隧道窑结构ppt课件.ppt

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1、热工设备窑炉,定义：对物料进行高温处理，使物料符合人们使用要求的设备作用： 原料是基础，工艺是前提，烧成是关键。 是硅酸盐工厂的心脏。 硅酸盐工业的发展均受窑炉发展的制约一、窑炉的发展历史陶器 穴窑升焰窑瓷器 ： 馒头窑（葫芦窑）、景德镇窑 倒焰窑、梭式窑、钟罩窑 龙窑、阶级窑 隧道窑、 推板窑、 辊道窑,二、窑炉的分类,工 作 连 续 性：间歇式、连续式窑热源（燃料）：电窑，油、煤、气烧窑制品输送方式：隧道（窑车）、辊道、推板、输送带隧道窑用 途：素烧、釉烧、烤花、熔块窑形 状：三、窑炉的基本要求保证物化过程的进行，能按工艺要求进行控制；燃料能充分燃烧传热效率高，热利用率高；四、窑炉发展方向

2、决定因素：燃料、筑炉材料、控制水平、能耗发展方向：煤气化，轻型化，自动化，宽体化。,1、烧成质量：2、生产能力：3、自动化水平：自动操作、自动控制4、使用寿命：5、投资：单位生产能力6、单位能耗：余热回收7、环保：,梭式窑,返回,钟罩窑,采取窑罩升降式，密封性能特别好，可在窑罩下方出装产品而不受震动。窑内旋转气流，采取车下排烟方式，窑内温度非常均匀。,返回,电热推板窑,WDSJ-0.5/1000型电热升降窑,第四章隧道窑,1、定义：采用轨道窑车输送制品的连续式窑炉2、分类3、隧道窑的特点：1）利用烟气余热预热坯体，废气排出温度低， 约200；2）产品冷却之热加热空气，可助燃或作干燥 介质， 产

3、品出窑温度低；3）连续窑，窑体温度不变，不蓄热，热耗低。,第一节合理的烧成制度,一、烧成过程1、定义：物料经高温处理发生性能变化的过程 广义 狭义 指烧制2在陶瓷生产工艺过程中的地位： 特殊、重要对产品性能起着最后的决定性作用。过程复杂，技术要求高，较难掌握。烧成设备投资及运转费用大，所占经济成本高，烧成 废品损失大。,复杂的综合过程 ： 物料的物理化学变化过程 物料的运动过程 气体流动 燃料燃烧 传热,3、粘土质陶瓷的烧成过程： 9个阶段,1）20200，排除残余水。 入窑水分要求：1%，快烧0.5%；升温速度：2035/h 2）200500，排除结构水。 指粘土矿物中的结晶水和层间水，安全

4、阶段，可快烧，4050/hr3）500700，石英晶型转化。 573 时由SiO2转变成SiO2，体积膨胀，易变形开裂，升温 应慢，升温速度：2030/hr 。4）7001050，氧化阶段。 进行氧化反应和分解反应。硫化铁、有机物氧化，碳酸盐、硫酸盐、氢氧化铁分解，放出SO2和CO2及水蒸气等气体，应在釉面封闭以前氧清氧透，保证良好的氧化气氛和充分的氧化时间，减少窑内温差，适当进行中火保温，否则易出现质量缺陷，如黑点、青边，发黄、起泡等。 气氛要求：O245%，CO1%,5）10501200，还原阶段。 使氧化铁还原为氧化亚铁，褐黄变为青色，改善制品色泽，达到白里泛青，即“白如玉”的效果。 要

5、求：升温慢，使气体充分排除，减少坯泡；保证气氛，避免重新氧化，CO24%；保证时间，以利于还原反应进行彻底。6）1200烧成温度，烧结阶段。 坯体中出现玻璃相，气、固、液相扩散而达致密化，该传质过程与坯体的厚度平方成反比，故烧成时间与坯体厚度平方成正比。应据此确定高火保温时间（12小时），进行高火保温。 要求：升温速度1030/hr，CO1%，7）烧成温度700，急冷阶段。 产品处于热塑性阶段，可直接吹冷风急冷，冷却速度达120/hr8）700400，缓冷阶段。 石英晶型转化，体积收缩，而液相刚凝结，较脆弱，易惊釉、开裂，降温速度：8090/hr。9）40080，快冷阶段。 此时制品强度大，可

6、直接鼓冷风快速冷却。,只要窑内温度均匀，烧成的各阶段均可快，但应注意坯体的强度极限，制品内部因温差产生的热应力不能超过应力极限，以免引起变形或开裂。同时，氧化、还原和烧结还必须按反应所需时间控制。,二、烧成制度的确定原则,1、烧成制度：为实现烧成过程而制定的温度、气氛、 压力等热工参数变化曲线2、内容：温度制度，气氛制度、压力制度。 3、确定原则：到同类企业调查、收集数据，或根据中试试验取得数据. 1）各阶段有一定的升（降）温速率，不得超过； 2）有合理的保温时间； 3）保持一定的气氛制度； 4）有合理的压力制度。,第二节砌窑用耐火材料,一、窑用耐火材料的性能指标1、耐火度: 高温下抗熔化的性

7、能2、荷重软化温度: 受压时抗变形的性能 3、热稳定性: 抗急冷急热性能 4、抗化学腐蚀性5、高温体积稳定性6、导热系数注：耐火材料的使用温度，一般低于其耐火度，与该耐火材料的烧成温度相当，且约等于其耐火度减去200。,二、砌窑用耐火材料1、粘土砖 使用温度1300以下 Al2O3 46%3、硅 砖 使用温度14001500 4、镁质砖 使用温度15001600 5、刚玉砖 使用温度16001800 Al2O3 = 99% 形状：普通砖 异型砖三、不定型耐火材料 耐火混凝土， 耐火泥， 耐火喷涂料， 耐火浇注料与捣打料四、砌窑用隔热材料： 0.14 W/m 。1、轻质粘土砖2、轻质高铝砖3、高

8、铝聚轻球砖4、陶瓷纤维材料,隔热材料,YK系列轻质隔热砖采用ASTM标准。AB系列氧化铝空心球砖是由氧化铝空心球，氧化铝微粉添加复合结合剂，经振动成型，高温烧成得制品。用于1650以下工业窑炉炉衬材料。,硅酸铝耐火纤维硅酸铝陶瓷纤维,纤维棉纤维绳 纤维板 纤维毯毡 折叠块成型件,硅酸铝耐火纤维性能指标,第三节工作系统及结构,一、工作系统： 窑炉中具有某一功能和作用的管路、设备及结构的总和 排烟系统，搅动系统，冷却系统1、工作系统图：反映窑炉工作系统的示意图最简单的工作系统特点：结构简单，全窑在负压下工作，温差大，烧成带温度不稳定，气氛 不稳定，产品质量较差。典型的工作系统优点：烧成带微正压，无

9、冷风漏入，温度高，气氛稳定，预热带负压小， 漏气量较小，温差较小，气氛气幕、急冷气幕保证气氛实现。缺点：烧成带正压，车下温度高，热损失大，且要经常换润滑油，可设 车下压力平衡设施。,隔焰隧道窑工作系统图,2、隧道窑的主要尺寸 长度 15120 m 内宽 13 m 内高 0.82 m 3、隧道窑组成：四个部分窑体窑墙、窑顶、窑车衬砖窑内输送设备窑车、推车机燃烧设备燃烧室、烧咀、管道（油、气）通风设备组成：排烟系统、气幕及循环装置、冷却系统（烟道及管道、排烟机、烟囱、鼓风机）5、附属设施：检查坑道、砂封、钢架、轨道等窑炉其结构如 图示。,三带： 预热 4045% 烧成 2530% 冷却 3540%

10、,浙江特拉 10m 烧嘴顶装,二、窑体,1、窑墙：1）作用：2）要求（具备条件）：耐温、隔热、一定的强度3）形式： 厚度： 3506004）窑墙各段材料和厚度的确定根据温度确定材料砌筑方便，厚度变化少厚度为砖长、宽的整数倍，高度为 砖厚的整数倍，少切砖灰缝越小越好，耐23、红58 选用标准砖，预留膨胀缝2040mm5）砌墙所用砖材计算方法： 墙的体积由表16查出,1）作用：2）要求：结构好，不漏气，坚固耐用； 质量小，减轻窑墙负荷； 横推力小，少用钢材； 尽量减少窑内气体分层。3）形式平顶拱顶 应用钢架及拉杆加圈，且有调节螺母，调节松紧。加固时注意力的传递，对保温及棉等用高强度材料代替选用标准

11、型拱脚砖（60、90）钢架的选型：由横推力计算,2、窑顶：,拱顶的砌筑方法,拱顶结构,拱脚砖：在两侧窑墙上支撑拱顶的脚砖。拱脚梁：是在拱脚处沿窑长方向水平安置的槽钢、角钢或钢筋混凝土横梁。立柱：是紧靠窑墙两侧直立的工字钢、槽钢或钢筋混凝土柱。立柱下端埋在基础内或用拉杆拉紧。拱顶横推力通过拱脚梁传给立柱。,1）作用：清扫碎屑、砂粒 冷却窑车 检查窑车、 处理事故2）设置：全坑道、半坑道 尺寸：宽1m、高1.8m（注意地下水位） 3）优点：便于清扫，冷却和处理事故，保护窑车，可用 于维护压力制度，减小漏锡，减小温差及散 热，保护窑车不烧坏。 缺点：加深地基深度，增加基建投资；因地下水位限 制，须防

12、水防漏,3、检查坑道,作用：1、保证操作稳定 2、防止漏气，减小气体分层和温差 3、合理冷却 设置：窑头窑尾设置窑门（升降式或对开式基本不用，设置封闭气幕膨胀缝：窑墙、窑顶 距离4-10m 宽度为2-4cm， 测温孔、测压孔、观察孔,4、 窑门：双层门、单层门,三、窑车，砂封及推车机，托车，出车机,1、窑车包括车衬、车架、车轮等。1）车衬与棚板表 面：耐火材料大砖拼装，尺寸准确， 高温荷重软化强度高； 中 部：隔热保温材料，增加热阻，减轻重量。棚板装烧：棚板通过码脚或立柱支在衬砖上， 中间留25mm左右空隙利于气体流通。,经受窑内高温的反复作用，工作条件恶劣，其质量的好坏直接影响全窑的正常运转

13、与产品质量和成本。造价占全窑总造价的近四分之一。,棚板装烧,铸铁车架：刚度大，变形小，抗氧化，节约钢材，造价低，型钢车架：轻便，易制造，成本高，易变形，铆接成型。3）车轮与车轴单边轮、槽轮轴承的润滑： 120，机油、钙基润滑脂； 120400，多采用MoS2或石墨润滑。2、曲封：窑车与窑车、窑车与窑墙之间 砂封：窑车与窑墙之间 裙板、砂封槽、漏砂管 砂子直径13mm，加砂管23对。,2）车架,液压式：较常用，推车速度慢，平稳可靠，振动小， 动力消耗低，无级变速，调节方便，但易漏 油。多用连续式推车。螺旋式：用得较少，推车速度快，振动大，功耗大，占 地面积大，易损件多，噪声大，速度可达 1.4m

14、/s，间歇式推车用。间歇式推车与连续式推车的优缺点：间歇式推车：每车温度急剧改变，产品温度不是均匀上 升，影响产品质量，且推车快，不平稳， 易倒窑，如采用高速烧咀，则应采用。连续式推车：产品温度均匀上升，推车慢，平稳不易出 事故，但对采了高速烧咀的窑没有气流通 道，易倒窑，此时可设下火道。,3、推车机,四、燃烧设备,1、包括：烧咀，燃烧室，附属设备2、燃烧室、烧咀的布置：1）集中或分散全窑只设12对燃烧室时为集中布置。集中布置易于操作和自动调节，砌筑方便，但受烧咀能力的限制，且难保证温度和气氛。全窑设置较多对且分散开来的燃烧称分散布置。分散布置有利于保证温度制度和气氛制度的实现，但燃烧室多砌筑

15、不便，且不易操作。2）相对或相错：两侧 相对：砌筑简单，易于安装钢架，但对着喷火的温度偏高，出现窑宽 度方向上的温差。相错：产生气体循环，均匀窑温，但砌筑复杂，不易安装钢架。 品字形3）一排或二排断面较高时用二排，均匀上下窑温。,燃料供应系统,五、排烟系统,1、组成：排烟口、支烟道、主烟道、排烟机或烟囱2、排烟口： 形状 方形、拱形 布置窑车台面 数量3、排烟方式： 分散排烟：分布长度占预热带总长度的50-80% 集中排烟：,分散排烟易于调节温度迫使烟气多次向下流动，减少上下温差排烟温度高、热利用率低预热带负压大（负调节方式）,5、主烟道 ：地下 排烟总管：窑顶 6、烟囱：高度45m以下， 排

16、烟机排烟时，约 10米，排出车间即可 排烟机：使用温度300度以下，若温度高则应 掺入冷风。,4、支烟道：闸板,六、气幕循环搅动装置,作用克服预热带气体分层，保证温度制度及气氛制度的实现。1、封闭气幕设置在窑头或窑尾的窑墙、窑顶设置分散垂直小孔或与窑车方向成45夹角的狭缝，气体喷入形成12Pa的正压，防止气体漏入（出）窑。风源车下抽热风，冷却带抽热风或分流部分烟气入窑头。作用防止冷风漏入窑内；减少上下温差；减少排烟设备的负荷。,2、搅动与循环气幕1）搅动气幕设置预热带可设置23道，以一定角度（逆烟气方向成90、120或180）喷入，使气体激烈搅动，减小上下温差，达到快速烧成。风源烧成带双层拱内

17、热风，冷却带抽热风。喷出速度10m/s。因热气体温度低，流速小，效果不够理想，现代隧道窑多用高速调温烧嘴代替搅动气幕。其喷出速度超过100m/s，且温度可任意调节，效果好。2）循环气幕在窑墙窑顶设置轴流见机或喷射泵，利用负压循环上下气体，减少气体分层，均匀窑温。,上风下嘴结构,以上两种结构多为传统隧道窑所采用，现代隧道窑通过高速调温烧嘴的应用等，已大大减小了窑内温差的问题。即使是在温度较低的预热带，也是通过在底部加高速烧嘴，上部加冷风喷管的手段使窑内温度趋于均匀。燃气窑炉,3、气氛气幕设置9001050位置，23道，顶多孔或狭缝送风，或顶、墙多孔同时送风，风温600800 ，1.21.5，风量

18、适中。作用10501200 的还原焰中含有大量CO、C、H2等可燃物，影响1050 以前的氧化焰性，并与O2反应，使降低，氧化效果减弱，易产生坯泡，气氛气幕中的O2与CO、H2、C等反应，阻挡其进入氧化阶段，保证气氛转换。气源1）冷却带抽600800 热风；2）从窑墙、顶间壁抽间壁冷却风，经烧成带加热后送入。,4、急冷阻挡气幕作用1）急冷作用，使产品快速冷却，缩短烧成时间，提高产品质量；2）阻挡作用，阻挡烧成带烟气倒流，避免产品烟熏，避免冷却带气体进入烧成带，降低烧成带温度。设置冷风或低温直接送入，窑墙、顶设置多个小孔，垂直窑墙喷入料垛间隙，下部温度高，可在窑车近台面处设置大些的小孔。其结构如

19、图所示,七、冷却系统,自然冷却产品将热量传给入窑的冷空气及窑墙、顶而冷却。强制冷却直接有鼓冷风与抽热风结合，冷却效果好。冷却方式直接急冷间接急冷直接与间接冷却相结合水套、锅炉急冷冷却系统结构如图示。,八、钢架结构,如图示。,九、基础,作用承受窑体及全部窑车的总重量。分类灰土基础砖石基础钢筋混凝土基础结构有坑道基础与无坑道基础结构不同。具体结构如图示。,排烟系统及抽热风系统工作时： 预热带烟气应从下部抽出，以提高下部气流速度，使下部温度升高，均匀上下温度。 冷却带应从上部鼓冷风，使上部气流速度大，冷空气从上部流动，使冷却均匀。,一、隧道窑内气体流动（一）压头对气体流动的影响1、几何压头： 使气体

20、由下向上流动，温度升高，几何压头 增大，上流趋势增大。,第四节工作原理,1)预热带负压操作，从不严密处漏入冷风；2)上部拱顶空隙大，阻力小，几何压头作用大；3)窑车吸热量大，降低了下部温度。解决办法1)从窑炉结构上 平顶或顶向上倾斜，减小上部空隙增加阻力； 缩短窑长，降低负压； 降低高度，减小几何压头作用； 排烟口开在窑车台面处，迫使气体下流； 设立封闭、循环、搅动气幕。2)从窑车结构上 减轻窑车重量，严密窑车接头、砂封、曲封，设立下部火道。3)码坯方法上适当稀码，上密下稀。4)采用高速调温烧嘴,产生预热带气体分层及上下温差的原因,引起窑内静压分布原因：排烟，鼓风、抽热风等设备使窑内气体的静

21、压与外界不同，形成烧成压力曲线。鼓风处正压，抽风处负压,2、静压头,窑内温度与气氛制度的控制主要是依靠压力控制来实现。压力控制信号检测点应选在哪合适？,1）预热带烧成带零压位为一倾斜平面，上部偏向预热带，下部偏向烧成带。 为什么？,静压引起气体从压强高处向压强低处流动，由正压到负压必经一零压。窑内压力控制最方便也是最关键处便是零压面位置。零压位移动，说明窑内压力有变动。故经常在零压位置处设置倾斜式微压计或其它压力检测,2）冷却带零压位抽热风口与急冷气幕之间，抽热风口与窑尾快冷风口之间。3）零压位控制预热带烧成带零压位控制在二带交界处。零压位前移，烧成带正压过大，或预热带负压过小。烧成带正压过大

22、，则大量热气体逸出窑外，热损失增大，烧坏窑车，影响运行，恶化操作条件；预热带负压过小，则排烟不畅，燃烧不稳定、不完全，温度与气氛波动。零压位后移，预热带负压过大，大量冷风漏入窑内，上下温差增大，排烟机负荷增大，烧成时间延长，燃耗增大。冷却带零压位控制：主要是使鼓入与抽出的风量平衡，维持冷却制度，否则影响到烧成带，或有气体进、出窑尾。如急冷与抽热风口处零压位前移，则急冷处正压过大，超过烧成带，则有冷风进入烧成带，降低烧成带温度，影响烧成带气氛，产品生烧或发黄。后移，则阻挡作用减弱，产品烟熏。,设计中，为了减小烧成带正压，可外扩烧成带断面，一般外扩5cm左右，目的：1）减小正压，减少热风漏出，保护

23、窑车，减小热损失；2）扩大燃烧空间，增大气体辐射传热系数（烧成带以气体辐射传热为主），利于传热。3、动压头动压头给气体流动的方向就是流速的方向。各种搅动气幕和循环装置就是利用动压头即喷出速度来削弱几何压头的作用，减小上下温差，均匀窑温。,窑内气流阻力包括1）摩擦阻力（hf）2）局部阻力（hl）3）料垛阻力（hl） 1 Pa/m设计或操作窑炉时，应尽量降低窑内气流阻力具体措施： 适当缩短窑长；合理稀码料垛；降低流 速；提高窑炉密封性，减少漏气，降低烟气 离窑温度；采用高速烧嘴均匀窑温。,4、阻力损失压头,二、隧道窑内传热,有益传热：烟气将热量以对流辐射方式传给制品两面，制品再以不稳定导热方式向内

24、部传递热量，使产品烧结。有害传热：烟气将热量以对流辐射方式传给窑体，窑体以稳定导热方式传导给窑外壁，外壁再以对流辐射方式传热给周边环境。如何增大隧道窑内有益传热，削弱有害传热？(一)气体对流传热预热带、冷却带以对流传热为主。由牛顿冷却定律知：增大气体对流传热的途径为：1) 扩大传热面积，使所有表面均为加热面(F)；2)提高气体温度(tf )； (如何提高？)3)提高对流换热系数(c) 增加气体循环；采用高速烧嘴；取消匣钵；稀码料垛。,烧成带及预热带高温段是以气体辐射传热为主。 增大气体辐射传热的途径为：1)适当稀码料垛 F增大，黑度增大2)外扩烧成带F增大，黑度增大3)增大火焰黑度增C，增水蒸

25、气,(二)气体辐射传热,（三）匣钵对传热的影响1、匣钵装烧的目的防止火焰直接冲刷制品，减少污染和变形。2、匣钵装烧的传热过程采用匣钵装烧时，增加了匣钵外表面接受辐射的热阻、匣钵内导热热阻及匣钵内表面辐射热阻，不利于传热。3、匣体装烧的缺点1）使气流的对流换热系数减小，匣内对流为缓慢的自然对流；2）在气体对制品的辐射传热中起遮热罩的作用，削弱了有益传热。故应尽可能取消匣钵，采用无匣裸烧，以达到快烧和降低能耗的目的。,（四）明焰窑内的综合传热一般认为tm=tw，预热带、烧成带气体传绘制热量为：1）气体以对流、辐射方式传热经匣钵外表面（并联）2）匣钵外表面向内表面传导传热3）内表面辐射及自然对流给制

26、品（并联）（五）烟气温度、热电偶温度、制品温度的关系,（六）窑车积散热对烧成的影响 窑车的积散热加大了上下温差，延长了烧成周期，不利于快烧。普通窑车积散热占全部热耗的20%25%。应尽量减小窑车重量，采用轻型窑车。 10%55%,（七）制品在加热与冷却过程中的热应力 加热过程，外部升温快，内部升温慢，形成内外温差，产生热应力，如超过材料强度极限，产生变形甚至开裂。冷却过程则恰好相反。,第五节操作控制,一、各带温度控制（一）预热带温度控制控制手段：1）排烟总闸开度大小，可改变窑内负压使零压位移动2）排烟支闸分配各段烟气量，使之满足各点温度要求3）各气幕风量注意其对温度的影响1、总闸1）开度增大，

27、负压增大，零压位后移，漏风量增大，上下温差增大，烧成带气氛难控制。2）开度减小，负压减小，零压位前移，排烟量下降，烧成带正压增大，燃烧热强度下降，不易升温。,2、支闸1）末端支闸开度增大，热烟气过早排出，窑头温度下降，热利用率下降。2）窑头支闸开度增大，窑头温度升高，易变形开裂。3）靠近总烟道的支闸应减小，因其抽力较大，以免该处热气体流量过大，造成坯体升温过快而开裂，如发现某处上下温差过大，可将该处支闸拉大，抽力增大，温度升高。4）支闸的调整会引起窑内气流流量的变化，阻力相应变化，使窑内抽力改变。如，大开末端支闸，窑内零压位后移。3、循环气幕及搅动气幕主要是风量及风温的控制。现代陶瓷窑炉很少有

28、采用循环气幕与搅动气幕的。,（二）烧成带温度控制手段（控制火焰温度）控制进风量控制燃料量使风量、燃料量相对稳定（）方法临界温度控制止火温度控制气氛气幕1、临界温度控制应控制在1050左右，前移，过早还原，未氧清氧透，低温沉碳、产生坯泡、吸烟。后移，还原过迟，造成还原不足，制品发黑、阴黄。,2、止火温度控制关系到制品的生烧和过烧。止火温度点一般应控制在最后12对烧前，使保温时间在12小时之间，具体由窑炉决定，如上下温差大，可适当延长保温时间。3、气氛气幕主要是风量及风温的控制（三）冷却带温度控制手段进风量抽热风量主要防止产品冷却不均或过快，产品炸裂，控制缓冷区的温度曲线。方法主要用控制急冷风机、

29、抽热风机的开度、各抽热风口的开度、窑尾鼓冷风机开度及窑尾封闭气幕的开度大小。,二、烧成带气氛控制手段空气消耗系数气氛气幕抽力1、空气消耗系数1，氧化气氛，不要太大，节约燃料，提高温度；1，还原气氛，控制O2及CO的百分含量，强还原时CO%一般控制在24%，弱还原略低。2、气氛气幕对气氛转换的影响，其风量大小影响温度及气氛制度。3、抽力抽力增大，冷风漏入多，不易保证还原气氛。,三、各带压力控制手段零压位的控制进出风量的控制压力平衡设施各气幕的控制1、零压位控制1）预热带烧成带零压位控制2）冷却带零压位控制2、进出风量的控制应保持平衡，否则影响气氛及温度制度。3、车下压力平衡控制维持窑车上下压力平

30、衡，减小上下温差，保护窑车。4、各气幕控制,第六节其它隧道窑,一、隔焰隧道窑1、概念用隔焰板将燃烧产物与制品隔开，借隔焰板的辐射传热使制品烧成的隧道窑称隔焰隧道窑。火焰在隔焰道内，制品在隧道窑内且不与火焰接触，不用装匣钵。2、分类单隔焰道；多隔焰道3、工作原理与明焰窑相似，亦分为三带，产品入窑后即被烧成带来的空气预热，并受隔焰板的辐射加热，到烧成带过最高温度，保温后进入冷却带，烟气则在隔焰道内从烧成带向预热带流动，经换热器换热后排出窑外，冷却系统多以间接冷却为主，冷风进入间壁、双层拱或金属排管等进行间接冷却。预热带应设置排湿孔，窑头须用气幕封闭，隔焰道一般只在二侧墙设置，窑顶一般不设，以减小上

31、下温差。烧嘴一般与隔焰道成一角度，以减小对隔焰板的冲击。,4、隔焰板要求：导热性好；耐火度高；强度大常用材质：SiC质，3065mm厚，高温抗氧化性能差；耐热钢板或铸铁板，用于低温区；镁铝质砖，导热系数小，但寿命长，常用于上火道。SiC导热系数比一般材质大510倍，达710W/m，且强度大，耐火度高，达1600 ，但1000 左右易氧化，降低了SiC的使用寿命。砌筑形式：多为活砌，不镶嵌进墙体，更换方便，可采用填塞陶瓷纤维进行密封。形状：单板型、双壁型、标准型与盒子型。如图示。,5、隔焰窑的优缺点1）优点以固体辐射传热为主，传热快，温差小；不装匣钵，烧成周期短，产品质量好；可烧劣质燃料。2）缺

32、点烧成温度低不能烧还原气氛；废气离窑温度高，须进行换热；隔焰板材质要求高；结构复杂，维修不便。隔焰窑的结构见书后附图147。,二、推板窑以推板代替窑车作为运载工具的隧道窑。1、分类：根据通道的个数 单孔、双孔和多孔2、工作系统是一种最简单的工作系统，亦可分为三带。全窑不设风机，依靠烟囱的抽力把冷空气自炉栅下吸入作为助燃风，煤燃烧后的燃烧产物被吸入烧成带，流经预热带，经烟囱排出窑外。制品自预热带入窑与烧成带来的烟气发生热交换，升温而达到烧结目的。制品冷却是依靠自然冷却，即冷风从下部冷风入口进窑，和产品热交换，产品温度下降，窑气温度上升，密度减小，靠浮力从顶部热风出口排出，达到冷却目的。冷却速度依

33、靠改变热风出口或冷风入口的面积即控制空气流速来调节。3、工作原理同隔焰隧道窑,4、结构主要尺寸：长度30m，内孔尺寸500500mm孔数一般不超过32孔。太长，烟气流动阻力大，烟囱高度大；内孔宽度和高度太大，则窑温不易均匀。,5、优缺点1）优点以推板代替窑车作为运载工具，窑具质量小，减少了积散热，可快速升温或冷却；隔焰，可以烧劣质燃料；截面小，窑底密封，无冷风漏入，窑温均匀，可快烧。结构简单，投资小，不用风机，动力消耗小，操作方便，易于机械化和自动化。2）缺点隔焰，气氛不易控制；各孔道温度不均匀，上下孔道温差较大；推板易磨损，变圆，发生堆叠卡窑事故；燃烧室过桥砖易断裂，积灰，要定期清灰；集中排烟，不易控制升温速度；自然冷却，不易控制冷却速度。,