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1、2012届毕业生毕业设计说明书题 目: 100T/D亚麻籽预榨饼浸出车间工艺设计 院系名称： 粮油食品学院 专业班级：食工F0808班学生姓名： 曹富金 学 号：200848060909指导教师： 张振山 教师职称： 讲师 2012年 5月15日摘 要 亚麻籽含油达到42%左右，油中不饱和脂肪酸占其脂肪酸90%以上，其中，-3脂肪酸含量高达49%，比其它油用作物含量高7倍至50倍。所以，亚麻籽油具有预防冠心病、脑血管病、降低胆固醇、抗血栓、降血压、提高动脉系统柔性的功能，极具开发价值。 本设计采用浸出法从亚麻籽预榨饼中提取剩余油脂，并根据亚麻籽油不饱和脂肪酸含量高的特点，采用全负压蒸发工艺，减
2、少亚麻籽油的氧化和降低反式脂肪酸的生成，并能有效去除亚麻籽中的毒性物质氰苷，提高亚麻籽粕的使用范围。关键词：亚麻籽 亚麻籽油 预榨浸出 氰苷 亚麻酸Title The workshop design of 100 tons/day of flax seed by pre-press leachingAbstractThe oil in flax seed reaches about 42%, and the unsaturated fatty acid in fatty acids of the oil is more than 90%, among them, the three fatty
3、 acid reaches as high as 49%, 7 to 50 times higher than other crops oil . So, flax seed oil has the functions of prevention of coronary heart disease, cerebrovascular disease, lower cholesterol levels, antithrombotic, falling blood pressure,and improving the function of the flexibility of artery sys
4、tem ,which has highly development value.This design uses the leaching law to extract residual oil from pre-press flax seed bread. According to the characteristic that the unsaturated fatty acid contented is high in flax seed oil,evaporation is at the whole negative pressure to reduce flax seed oil o
5、xidation and reduce trans fat formation.In addition,this method can effectively remove the toxic substancescyanogen glycoside, and improve the scope of application of flax seed meal.Keywords Flax seed Flax seed oil Pre-press leaching Cyanogen glycosideLinolenic acid目 录1 绪论2 设计原则与依据2.1 设计原则2.2 设计依据3
6、工艺流程及工艺说明3.1 工艺流程3.2 工艺说明4 化工设计计算4.1 物料平衡计算4.2 热量平衡计算4.3 设备选型与计算4.3.6 其他设备的计算设计4.4 设备清单（附录A、B）4.5 消耗指标4.5.1蒸汽消耗4.5.2. 冷却水消耗4.5.3 电力消耗4.5.4 溶剂消耗5 结束语参考文献附录 A：设备一览表附录 B：阀门一览表1 绪论工业用亚麻籽油。亚麻籽含油率为36%-45%。精炼后的油脂外观呈淡黄色、透明、液状，具亚麻籽固有的气味。相对密度0.926-0.6365，折光率1.4785-1.4840，碘值175以上，皂化物188-195，不皂化物1.5%以下，凝固点-25oC
7、，粘度C2027.14-7.66，是典型的干性油，易发生氧化和聚合反应。可制造高档油漆、油墨、涂料等化工产品，市场需求量大，应用价值极高。 食用亚麻籽保健油及胶囊。亚麻籽油中脂肪酸平均相对分子质量为270-307，其饱和脂肪酸占9%-11%，不饱和脂肪酸达80%以上， 油酸13%-29%， 亚油酸15%-30%， 亚麻酸40%-60%， 其中亚麻酸在51%以上， 包括 EPA和DHA，具有很高的营养价值，可有效地补充人体必需脂肪酸， 有降低血脂和胆固醇、防治心肌梗塞和脑血栓、缓解脑动脉硬化和软化血管等作用。亚麻籽油是人体保健食用油。国外作为保健品的历史久远，亚麻籽保健食用油在一些国家的餐桌上成
8、为极品。 亚麻籽蛋白粉。 亚麻籽含有25%的蛋白，属于麻仁球蛋白，蛋白中含有18种氨基酸、VA、VE、VB以及微量元素，具有很高的营养价值。亚麻籽蛋白吸水性强，与水的结合比为1：6，乳化性好，对产品游离的不饱和脂肪酸有较强的吸附力；组织性能好，能充分提高产品的切片性和弹性；增香性好，有亚麻籽清淡的香味；有效防止淀粉返生，是食品加工的优质原料或添加剂。未经提纯加工的粗蛋白粉，被大量用作奶牛饲料和鱼饲料，对促进奶牛产奶和鱼类的繁衍生长都具有非常好的效果，也有庞大的市场空间。本次设计内容100吨/日亚麻籽预榨饼浸出车间工艺设计，采用预榨饼浸出法，该工艺仍是当前应用比较成熟、工业化生产比较广泛的制油工
9、艺。这种方法是将传统预处理后的亚麻饼置于浸出器中用溶剂浸提，使油脂溶于有机溶剂中，而后再加热蒸发溶剂获得纯亚麻籽油及亚麻籽粕。油脂的浸出遵循斐克定律。此法制油生产效率高、粕残油率低，但有机溶剂的存在使生产的安全性较差。此外，油脂风味在精炼过程中损失大，湿粕在高温脱溶的过程中变性较大。常规的预榨浸出与直接浸出制得的油品质差别不大。预榨浸出是传统的制取油脂的工艺，但本次采用了先进的工艺技术即混合油全负压蒸发，石蜡尾气回收，高效节能的湿粕蒸脱工艺，湿粕低温脱溶技术，高效可靠的混合油净化工艺来提高生产效率，增加产值。2 设计原则与依据2.1 设计原则（1）尽可能采纳当今国内外比较成熟的新工艺、新技术、
10、新材料、新设备，使操作机械化、过程连续化。（2）充分利用原料，保证产品质量，提高产品得率。（3）采用先进工艺指标，缩短工艺流程，减少输送设备与管道，循环利用。（4）考虑到生产的突发性和调度的许可性，估计生产中可能发生的故障，保留余量；配备完善的控制仪表和安全设施。（5）改善工作条件，保护环境，节省能源。2.2 设计依据2.2.1 原料指标亚麻籽预榨饼水分6%8%，温度5060，含油15%左右，容重550kg/m3。浸出溶剂为工业己烷。2.2.2 指标要求亚麻籽浸出毛油，符合国家标准GB 8235-2008中亚麻籽浸出毛油指标要求；亚麻籽粕，残油1%，水分11%，残溶0.07%，温度不高于室温1
11、0，适合于饲料；溶剂损耗2kg/t料，蒸汽消耗220kg/t料，电耗10度/t料2.2.3 公用工程供应条件公用工程 要求条件 要求用量a. 加热蒸汽 160，0.6MPa b. 循环水进口温度2425，出口温度29c. 电压380V3 工艺流程及工艺说明3.1 工艺流程预榨饼进料刮板进料绞龙浸出器悬液分离器 湿粕 混合油 粕库DTDC蒸脱机 混合油暂存罐 分水箱蒸发冷凝器 湿粕捕集器 分水箱溶剂气 混合气 冷凝液第二长管蒸发器油油换热器第一长管蒸发器蒸发冷凝器 抽真空分水箱 汽提塔换热器毛油冷却器 节能器 蒸汽喷射泵冷凝液 溶剂气 未凝气 汽提冷凝器蒸汽喷射泵 浸出毛油 蒸脱冷凝器 冷凝液
12、水 蒸汽所有自由气体最后冷凝器 分水箱 蒸煮罐 最后冷凝器 尾气 自由气 溶剂 排空阻火器风机 石蜡回收装置 溶剂周转罐 废水 溶剂气 分水箱 分水箱浸出器溶剂预热器 水封池 3.2 工艺说明主要四个阶段：浸出取油、湿粕蒸脱、混合油处理、溶剂回收。浸出取油阶段：预榨饼进入环形浸出器后采用逆流萃取的方法，就是用较高浓度的混合油萃取油料，再用稍低浓度的混合油萃取经第一次萃取后的油料，用浓度逐渐降低的不同浓度的溶剂逐次萃取油料，最后再用新鲜溶剂萃取，将粕残油降至1%以下。混合油经旋液分离器后进入混合油罐进行物理沉降分离。湿粕通过刮板输送机送入蒸脱机。预榨饼出榨机的温度高，输送到浸出车间也在80以上，
13、易引起浸出器溶剂汽化，使溶剂量不足。所以，在输送过程中要降温。预榨饼入浸出器温度5060，由于预榨饼的粉末度大，渗透性差，浸出器选用平转浸出器可以有效的降低混合油中的粉末含量。由于预榨饼含油15%，所以应增加混合油的循环量，适当增加新鲜溶剂的喷淋量，混合油的浓度不得超过25%28%，以免浓度过高影响残油。在生产中经常观察料层渗透的情况，一般料层高度为23m，浸出时间为90120分钟，浸出温度5055。由于混合油中粉末度相对较高，平转浸出器内浓混合油的引出应从第二个油斗抽出，并对逆流喷淋作一些调整，以减少混合油的粕末含量。另外，延长沥干时间，减少湿粕含溶量，浸出后湿粕含溶剂30%以下，混合油浓度
14、为20%28%。本次设计采用工业己烷为溶剂，工业己烷主要化学组成是己烷（96%98%）。其沸点范围为6669。其选择性更好；工业己烷的沸点范围小，容易回收，浸出生产中的溶剂消耗小；生产工艺条件比较一致，有利于产品质量的提高。湿粕蒸脱阶段： 由浸出器来的含25%左右溶剂的湿粕经由湿粕刮板进入DTDC进料绞龙后落入脱溶盘上，经过预热、脱溶、蒸脱、干燥和冷却几个阶段后，由出粕刮板送入粕库打包。从DTDC蒸脱机顶部出来的混合气体净化捕集粕末后则进入第一长管蒸发器作为其加热热源。本次设计采用DTDC蒸脱机，该设备一般为910层，最上面13层为预热层；46层为透气层；底7层为直接蒸汽蒸脱层，810层为热风
15、干燥和冷风冷却层。浸出后的湿粕由进料口进入预热层，预热层的作用是对湿粕预加热并脱除少量溶剂，以防止蒸汽遇到冷的湿粕造成湿粕的结球现象。经过预热后的粕落入自蒸层透汽层，与下层蒸出的溶剂气和水蒸汽的混合气体直接接触，利用混合蒸汽的余热对湿粕进行加热，同时也利用透汽层底夹层中的间接蒸汽进行加热。为了充分发挥这种自蒸效果，透汽层设置三层。混合气体通过在自蒸层与粕换热后，其温度从100降至排出蒸脱机时的6870，而粕温则从60升至80以上，粕含溶降低30左右。自蒸层的作用是利用混合蒸汽的余热对湿粕进行预脱溶。经预热脱溶的湿粕进入脱溶层，在这层的底夹层上有大量直径为3mm的小孔，直接蒸汽通过这些小孔喷入粕
16、中脱除溶剂。为防止蒸脱出混合气体从料口逸至下层，同时也防止下层的热风进入本层，这层的下料口采用封闭阀或封闭螺旋进行料封。经过这一层后粕中的溶剂被脱除干净，但水分也增加很多，高时可达18左右，温度也上升到100左右。脱溶后的粕进入烘烤层，这一层的作用是防止湿粕脱溶不彻底而进一步脱溶，还可以对粕升温以利于下层的热风干燥，同时对改善粕的色泽和风味也有利，热风层是通过底部的夹层，将热风吹入料层之中。热风也是通过风机将空气吹进加热器中，用饱和蒸汽加热空气，使空气的温度达到8590，这样温度的热风在热风层中将粕的水分脱除，在脱除粕水分的同时粕的温度也降至5060。干燥后的粕再进入冷风层，在这层中由风机吹入
17、的室温空气通过料层，将粕温降至安全储藏温度40。经蒸脱、干燥、冷却处理后的成品粕残溶为0.07%以下，粕含水12%以下，出粕温度为40左右。混合油处理阶段：来自浸出器的混合油经旋液分离器离心分离后进入混合油罐进一步沉降分离，静置后的混合油经玻璃转子流量计计量后，由离心泵泵入一蒸管程，壳程用DTDC蒸脱机顶部出来的混合气体、蒸发和冷凝系统的两个蒸汽喷射泵的工作蒸汽作为加热热源，从而分离油和溶剂。经第一长管蒸发器后混合油浓度升高到7075，混合油蒸发温度为5055，然后经过油油换热器与从汽提塔出来的浸出毛油进行换热，使混合油的温度升高至80左右，再通过第二长管蒸发器，混合油的浓度升高到9095，壳
18、程用间接蒸汽加热，蒸汽的量通过出口的油温进行自控，闪发箱的液位通过液位计进行自控并设有报警装置。然后再进入层碟式汽提塔与汽提塔下部喷入的直接蒸汽进行逆流汽提后得到浸出毛油。浸出毛油经过毛油冷却器冷却至40左右送入精炼车间进行精炼。一蒸和二蒸均采用较低的真空度60kPa，汽提塔则采用较高的真空度80MPa。这种工艺对于充分节能，保证生产运行的稳定，保证脱溶效果和毛油质量以及整个浸出生产溶剂损耗的降低都是非常有利的。所得浸出毛油水分及挥发物0.20%，不溶性杂质0.20%，酸值4.0mg/g，过氧化值7.5mmol/kg，溶剂残留量100mg/kg。混合油含粉末多，为保证蒸发器不被污染，要经多级清
19、理。负压蒸发的温度基本不变，但因蒸脱机出来的二次蒸汽量远大于负压蒸发所需要的热能，所以要分流出一部分二次蒸汽，以达到操作过程中热量的平衡，在蒸发器的进汽管上装有调节阀和旁路管，直接引入冷凝器。从第一、第二蒸发器出来的溶剂气体由总管导入蒸发冷凝器内，蒸发冷凝器设计稍大些，使冷凝液降低到35左右，同时冷凝水的温度应尽量在24以下来保证蒸发器及汽提塔内的真空度。溶剂回收工序：从一蒸和二蒸出来的溶剂气体进入冷凝器冷凝至3540，用泵打到节能器中与从一蒸壳程出来的未冷凝蒸汽进行热交换，使其中的溶剂蒸汽被冷凝，而溶剂温度得到相应提高，实现了节能目的。从节能器出来的未冷凝气体再经过蒸脱冷凝器进一步冷凝，从浸
20、出器出来的溶剂气体进入浸出冷凝器进行冷凝，从各个系统来的未冷凝气体进入自由气体平衡罐，然后进入最后冷凝器进行冷凝。所有的冷凝液均进入分水箱进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库内继续循环使用。最后冷凝器出来的未冷凝气体进入尾气回收系统，进行最后的回收。另外，定期从分水器底部排出的废水送入蒸煮罐中被加热至9095，并经直接蒸汽的汽提作用，使其中的溶剂蒸发汽化并引入冷凝器冷凝回收。蒸煮后的废水则从出水管排入水封池。溶剂回收阶段：尾气回收用石蜡吸收系统。吸收溶剂后的富油收集在吸收塔底部的塔釜中，经富油泵泵入热交换器，与来自解析塔的贫油进行热交换,热交换后达到7080左右，再经过富油加热器加110120后
21、进入解析塔。解析塔的外部用间接蒸汽加热，富油由解析塔顶部喷入或经液体分布器分布后，与从塔底喷入的直接蒸汽在填料段逆向接触汽提；富油中的溶剂几乎全部被直接蒸汽解析出来,得到的水蒸汽和溶剂混合气体，从解析塔顶部经捕集器捕集后进入最后冷凝器冷凝冷却，冷凝液通过分水箱分离。尾气从吸收塔顶部由尾气风机经阻火器后排空，解吸塔顶部气体进入蒸脱冷凝器进行冷凝。尾气含溶0.02kg/m3。4 化工设计计算4.1 物料平衡计算4.1.1 浸出取油工序（1）工艺参数处理量：4166.67kg/h 预榨饼含水：取8% 预榨饼含油：15%溶剂温度: 取55 预榨饼温度：取55 湿粕含溶：取25%预榨饼容重：550kg/
22、m3 成品粕残油：1% 粕残溶：0.07%（2）物料平衡图 新鲜溶剂 预榨饼浸出器混合油 湿粕（3）物料衡算 进料量：N1=100T/D=4166.67kg/h预榨饼含油：O1=N115%=625.00kg/h预榨饼含水：F1=N18%=333.33kg/h预榨饼中干物质：K1=N1(O1F1)=3208.34kg/h湿粕含水：F2= F1=333.33kg/h湿粕含油量即成品粕含油量O2 湿粕含溶量m1成品粕残溶量m4 成品粕含水F3成品粕含油：=1% 湿粕含溶剂：=25% 成品粕残溶： 成品粕含水： =11% 综合得O2=37.62kg/h m1=1226.43kg/h湿粕重量：E1=K1
23、F2O2m1=4905.72kg/h混合油含油：O3=O1O2=587.38kg/h设溶剂比为 0.8:1 总溶剂量：m总=N10.8=3333.34kg/h据经验，溶剂蒸汽量按浸出器中溶剂3%计算 m2=m总3%=100.00kg/h混合油含溶剂：m3=m总m1m2=2006.91kg/h混合油总量：O混=O3m3=2594.29kg/h混合油浓度：O3/O混 =22.64%4.1.2 混合油处理工序（1）工艺参数一蒸混合油浓度：70%二蒸混合油浓度：95%汽提混合油浓度：99.99%（2）物料平衡图混合油第一长管蒸发器第二长管蒸发器汽提塔毛油 溶剂 溶剂 溶剂（3）物料衡算a.第一长管蒸发
24、器进料：一蒸进料量：O4=O混=2594.29kg/h出料：一蒸混合油量：O5=O3/70%=839.11kg/h一蒸混合油含溶剂：m5=839.1130%=251.73kg/h一蒸溶剂蒸发量：m8=2594.29839.11=1755.18kg/h b.第二长管蒸发器进料：二蒸进料量：O5=839.11kg/h 出料：二蒸混合油量：O6= 二蒸混合油含溶剂：m6=618.295%=30.91kg/h 二蒸溶剂蒸发量：m9=839.11-618.29=220.82kg/hc.汽提塔进料：汽提塔进料量：O6=618.29kg/h出料：毛油量：O7= 毛油残溶：m7=587.440.01%=0.0
25、59kg/h 汽提塔溶剂蒸发量：m10=618.29587.44=30.85kg/h 4.1.3 湿粕处理工序（1）工艺参数成品粕残溶：0.07% 成品粕含水：11% （2）物料平衡图 湿粕DTDC蒸脱机成品粕溶剂（3）物料衡算进料：湿粕量：E1=4905.72kg/h出料：成品粕残溶量m4 成品粕含水F3 (1) =11% (2)解方程(1) (2)得 m4=2.56kg/h F3=401.50kg/h成品粕含量：E2=O2K1m4F3=3650.02kg/h溶剂蒸发量：m7=m1m4=1226.432.56=1223.87kg/h4.2 热量平衡计算4.2.1 浸出取油工序（1）工艺参数干
26、物质比热容：0.5kcal/kg溶剂比热容：0.4710.00095tm kcal/kg油脂比热容：0.4650.0007tm kcal/kg 水比热容：1.0 kcal/kg 浸出温度：55 浸出时间：90min溶剂温度：55 预榨饼温度：55（2）热量计算a.输入热量 预榨饼中干物质带入热量Q1Q1=K1c1t1=3208.340.555=88229.35kcal/h 预榨饼中油带入热量Q255时，c2=0.4650.000755=0.5035kcal/ kgQ2=O1c2t1=625.000.503555= 17307.81kcal/h 预榨饼中水带入热量Q3Q3=F1c3t1=333.
27、331.055=18333.15kcal/h 新鲜溶剂带入热量Q455时，c4=0.4710.0009555=0.523kcal/ kgQ4=m总c4t2=3333.340.52355=95883.53kcal/h带入热量合计Q入=Q1Q2Q3Q4=219753.84kcal/hb.输出热量t为湿粕温度 湿粕中干物质带出热量Q5Q5=K1c1t=3208.340.5t=1604.17t 油带出热量Q6Q6=O1c2t=625.00(0.465+0.0007t)t 溶剂带出热量Q7Q7=m总c4tm=3333.34(0.471+0.00095t)t 湿粕中水带出热量Q8Q8=F1c3t=333.
28、331.0t=333.33t 挥发的溶剂气体带出的热量Q9溶剂挥发量为：100kg/h55时溶剂的汽化潜热为100kcal/kgQ9=300100=10000kcal/h设备热量损失按3%计算Q10Q10=Q入3%=3%219753.84=6592.62kcal/h带出热量合计：Q出= Q5Q6Q7Q8Q9Q10由Q入= Q出，得t=51.024.2.2 湿粕脱溶工序 DTDC蒸脱机蒸脱层混合气体出口温度80蒸脱机工作分为四个阶段：间接蒸汽加热阶段(粕温从5181)直接蒸汽加热阶段(粕温从81100)热风干燥阶段(粕温从10060，水分含量下降至11%以下)冷风冷却阶段(粕温从6040)溶剂比
29、热容：0.4710.00095tm kcal/kg溶剂汽化热：76kcal/kg油脂比热容：0.4650.0007tm kcal/kg间接蒸汽用0.4MPa蒸汽的汽化热：510.87 kcal/kg（1）预脱层热量计算 干固形物升温所需热量Q干=m干c干t= 3208.340.5(8151)=48125.1kcal/h 油脂升温所需热量Q油=m油c油t=37.62(8151)=576.94kcal/h 湿粕中的水升温所需热量Q水=m水c水t=333.331(8151)=9999.9kcal/h 溶剂从51升至81及部分溶剂汽化所需热量设在预脱层溶剂降低30%Q溶=m溶c溶t + m溶，r溶=1
30、226.43(8151)+1226.4330%76 =47599.89kcal/h吸收热量总计Q预脱=Q干Q油Q水Q溶=48125.1576.949999.947599.89 =106301.83kcal/h则：所需消耗的间接蒸汽量G1(按总传热的3%计算热损失) G1=214.52kg/h （2）蒸脱层热量计算直接蒸汽用量G2，直接蒸汽由两部分组成：一部分用于加热脱溶；另一部分则未被冷凝下来与溶剂蒸汽构成混合蒸汽。a.加热物料所用蒸汽量的计算 干固形物升温所需热量Q干=m干c干t=3208.340.5(10081) =30479.23kcal/h 油脂升温所需热量Q油=m油c油t=37.62
31、(10081)=377.65kcal/h 湿粕中的水升温所需热量Q水=m水c水t=333.331(10081)=6333.27 kcal/h 溶剂气体升温及溶剂汽化所需热量Q溶=m溶c溶t+m溶，r溶=1226.4370%(10081)+1226.4370%76=74331.59kcal/h吸收热量总计Q蒸脱= Q干Q油Q水Q溶=30479.23377.656333.2774331.59=111521.74kcal/h 140时过热直接蒸汽变为100的水，140过热直接蒸汽的焓I1=660 kcal/h，100水的焓I2=100.02 kcal/h则：加热物料所用蒸汽量=199.15kg/hb
32、.未冷凝蒸汽量的计算被溶剂蒸汽饱和而未被冷凝下来的蒸汽量(不计空气)=P180水蒸汽分压(355.1mmHg)P280溶剂蒸汽分压(1082.24mmHg)m1水蒸汽分子量(18)m0溶剂分子量(86以工业己烷计)m7蒸脱溶剂量(1223.87kg)饱和系数(取0.6)=104.08kg/h G2=199.15104.08=303.23kg/h（3） 干燥层热量计算 干固形物降温所放出热量Q干=m干c干t=3208.340.5(10060)=64166.8kcal/h 油脂降温所放出热量Q油=m油c油t=37.62(10060)=784.00kcal/h 成品粕中的水降温所放出热量Q水=m水c
33、水t=401.501.0(10060)=16060kcal/h 残留溶剂降温所放出热量Q溶=m溶c溶t =2.56(10060)=56.01kcal/h释放热量总计：Q放= Q干Q油Q水 Q溶=64166.8784.001606056.01=81066.81kcal/h需蒸发的水量：W=333.33+199.15-401.50=130.98kg/h100时水的汽化热为539.4kcal/kg蒸发所需要的热量：=Wr水=130.98539.4=70650.61kcal/h空气参数温度（）湿度（kg/kg）焓（kcal/kg）T020.0 H00.010 I011.46 T195.0 H10.01
34、0 I128.90 T260.0 H20.024 I228.90 T335.0 H30.010 I314.57 热风带走的热量:Q热=Q干燥=81066.8170650.61=10416.2kcal/h所需绝干空气量: L1=W/(H2-H1)= 130.98/(0.024-0.010)=9355.71kg/h所需新鲜空气总量：L= L1(1+H0）=9355.71(1+0.01)=9449.27kg/h干燥层所需的新鲜空气量：新鲜空气的参数=1.205kg/m3，则冷风进风量：L冷=7841.72m3/h冷却层热量计干固形物冷却所释放热量Q干=m干c干t=3208.340.5(6040)=3
35、2083.4kcal/h 油脂冷却所释放热量Q油=m油c油t=37.62(6040)=376.2kcal/h 成品粕中的水冷却所释放热量Q水=m水c水t=401.501(6040) =8030.00kcal/h 残留溶剂冷却所释放热量Q溶=m溶c溶t =2.56(6040) =26.55kcal/h释放热量总计：Q冷却= Q干Q油Q水Q溶=32083.4376.28030.0026.55= 40516.15kcal/h冷却介质采用冷风，冷风参数如上表：则冷风进风量：L冷=10811.37kcal/h 4.2.3 混合油处理工序混合油蒸发参数状态：类型一蒸前一蒸后二蒸后汽提后浓度(%)22.64
36、709599.99总重(kg/h)2594.29839.11618.29587.44油重（kg/h）587.38587.38587.38587.38溶剂重（kg/h）2006.91251.7330.910.06溶剂蒸发量（kg/h1755.18220.8230.854.2.3.1 第一长管蒸发器混合油进口温度 t1=50，出口温度t2=60，真空度为60kPa混合油中的油平均比热容c油=0.5035kcal/(kg)混合油中溶剂平均比热容c溶=0.5233kcal/(kg)来自真空喷射泵的蒸汽暂不考虑混合X溶= = =0.71180时，r水=551kcal/kg r溶=75kcal/kgrm=
37、X溶r溶X水r水=0.71175(10.678)551=230.75kcal/kg混合油料液比热c混=c溶(1X0)c油X0=0.52(10.2238)0.49650.2238=0.5189kcal/（kg）溶剂在0.06MPa(真空度)下的汽化潜热r溶=75kcal/kgQ一蒸=m混c混t m，溶r溶=2594.290.5189(6050)1755.1875=145100.27kcal/h则：加热所需蒸汽的消耗量为G3G3=635.65kg/h(1223.87104.08)kg/h显然，来自蒸脱机的溶剂水蒸汽混合气体，足够加热一蒸所需热量，剩余部分经过节能器和DTDC冷凝器冷却。4.2.3.
38、2 第二长管蒸发器混合油进口温度 t1=80，出口温度t2=105，真空度为60kPa混合油中油平均比热容C油=0.5298 kcal/（kg）混合油中溶剂平均比热容C溶=0.5589 kcal/（kg）120饱和水蒸气的焓I1=647kcal/kg120水蒸气冷凝液的焓I2=120.3kcal/kg（1）二蒸热量计算： 混合油中油的升温所需的热量Q油Q油=m油c油t =587.380.5298(105-80)=7779.85kcal/h 混合油中溶剂升温及汽化所需的热量Q溶Q溶=m溶c溶tm溶r溶=251.730.5589(10580)220.8275 =20078.80kcal/hQ二蒸=
39、Q溶+Q油=27858.65kcal/h 热损失Q损(按需要量的5%计算)：Q损=5%Q二蒸=5%27858.65=1392.93kcal/h 间接蒸汽需要提供的总热量Q总Q总= Q损+Q溶+Q油=29251.58kcal/h则：加热所需的间接蒸消耗量汽量为G44.2.3.3 汽提塔混合油进口温度t1=105，出口温度t2=110，真空度80kPa混合油中油平均热容c油=0.5403kcal/kg混合油中溶剂平均热容c溶=0.5731kcal/kg汽提的热量计算 混合油中油升温所需的热量Q1Q1= m油c油t =587.380.5403(110-105)=1586.81kcal/h 混合油中溶
40、剂升温及汽化所需的热量Q2Q2= m溶c溶t +m溶r溶=30.910.5731(110105)30.8575=2402.32kcal/hQ汽提= Q1+Q2=3989.13kcal/h 喷入直接水蒸汽的热量Q3直接蒸汽的量根据经验值取混合油量的6%，则水蒸汽的质量G4G4=618.296%=37.10kg/h120饱和水蒸汽的焓I1=647kcal/kg110时，过热蒸汽的焓为I2=643.0kcal/kgQ3= G4(I1-I2)=37.10（647-643.0）=148.40kcal/h 热损失Q4 (按需要量的5%计算)Q4= Q汽提5%=199.46kcal/hQ总= Q1+Q2+Q
41、4-Q3=4040.19kcal/h设间接蒸汽量为G50.6MPa,160时，饱和水蒸汽的焓I1=658.7kcal/kg120时，冷凝水的焓为I2=120.3kcal/kgG5= Q总/(I1-I2)= 4040.19/(658.7-120.3)=7.50kg/h4.2.3.5 新鲜溶剂预热系统冷溶剂的温度t1=35，热溶剂的温度t2=55溶剂的平均比热c溶=0.5138kcal/kg140kPa蒸汽的汽化热r=533.78kcal/kg管程放出热量的计算 加热溶剂需要的热量Q1：Q1= m溶c溶t=3333.340.5138(55-35)=34253.40kcak/h 热损失Q2 (按需要量的5%计算)Q2= 5% Q1=5%34253.40=1712.67kcal/hQ总= Q1+Q2=35966.07kcal/h 所需间接蒸汽量G6：140kPa蒸汽的汽化热r=533.78kcal/kg则：G6= Q总/r=35966.07/533.78=67.38kg/h4.3 设备选型与计算4.3.1 浸出取油工序4.3.1.1 浸出器进料刮板（1）进料刮板设计计算Q=3600B
