1#乙二醇技术改造 工艺管道施工方案.docx

《1#乙二醇技术改造 工艺管道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1#乙二醇技术改造 工艺管道施工方案.docx（45页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、上海石化1#乙二醇装置技术改造项目 工艺管道施工方案受控文件上海石化1#乙二醇技术改造项目工艺管道施工方案 修改码： 发放编号： 有效期：印 数： 持 有 人：批 准：审 核：编 制中国石化集团第五建设公司上海项目部二零一零年八月十日目 录一、概述32.1编制说明32.2工程概况3二、编制依据3三、施工部署43.1施工规划43.2劳动力需用及要求43.3主要设备、机具需用及要求5四、施工工艺要求74.1施工工艺步骤74.2施工前准备工作74.3管道材料验收、保管和发放94.4阀门检试验104.5管道防腐114.6管道预制114.7管道焊接通用规定164.8管道焊接过程其它规定194.9管道支吊

2、架的制作、焊接214.10管道安装224.11管道试验、吹扫、气密27五、质量管理275.1质量方针275.2质量目标275.3质量管理体系及质量管理岗位职责275.4 主要质量工序识别与施工控制点295.5施工阶段质量管理措施30六、HSE管理326.1项目HSE管理方针、目标326.2项目HSE管理组织机构及职责336.3作业环境安全规定366.4个人防护规定376.5高处作业安全管理规定38七、附图、附表38中国石化第五建设公司上海项目部 Page 42 of 45 2010年8月 一、概述2.1编制说明本文件是FCC为中国石化集团公司上海石油化工股份有限公司1#乙二醇技术改造项目工艺管

3、道安装工程施工而制定的方案。FCC为保证本单项工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严格执行招标文件所规定的国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及业主各项管理规定，使交付的产品达到顾客的要求和期望，增强顾客的满意程度。2.2工程概况上海石化1#乙二醇装置技术改造工程中需对二氧化碳脱除系统进行改造，新增管道多为不锈钢材质，部分管道需进行脱脂处理，由于工程量大，场地狭小，涉及拆除和安装两项任务，附塔管线需高空作业，而且夏季高温作业，施工难度大。建设单位：中国石化集团公司上海石油化工股份有限公司；监理单位：天津石建工程建设监理有限责任公司。工程量：具体工作量如下表所示：序号名 称材

4、 质单位数量备注1碳钢钢管20# Q235Bm13732不锈钢管304m31813各类阀门个323合计 m约4554二、编制依据2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997；2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998；2.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002及一号增补；2.4阀门检验与管理规程SH3518-2000；2.5石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003；2.6石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3517-2001；2.7石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.8石油化工工程建

5、设交工技术文件规定SH3503-2001；三、施工部署3.1施工规划3.1.1 T210区域1乙二醇装置新增T-210N塔施工区域处于装置重点监控点，为易燃易爆区。我公司为确保施工，建立了HSE应急体系。本装置工艺管道管径较大，且空间有限时间紧。针对这种情况，对于DN50以上的管道将在现场进行预置，以避免运输过程对预制件的损伤。3.1.2 原装置内区域本装置工艺管道因涉及到装置原管道，需装置10月停车后，经置换合格进行安装，我公司将在前期对其新增管线进行预制工作。3.1.3 需脱脂管道安装 应设计要求涉及T-210N系统不锈钢管线要脱脂处理，脱脂要求：采用环保清洗剂氯乙烯，对大口径管线进行人工

6、擦洗，对小口径管线进行浸泡。清洁程度由工艺及相关人员确认后，把管口包扎起来，以免污染。脱脂管线见附表3.1.4 不锈钢管道安装 本次技术改造涉及管道材质中，不锈钢管线较多。对不锈钢管加工，要与碳钢管分开，并使用专用不锈钢工具，对碳钢材质的工具要做相应处理，达到与不锈钢隔离要求。焊接之前应彻底除掉有害于焊接的锈、油、水份、油漆等，除掉焊渣时应使用不锈钢刷。具体要求如下：用于不锈钢管道施工用工具，如手锤、卡具、铁楔先用不锈钢焊条堆焊一层过渡层，保证不锈钢与碳钢有效隔离，焊机用地线夹用不锈钢板制作。3.1.5阀门试压我公司在预制厂建有阀门试压站，配有电动葫芦、试压工作台、运输叉车等机具。装置内所有阀

7、门的试压工作将在该试压站内进行，集中试压，统一管理，确保试压工作质量、进度受控。3.1.6管支架预制本装置管支架分标准管支架和特殊管支架两种。为了保证管支架施工质量，管支架的预制工作统一在预制厂集中进行。标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格，分类堆放。特殊管支架标注支架编号。发放时按单线图及管架索引表核实发放。3.2劳动力需用及要求8月9月10月11月管 工10202010电焊工10202010气焊工4886起重工4464电 工2222架子工10151515合 计406971473.3主要设备、机具需用及要求序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注一起重运输设备1汽车式起重机T

8、G-500E50T2外租2汽车式起重机QY2525T1外租3载重汽车CWA52PHL15T2自备4载重汽车CKA31NHL9T2自备二机械加工/施工用设备1台式钻床Z515040MM1自有2剪板机QPY-202520250MM1自有3手动葫芦10T10T3自有4手动葫芦5T5T15自有5手动葫芦2T2T20自有6角向磨光机10010040自有7角向磨光机15015035自有8千斤顶5T5T5自有9管道切割机2414-355M/M2自有10空气等离子切割机SSG-1001-25MM1自有11移动式坡口机TFB2自有12电焊机（直、交流）ZX7-400S25自有13空气除湿机KFD-7LW25-2

9、8C1自有14焊条烘干箱YDH-22200KG2自有三试压/清洗设备1电动试压泵4DSY-60MPA60MPA4自有2电动试压泵DSY-4040MPA3自有3试压清洗泵3DY7503131.5MPA2自有4移动式空压机2W672自有5移动式空压机B-0.672自有6手动试压泵20012自有四施工测量机具1钢卷尺5m20自有2水平尺500mm20自有3磁力线坠3m10自有4压力表0-0.610自有5压力表0-1.010自有6压力表0-2.510自有7压力表0-6.410自有8焊缝检查尺8自有9水银温度计2自有10干湿温度计2自有11风速风向仪2自有15盘尺50m2自有17钢板直尺1m5自有18塞

10、尺2自有18钢板弯尺1m2自有19钢丝0.5mm2Kg自有20重锤2.5Kg2自有编 号 施工项目 2 材料检验编 号 施工项目 1 施工方案编制编 号 施工项目 2.1 阀门试验编 号 施工项目 3 管道预制编 号 施工项目 3.1 标准支架弯管制作编 号 施工项目 7 试压吹扫编 号 施工项目 4 无损检测编 号 施工项目 4.1 焊缝返修编 号 施工项目 5 管道安装编 号 施工项目 6 检查确认编 号 施工项目 8 系统气密试验检查A检查A检查C检查B检查B检查A检查A四、施工工艺要求4.1施工工艺步骤4.2施工前准备工作4.2.1设计阶段准备工作1）由项目总工程师组织技术负责人、技术

11、人员、相关专业施工工长进行图纸会审，及时提出问题并与设计联系请求答复；2）由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计，对单线图逐一进行统计和标识，确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求；3）依据管道材质，确定合格的焊接工艺评定并上报；3）根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书；4）第一时间掌握管材、管件的供应情况，确定其准确性，如管件的规格、材质、压力等级等；5）争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一，不相互影响；6）管道施工前，依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作，并作好技术及安全交底记录。4.2.2原材料供应阶段准备工作 1）根

12、据业主单位提供施工图纸和材料供应情况，及时编制“材料需用计划”；2）原材料采购过程中，自购部分如某些材料、管件等市场未能采购到，应积极同业主联系，在设计签字认可的情况下遵循相应材材料和管件代换原则方可使用；3）所有采购材料必须索要合格证明文件。4.2.3预制阶段准备工作1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标；2）根据总体部署规划预制场地，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室；3）准备预制所需手段用料及施工工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等；4）依据管道单线

13、图材质和材料防腐出厂标识，确定下料管段的材质及长度，以及合理预留安装时固定焊口位置；5）预制完成的管段，具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆，吊运过程中要保护好成型件尺寸，防止变形。4.2.4安装阶段准备工作1）提前准备安装所用的吊索具等；并对已预制完的管段出场前检查合格，包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等；2）确定设备、结构已验收完毕；确定预埋件安装位置是否准确；3）确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求；4）提前准备安装位置脚手架的搭设，并已验收合格；5）依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向，阀门的安装位置等。4.2.5特殊工种资格审查（1）焊工及气焊工1）工艺管道

14、施工前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目；2）从事现场焊接的焊工必须持有根据审查合格、由当地质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；3）对于从事焊接工作的焊工，必须根据自己现有的合格项目承担相应项目（材质、管径和壁厚）管道的焊接工作；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；4）对于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行，施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材，焊工领取焊材时必须携带合格的

15、焊条保温筒，否则不予发放；焊条领用卡必须填写管道编号、材质，若有不明确的情况及时将信息反馈到专业技术员，由专业工程师确定。（2）起重工及电工 对从事起重和用电管理的工种，也要持证上岗（有效期内）。4.3管道材料验收、保管和发放4.3.1管道材料验收1）管子、管件、阀门及其它所有管道附件必须具有符合设计要求的质量证明书或合格证。2）管子、管件、阀门的外观检查，表面要求如下：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；c、对于检查中有怀疑的材料，要求取样进行化学成份复验；3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识；对于高压管材及紧

16、固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录；4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰螺纹部分要求完整、无损伤；配对的凹凸面法兰要求自动嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度；5）垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限；6）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书；4.3.2管道材料保管1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放；2）检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得入库存放；特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记；3）检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于

17、地面；4）材质不同的管材必须分区摆放，不能混放；4.3.3管道材料发放1）管道材料发放按照装置分区领用和发放；2）管道材料由各区技术负责人按照图纸（单线图）汇总，并将汇总单报项目控制部审核，确认后按照器材供应部下发的领料通知单进行材料领用；3）安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放；4）出库材料必须具有明确的产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得发放出库；4.4阀门检试验4.4.1阀门外观检查1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺

18、陷；3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；4.4.2阀门压力试验：1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；3）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行上密封试验，试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，停压时间为4

19、分钟，无渗漏为合格；4）不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L,试压合格后应立即将水渍清除干净；5）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；6）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外），关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；7）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；4.4.3安全阀调试：1）安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件，具备调试、检验资格；甲方若有

20、指定调试单位，安全阀全部送往指定地点进行调试、铅封；2）除设计图纸有特殊要求外，通过介质为气体的安全阀调试介质采用氮气气，通过介质为液体的安全阀调试介质采用新鲜水；3）安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行，调试时压力应当平稳；4）安全阀调试的起跳次数不得少于3次；5）调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封，并出具安全阀调试合格报告，凡铅封损坏的安全阀必须重新调试；4.5管道防腐4.5.1总体要求1）本项目管道除锈防腐在我公司漕泾预制厂进行，管道涂漆色标完成后方可出厂；2）本单位依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量和规格的统计，并以委托单的形式进行委托防腐；3）除锈

21、等级：集中除锈为Sa2.5级；现场除锈为St3.0级。4.5.2其它要求1）管道要经检验合格后方可进场（喷砂除锈场）；2）委托单要填写准确。如防腐类型、防腐数量、防腐规格，标识移植等均要注明，填写字体工整；3）确保进出场管道的数量规格一致，返标识准确；4）运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏；严禁采用钢丝绳倒运；堆放场地要平整，下垫道木；5）现场压力试验及气密试验完成后，方可对焊口进行除锈补漆工作。4.6管道预制4.6.1预制总体要求1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；3

22、）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；4.6.2管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：a、公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭；b、公称直径为200550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；c、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对

23、采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）不锈钢管应采用机械或等离子弧切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；5）碳素钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面质平整；6）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。4.6.3管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确

24、保管道开孔位置与纵向焊缝错开；3）当管线开孔大于1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去2mm；4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；4.6.4管道坡口加工1）SHA、SHD有淬硬倾向的管子，应采用机械方法切割；2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，宜可采用火焰加工；3）不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片；4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；5）坡口的加工形式按以下要求进行控制： 焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工

25、坡口：A、SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时；B、其它管道外壁差大于或等于3.0mm时；不同壁厚管子的对焊坡口加工形式不同壁厚管子与管件破口加工形式 焊接接头破口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；4.6.5管段组对（1）一般要求1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺

26、清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN150时，间距

27、不小于150mm；当DN150时，间距不小于管子外径；7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；8）焊缝坡口形式详见“4.6.4条”表中规定；（2）其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对不锈钢钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，

28、不得产生永久变形；5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识，不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写。6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置；4.6.6管道的预组装 为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下：1）管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清理，具备下列条件方可组装：A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净；C、标识齐全；2）管道预组装时，应检查总

29、体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合以下要求：A、每个方向总长L的允许偏差为5mm；B、间距N允许偏差为3mm；C、支管与主管的横向偏差c，允许值为1mm；D、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装， f的允许偏差值为1mm；E、法兰端面应垂直e，其允许偏差值为： 公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值不应大于1mm； 公称直径大于300mm时，允许偏差值不应大于2mm；4.7管道焊接通用规定4.7.1焊前准备1）焊接人员提前到位，焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗；每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖；2）焊接所

30、需的焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位；3）焊接防护棚等已搭设完，具备使用条件；4）焊接材料的准备：焊工应在当天焊接前，持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应的焊条（已烘烤完成的焊条）和焊丝；5）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊；6）焊条的烘烤要求如下：烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为10。测温仪表应经检定合格，并在有效期内；烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放35层；焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150/h，降温速度不宜超过200/h； 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任

31、其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200后取用或迅速移入保温箱内存放； 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤； 经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次； 低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤；7）焊丝使用要求如下： 焊丝在使用前，应将表面擦拭干净； 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；8）使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；使用氩气的纯度应在99.95以上；4.7.2焊接环境1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；2）施焊作业

32、应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；4）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接；5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90；6）雨环境中不采取防雨措施应停止施焊；4.7.3焊接过程总体要求1）焊工应按焊接作业指导书进行施焊，当工况条件改变时，应停止施焊并报焊接技术人员处理；2）管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求；3）公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。4

33、）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定为焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同，定位焊焊缝的尺寸要求见下表（mm）：管壁厚S33S55S1212定位焊长度6991312171420定位焊高度22.5356定位焊接时，可采用氩弧或电弧焊接定位，定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，若有气孔、夹渣亦应清除重焊，且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形；5）根部打底焊道的焊接应符合以下要求： 采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊； 采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；且焊条的直径不宜大于3.2mm； 打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求（mm）：公称直径允许凸起高度501

34、.0651251.51503002.03002.5 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透； 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷；7）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求： 多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm； 填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定； 填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷； 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物；4.7.4管道焊接

35、接头的外观质量检验 1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。3）焊接接头外表面的质量，应符合下表要求：4）焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求：公称直径DN.mm允许凸起高度mm501.0601251.51503002.03002.54.7.4管道焊接接头的内部质量检验焊接完的接头，经焊接

36、质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：1）管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行；2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行；4）管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测JB/T47302005的规定执行；5）当管道公称直径大于或等于500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算；6）管道无损检测按照施工进度进

37、行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；7）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；8）同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验；4.8管道焊接过程其它规定4.8.1碳钢焊接1）本工程碳钢管道材质为20号钢；2）管径（NPS范围）：3/4-14”；厚度范围：4mm-6.5mm；3）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：管道规格

38、NPS定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2”GTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2Si2” 14”GTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2SiSMAW3.2J427SMAW3.2J427注：GTAW-手工钨极氩弧焊；SMAW-焊条电弧焊；4）角接焊接方法及焊材的选用：方法：SMAW；焊材：3.2/J4275）碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节”中相关规定；4.8.2 0Cr18Ni9（ASTMA312TP304）不锈钢管道

39、焊接1）管径（NPS范围）：3/4”-36”； 厚度范围：2.87mm-8.74mm；2）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：管道规格NPS定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2”GTAW2.0ER308GTAW2.0ER308GTAW2.0ER308GTAW2.0ER3082”20”GTAW2.0ER308GTAW2.0ER308SMAW3.2E308SMAW3.2A10220”GTAW2.0ER308GTAW2.0ER308SMAW3.2E308SMAW3.2A1023）角接焊接方法及焊材的选用：焊接方法：SMAW；焊材：2.0、3.2

40、/ E308=2.0mm，适用所有NPS2”和NPS2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm，适用于NPS2”并焊缝的理论厚度2.5mm时。 4）管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节”中相关规定外还应满足以下要求； 焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片； 已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗（专用清洗剂），待溶剂挥发后方可进行组对； 壁厚相同的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于0.5mm； 定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护；

41、定位焊的长度宜为1015mm，且不超过壁厚的2/3；定位焊点应均匀布置，不宜少于23点；正式焊接时，起焊点应在两点焊焊缝之间；定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；定位焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊后，应及时进行焊接； 管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上； 正式焊接前，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料； 底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊（GTAW），和定位焊相同，焊缝背面应充氩保护，保护措施可用管子整体或局部充氩两种方法，如下图所示： 管内充氩气时，开始时流量可适当增大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩气流量应适当降低，以避

42、免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷； 焊接时，应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法； 多层焊采用多道焊，层间温度宜控制在100以下；每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并清除各种表面缺陷；每层焊道的接头应错开； 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧收弧； 焊接中应确保引弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整； 焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净； 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进行酸洗、钝化处理；处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤，再用水冲洗、擦干； 焊缝外观质量应符合下表要求：4.8.3其它材质焊接方法及焊材的选用：