）混凝土浇筑完毕后，同条件混凝土强度达到4-8MPa时抽拔橡胶抽拔棒，抽拔后混凝土孔道不至于发生变形或坍落现象。 （3）拔管采用抽拔棒拔管机拖拽，拔橡胶抽拔棒采用专用卡具将梁端外露橡胶抽拔棒顶端固定住，接上抽拔棒拔管机，然后开动往外拉，即可将橡胶抽拔棒拔出来。特别注意，使用前抽拔棒拔管机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出机械故障。 （4）拔管顺序，从主梁混凝土先灌注的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根数最多不超过2根，抽拔方向与

20、孔道出口切线方向大致一致。拔管速度缓慢进行以免损伤橡胶抽拔棒。 （5）拔管时如遇到橡胶抽拔棒被拔断，则采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后在内腔相应位置将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把橡胶抽拔棒拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意此处管道孔的顺直。 （6）拔出来的橡胶抽拔棒，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现橡胶抽拔棒表面破损剥皮，则必须将其抽出来，禁止再次使用。,（7）橡胶抽拔棒存放时，禁止在上面施压重物，以免橡胶抽拔棒变形。 （8）橡胶抽拔棒抽拔完毕后立即进行孔道检查，并压力水冲洗干净。4.6温度控制 （1）混凝土入模

21、时的模板温度控制在35范围内,不满足要求时必须在浇筑混凝土前用冷水对模板外侧喷淋至模板温度低于35时才可以浇筑混凝土。 （2）混凝土入模温度控制在30以内,在天气炎热季节搅拌混凝土时,一是对骨料堆场搭设遮阳棚、二是采用深井水降低拌和物的温度，控制拌和用水温度在5左右，三是降低水泥温度，控制在45以下；四是控制浇筑时间，选择在每天早晨6点前和下午7点钟以后，对以上措施有效控制保证混凝土的入模温度不高于30。 （3）混凝土入模温度最低要高于5，当气温较低时应采用加热水和骨料的方法，优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不高于80。向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石热水应

22、先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间经试验确定，冬季施工时尽量选择在白天气温较高时段进行。,（4）拆模时的双控制：温度控制拆模时必须保证梁体芯内与芯外温差、混凝土表面与环境温差、箱内与箱外温差均不得大于15;强度控制：混凝土强度必须满足60%+3.5MPa（即33.5MPa）才可以拆模，冬季必须保证混凝土强度达到43.5MPa以上后方可拆模。5、梁体养护 梁体养护为质量控制要点，养护方法前期以蒸汽养护为主，后期以洒水养生为主，最低气温低于15时，采用蒸汽养生工艺。5.1混凝土的蒸汽养护 （1）蒸养采用蒸汽锅炉，锅炉首次使用前必须进行烘炉和煮炉，避免裂损，并清除锅炉内部的铁锈、油垢及杂物以保证锅

23、炉正常运行。 （2）梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩。 （3）蒸汽养护时，梁体芯部混凝土的最高温度不超过65。 （4）梁体混凝土蒸养分为四阶段： a.静停：混凝土灌注完毕后静停4小时。在冬季，当环境温度低于+5时，灌注完毕后应进行低温预养，预养温度为510。 b.升温：升温速度每小时不超过10；测温频率为1次半小时。,c.恒温：3048小时，恒温养护期间蒸汽温度不超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，个别最大不超过65； d.降温：降温速度不大于10/h，应该从恒温温度降至与自然的气温相差不大于15，测温频率为1次半小时。 （5）混凝土从开始升温到降温结束整个过程中，梁体两端与跨中和箱梁

24、内、外侧之间相对温差不大于15。 （6）箱梁在预制及蒸养过程中，梁体两端与跨中和箱梁内、外侧之间相对温度不大于15。 （7）梁体混凝土蒸养在升温过程中，升温速度要均匀，每半小时观察一次温度表，根据读数适当调整蒸汽阀门。 （8）梁体蒸养结束后，根据气候条件进行洒水或自然养护，洒水养生时间不少于14d后转入自然养生；当环境温度低于5时严禁对梁体洒水，全部喷涂养护液养护。5.2洒水养护 （1）在环境温度高于5时，且能保证梁体不致开裂的情况下，采用洒水养护。 （2）当箱梁混凝土灌注完毕，在顶板顶部覆盖塑料薄膜和土工布，初凝后，对桥面进行洒水养护。,（3）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。 （4）洒

25、水次数以混凝土表面湿润状态为度。白天以12小时一次，晚上4小时一次。 （5）混凝土终凝后的持续保湿养护时间：按下表执行（6）在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。（7）梁体蒸养脱模后的洒水养护： a.梁体蒸养脱模后，当梁体表面温度与环境相对温差超过15时，梁体应予以覆盖。,b.梁体蒸养脱模后其顶板顶部及底板顶部洒水养护次数及时间同3.6.2.4条，其余部位采用涂刷养护液养护。 c.在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，则采取保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化

26、，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15，任何时候要保证淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度相差小于15，直至混凝土强度达到设计要求为止。 d.冬季当梁体蒸汽养护强度达到43.5MPa后方可拆模，移梁至存梁台座后也要继续覆盖蓬布保湿养护14天及以上。 e.养护期间，由专人负责对养护过程进行严格的监控记录。6、预应力张拉工艺 预应力张拉为箱梁质量控制的特殊工序，由安全质量部派专人进行全程监控，由试验室提供混凝土的强度、弹性模量给工程技术部，由张拉技术负责人编制张拉通知单，其内容包括：强度、弹性模量、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间等，向张拉班长交底。张拉前

27、监控人员应仔细核对抗压强度、弹性模量值及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、以及张拉人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。,6.1 张拉设备 （1）张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。选用张拉千斤顶为：纵向张拉选用YDC300的穿心式千斤顶，配用YB22/50型油泵。 （2）张拉油压表采用防震型，其精度等级采用0.4级，量程0-60MPa。 （3）张拉设备（千斤顶、油泵、油压表）配套校验，张拉千斤顶、油表要定期校正，其期限不超过一个月（或已张拉20

28、0次），校正系数不得大于1.05，到期后，必须送计量局复验，得出回归方程，并做好更换使用记录。（4）在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。（5）选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍，油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的150%以上。（6）千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验。 a.千斤顶油表校正期已达一个月。 b.千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。,6.2 预施应力前的准备工作 （1）检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、气泡

29、），缺陷严重者不得进行此道工序操作； （2）检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求； （3）千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象；（4）锚具按规定检验合格，不得沾有污物；（5）检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结；（6）清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴；（7）在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）上装上锚垫板，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后

30、，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定；6.3 钢绞线束制作与穿束（1）钢绞线制作,a. 预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场技术负责人审核后交施工作业班组配料。钢绞线束孔位不同，其长度各异，应编号并事先标出全长，列表交工班据此下料，编号后应在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。 b. 预应力钢绞线的下料长度=工作长度+1640mm c.下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由23名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。 d.预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切

31、断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别注意安全，单人不得牵引作业。 e.钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线应梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔11.5米扎一道扎丝，扎丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。（2）钢绞线穿束,a.钢绞线束穿束前先清理管道，观测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺利。 b.钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉

32、，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。 c.钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉或人工穿入。采用双路拔管机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开双路拔管机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。 d.在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，则立即查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土修复。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。6.4预施应力张拉 为了

33、加快模板周转和避免梁体混凝土出现裂纹，预施应力张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。, 当混凝土强度达到混凝土强度达33.5MPa（由试验室出报告单），即可拆除端模，并按设计要求进行预张拉，移出内模；初张拉在移出内模后进行。 初张拉时在梁体混凝土强度达到设计强度的80+3.5MPa后进行，初张拉后梁体可吊移出制梁台位。 在梁体混凝土强度达到设计强度53.5MPa及弹性模量达到35.5GPa，且龄期不少于10天后方可进行终张拉。 预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，不同步率控制在510，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序按照图纸要求进行。预施应力采用三控措施，即应力、伸长值和静

34、停时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。 6.5根据预制梁技术条件规定首两榀梁及满100榀后均须进行锚具锚口、喇叭口摩阻及锚具回缩量和管道摩阻测试，以确定终张拉应力值和伸长量计算，通过现场实测数据，报请设计院调整，终张拉按照调整后的控制应力数据执行。6.6钢绞线张拉（1） 张拉前必须有工程技术人员下达的油表读数通知单并标有钢绞线的直径以便于选取对应的限位板（见表限位板深度和钢绞线直径关系），并经工程部主任审批签字认可，将通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明,显位置，便于一目了然，钢绞线张拉程序为： 00.20concon持荷5min补拉到con锚固。 （2）预应力张拉以油表读数为

35、主，伸长值进行校核。当伸长值超过6时，应停止张拉待查明原因后方可继续张拉。,（3）张拉时，两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（0.20con）静停1min，停止进油，读取油缸伸长值L20%，检查钢绞线有无滑丝，若有，则检查具体是哪一根，对该根的夹片实施退锚处理（将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉），重新更换钢绞线或夹片；若无滑丝，则

36、两端同步张拉到控制吨位（con），稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取油缸伸长值L100，对钢铰线的实际伸长量与理论伸长量进行对比检算，两者误差在6以内时张拉有效，然后打开回油马达回油锚固，回油至接近0MPa是测量油缸长度L接近0，张拉完成，若两者误差超出6，则需查找原因，重新张拉。（4）在持荷5min状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝、断丝现象。 在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。（5）整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号，以供张拉后12小时内对钢绞线锚固

37、的质量情况的观察。,箱梁预、初张作业,预、初张作业,箱梁终张作业,油泵,千斤顶,终张作业,6.7钢绞线束张拉质量要求 钢绞线伸长值（两端之和），不得超过计算值的6%。 两端伸长量相差不超过10%，否则证明两端张拉不同步。 每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根。 因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。 张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线（或夹片）重新张拉。 a. 终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者； b. 锚具内夹片错牙在2mm以上者； c. 锚具产生裂纹

38、损坏者； d. 切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。 箱梁终张拉应对称进行，最大不平衡束不超过1束。6.8滑丝与断丝处理 在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.8倍,钢绞线抗拉极限强度（即1488MPa）。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。 滑丝发生在张

39、拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量应予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。 断丝多数发生于夹片范围内，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。 张拉完毕后，必须经工艺技术员或监控人员及监理工程师签字认可 张拉完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。 终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，检查其是否在1.05倍的设计计算值以内，30天后要再次复测上拱度值。并对测量数据进行分析，调整梁体预留压缩量及对

40、张拉结果进行校核。 6.8 割丝,张拉完毕经过24小时复查，确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外4050mm。钢绞线的切割采用砂轮锯切除。严禁用电弧及火焰切割钢绞线。 6.9预应力工序质量验收 应力应变：con控制准确，L在允许范围，两端同步、两侧同时。 夹片：单端回缩量在6mm以内，外露量23mm，错牙量12mm 钢绞线：24h后的滑断丝数不超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根，割断后保留长度4050mm。6.10预应力瞬时损失测试 预制梁试生产期间，对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，管道摩阻、喇叭口摩阻、夹片回缩，确定预应力损失，必要时由设计方对张拉

41、控制应力进行调整，正常生产后每100件进行一次损失测试。7、孔道压浆工艺 孔道压浆为箱梁质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，对压浆设备、压浆人员、压浆材料、浆液流动度、泌水率、真空度、压力值、持压时间进行严格监控，并做好相应的监控记录。,（1）孔道压浆工艺流程图见下图,压浆作业,孔道压浆,压浆条件 钢绞线束张拉完毕后应尽快压浆，其间隔时间不超过48h。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，冬季压浆必须采取覆盖蓬布并安放暖风炉来保证梁体不受冻。 压浆配合比 根据试验室提供的配合比执行。 压浆设备 采用压浆台车，其性能指标满足铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T31

42、92-2008）要求，并能够满足施工要求。 压浆工艺 预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。 压浆料技术要求 使用的压浆料28d抗压强度不得低于50MPa，抗折强度不小于10MPa。其技术要求符合高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用;水泥浆凝结时间：终凝小于12小时。压浆时梁体温度不得超过35;浆体水胶比不超过0.33，不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂;,使用的压浆料28d抗压强度不得低于50MPa，抗折强度不小于10MPa。其技术要求符合高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用;水泥

43、浆凝结时间：终凝小于12小时。压浆时梁体温度不得超过35;浆体水胶比不超过0.33，不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂;水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%;水泥浆搅拌前必须过秤；水泥浆料必须采用机械搅拌，使用专用的高速浆液搅拌机拌合均匀，不得有料团块。在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌；如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆；浆体流动性指标：出机流动度184s；如果气温过高，可采用温度较低的拌合水，浆体温度必须低于35；浆体膨胀率不超过5%，24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0

44、0.1%；浆体搅拌完毕后，禁止另行加水调整其流动度。 压浆前的准备工作 a. 压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。 b.压浆24小时之前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强,度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥和过筛的细砂（粒径小于0.3mm），适当加水拌匀（宜稠不宜稀）。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。c. 为了使孔道压浆流畅，浆液与孔壁结合良好，压浆前应清除管道内杂物及积水，方法可用压力水

45、（或高压风）冲洗孔道。如管道内杂物未冲洗干净，管道不流畅，不允许压浆。d. 压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。 孔道压浆 浆料拌合均匀，先加水，后加灌浆剂及水泥，拌合时间不少于35min。浆体放入压浆罐时，用小于2.5mm2.5mm的过滤网过滤;压浆次序自下而上，集中一处的孔道一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞;压浆前管道真空度应稳定在0.060.08MPa之间;出浆口处接三通阀门，待出浆口流出与进口相同浓度的浆体后，才能关闭出浆口保压;压浆台车最高输浆压力，以保证压入管道内水泥浆饱

46、满密实为准，浆体注满后，在0.50.6MPa压力下稳压3min。压浆最大压力不超过0.6MPa;水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔控制在40 min以内;,压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。如不能连续一次灌满或间隔时间超过30min，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆;每片梁压浆试件，从出浆口取水泥浆制做边长4040160mm抗折试件3组；边长70.770.770.7mm抗压试件2组，作为28天标准试件;压浆后的梁体起吊或移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到设计强度的100%（即抗压50MPa、抗折10MPa）后方可进行。 夏、冬季压浆施工 夏季施工时，浆体温度不高于35，冬季施工不

47、低于+5。当环境温度超过35时，安排在夜间施工；当环境温度低于5时，安排在白天气温较高时段施工；当环境温度低于5时，仍需进行压浆，则除按正常压浆规定执行外，要提高水泥浆用水温度，使水泥浆温度不低于10；压浆完毕，孔道水泥浆需继续保温养护。8、梁体封锚工艺 封锚混凝土采用与梁体同配比的C50混凝土，抗压强度达到50MPa，后张梁封锚前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土之间的交接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的要求,封锚混凝土按施工配合比拌制，坍落度为02

48、0mm。 封锚的钢筋骨架绑扎前，先将锚穴周边的原梁体混凝土表面浮浆全部凿除至石子外露。 为避免锚头下部混凝土浇灌不密实，可在距堵头模型板顶部开窗口，以便采用振动棒从窗口插入进行振捣。 锚头混凝土采取自下而上分层灌注，30振动棒振捣密实，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。 养护方法采用表面用塑料薄膜覆盖密封自养；拆摸后即可浇水养护。 封锚采取多片集中封锚，试件每次制作5组，并进行强度检验评定；进行28d标养。,梁体封锚构8、接口工程施工工艺 综合接地技术接口 电缆上桥预埋 接触网支柱预埋件技术接口,锚穴口凿毛，绑扎钢筋网片,C50干硬性补偿收

49、缩混凝土,9、梁体表面缺陷修补工艺缺陷种类 施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类：蜂窝麻面；a.大面积的气泡；b.粘模起皮；c.砂线；d.缺棱掉角。其中(a)(d)可作为同一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能；第e类缺陷有可能会影响混凝土结构。,混凝土蜂窝缺陷,混凝土错台,缺棱掉角,9、梁体表面缺陷修补工艺缺陷种类 施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类：蜂窝麻面；a.大面积的气泡；b.粘模起皮；c.砂线；d.缺棱掉角。其中(a)(d)可作为同一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能；第e类缺陷有可能会影响混凝土结构。第

50、一类缺陷 清理待补面清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。 施作结合界面在洁净的待修补表面涂刷108胶涂布要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染 拌合修补砂浆采用最大粒径2.5mm、连续级配的洁净烘干砂子，与母体混凝土同品种、同强度等级、同一生产厂家的水泥，与母体混凝土相同的高性能外加剂、洁净的饮用水。 表面修补,用腻子刀用力将砂浆压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待砂浆凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。再用去除砂子的水泥净浆压抹一遍，加强养护。 表面修饰 打磨修饰后，用白色硅酸盐水泥与修补用水泥按1:35(质量比)