12万吨年正丁烷提纯装置工艺管道施工方案.docx

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1、一、综合说明1.1 说明本文件为辽宁同益石化有限公司12万吨/年正丁烷提纯装置工艺管道施工工程编制的施工组织设计，包括管道安装工程的施工技术措施，工期控制网络计划，工程管理、质量保证、工期保证措施和施工安全与文明施工技术措施、物资采购程序等，内容覆盖其完成整个工程范围方方面面的做法和安排，对完成工程各部分工作所采取的主要方法进行了强调和详细描述，具体包括工程项目管理、施工现场平面布置管理、主要施工方法及各类保证技术措施、施工总进度计划、主要施工机具选用与配备和主要劳动力使用计划、竣工验收等等。1.2 工程概述辽宁同益石化有限公司12万吨/年正丁烷提纯装置工艺管线安装，包括碳钢、不锈钢管道安装，

2、配套管支吊架制安及碳钢管道、碳钢管支吊架除锈刷油，管道及设备保温。主要工程量如下：（现有施工图）项目工艺管道（m）管件（个）法兰（片）焊接当量阀门碳钢不锈钢碳钢不锈钢碳钢不锈钢工艺管道4353359271422921671432800010601.3 编制依据12万吨/年正丁烷提纯装置施工图工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002石油化工给排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003二、工期控制网络计划2

3、.1 施工部署1) 第一阶段：（2012年12月10 日2012年12月 20日）本阶段以熟悉图纸、编制施工方案、施工准备工作为主，工程施工技术、人员、机具、材料及施工现场的准备，钢结构预制安装，为工艺管道施工创造条件。2) 第二阶段：（2012年12月21 日2013年1月 20日） 本阶段以预制工作为主，预制工作尽量加大深度，提高预制工厂化程度，提高工作效率。3) 第三阶段（2013年1月 21日2013年2月21日）本阶段以安装工作为主，将完成配管全部主体和配套安装工作，具备试压、吹扫条件。4) 第四阶段（2013年2月22日2013年3月31日）全面进行管道的试压、吹扫工作, 管道防腐

4、保温工作，配合试车，全面收尾，三查四定，竣工验收。5)根据业主材料、管件、配件的到货情况调整工期控制计划。2.2 工期目标辽宁同益石化有限公司12万吨/年正丁烷提纯装置工艺管道工程施工日历天数108天2.3 施工进度总体计划12万吨/年正丁烷提纯装置工程工艺管道施工进度总体计划序 号名 称工 期（天）开始时间完成时间1工程准备1012-12-1012-12-202管道预制3012-12-2113-1-203管道安装3013-1-2113-2-214试压、吹扫1013-2-2213-3-15防腐保温2013-3-213-3-226联动试车813-3-2313-3-317开工保运713-4-113

5、-4-78竣工13-4-892.4 施工进度计划管理及控制2.4.1 计划管理及进度控制的原则确保总体进度目标及各工序目标与业主一致，合理配置项目施工资源，有效组织反馈控制，达到施工过程各阶段性目标及各单元按计划工期高标准交付业主的目的，并在进度计划控制管理过程中完全符合业主、监理对各类计划进度报告的格式、内容、涵义等项规定的要求。2.4.2 计划管理及进度控制机构 按照计划进度管理的要求, 组成相应的计划控制、管理机构, 是保证计划、进度得到有效控制、项目经理管理的组织手段。机构组成如图所示：施工经理经营管理组财务管理组专业施工队工程管理部技术管理组工 长计划工程师物资供应组作 业 层 计划

6、管理及进度控制机构图2.4.3 计划工程师职责 1) 全面、系统掌握本项目概况，准确理解业主计划进度的要求和各控制点的重要性，以正确制定和平衡各级施工进度计划。 2）严格按照业主、监理的要求，编制和提交各级进度计划报告，并协助项目尽力贯彻实施。 3）科学、合理地平衡计划，使资源、工期、质量达到和谐统一。 4）提出进度计划执行过程中出现的问题，并对解决措施进行汇总及评价后提交项目经理，恰当地对进度偏差进行纠正。 5）对各级计划地执行要按要求地进行定期监测，以进行适时、适宜地计划调整，确保总目标的实现。2.4.4 计划分级管理程序根据项目特点，充分使用各类资源，使工程施工始终处于动态有序、合理紧凑

7、的计划控制之下，针对不同管理层及作业层，按施工进度计划所起的作用及实施层次的不同分别制定控制计划，实行四级计划管理。 一级计划：项目施工总体统筹计划二级计划：项目总体实施计划 三级计划：月作业计划 四级计划：周作业计划1）项目施工总体统筹计划（一级） 结合设备、材料、设计资料以及人员情况，考虑现场实际而编制施工总体统筹控制计划，报业主、监理批准。并为项目经理控制总体进度及编制二级计划提供指导依据。 2）项目总体实施计划（二级） 根据批准的项目施工总体统筹计划，由计划工程师编制，报业主、监理批准。此级计划是包含作业资源和逻辑关系的目标工程计划。它是月、周计划编制的依据，也是施工机具、人力资源调配

8、的依据，同时作为决策、管理层工作计划编制和作业层进度控制的依据。 3）月作业计划（三级） 根据批准的项目总体实施计划，以月为控制时间段，由专业工程师会同计划工程师进行编制，作为周作业计划的编制依据和规定作业层月计划期内的工作安排。 4）周作业计划（四级） 根据下达的月作业计划，编制详细的周作业计划，以每日为时间单位，由分管各专业的工程师编制，经计划工程师汇总、平衡后，下发具体作业班组执行。2.4.5计划组织与实施 1) 计划的组织以一级计划作为目标计划，以二级计划作为人力、设备、材料等施工准备工作执行的依据，根据实际情况编制的月、周作业计划，直接下达到作业层，由主管各专业的施工负责人组织实施，

9、作业人员具体执行作业计划内容。计划工程师与进度管理人员对各项作业施工情况要深入现场，认真检查、了解存在的问题，对照进度检测报告，及时反馈信息，以便对计划作进一步的优化并提出修订意见。 2）计划的实施 项目的全过程计划进度管理，首先应使每一位参与者在既定目标下，统一思想认识，明确各自职责，制定和贯彻规范性程序化文件，形成以作业层操作、管理层协调、领导层决策的综合进度管理体系。要对总体进度管理进行分层次、分结构的纵向与横向的具体计划、组织、协调、控制工作。四级计划管理中，二级计划是对一级总体统筹计划的进一步展开和确认，同时又是对三级详细计划的指导。三级计划是准备执行的近期计划安排，相应的资源支持和

10、保障计划随时处于待投入状态，是管理层重点管理阶段。四级计划将三级计划具体化，是指导作业层工作安排的任务书。2.4.6 进度检测由各专业工程师按周进度计划内容，对日安排和施工逐项检查，提供每日施工进度、人力、设备、材料的现状报告，交计划工程师或进度管理人员确认，检验其真实性、完整性及有效性后进行汇总，形成综合周进度报告发布，并对本月内各周进度实际完成进行综合汇总，同样形成月进度报告，作为调整和编制下月计划及完成进度确认的依据。2.4.7 进度控制 1）进度控制程序 进度控制在整个施工过程中，对保证工期占非常重要的地位。在项目施工过程中进度动态以实际进度统计为依据，从切定进度偏差开始，到制定纠正偏

11、差措施，进行纠正偏差活动，到下一次进度检测为结束，形成一个固定的周期性的循环过程。如下图：计划编制修订计划审 批确定对总工期有无影响计划实施 否现场调查及数据采集制定纠偏措施否数据统计和调整实际值同计划值比较是否产生偏差分析产生偏差的原因是 2）进度控制的基本要求A、要有准确的进度统计，真实地反映现场的实际进度。B、要正确确定偏差。实际进度与预控进度进行比较，确定偏差。确定偏差应使工作量和形象部位相结合。偏差的形象要详细到每个工序，为制定纠偏措施提供依据。C、要正确分析偏差原因，分清是内部原因还是外部原因。内部原应通常是计划安排不严格、交叉作业不协调、机具调度不合理、劳动力不足、遇到技术难题、

12、发生安全或质量事故等；外部原因除通常的设计或供料滞后外，还有同其他施工单位间的衔接。D、根据偏差原因制定纠偏计划，既更新计划。以工序作业交叉等更为合理，并及时解决执行更新计划中的问题，保证更新计划的顺利实现。2.4.8 进度报告工程开工后，将按照周例会的要求，在每周例会的前一天向业主和监理单位提交计划进度报告。三、施工技术措施3.1 施工工序施工准备图纸会审施工方案编制技术交底作业指导书管道安装管道焊接管道预制材料检验管道吹扫冲洗三查四定尾项处理交工验收装管道试验装注：工序间包括监理及锅检报验。3.2 施工准备1) 工程技术人员与设计单位进行图纸会审，及早发现问题解决问题。2) 编制详细的施工

13、技术方案。3) 作出关键部位的技术交底以及作业指导书，为班组的顺利施工打好基础。4) 编制出准确的施工材料计划，包括甲供主材、施工辅助材料以及施工消耗材料。3.3 材料检验3.3.1管道组成件检验执行压力管道用管材、管件检验工艺标准1) 管道组成件的一般要求管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合表2的规定。法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷

14、。螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；管道支吊架弹簧的几何尺寸应符合下列要求：a 弹簧的尺寸偏差应符合图纸或相应标准的要求，弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；b 在自由状态时弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过节距的10%c 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。2) 材质核查管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标识核对确认的基础上，必要时，应采用光谱检验等方法进行核查确认。3) 质量验证管材、管件在进行品种、规格数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上，如设计或标准对管材、管

15、件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标准规定，对管材、管件进行质量验证。 管材的质量验证:a 若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品供货单位，但在异议未解决前，该批管材不得使用。b 设计要求进行低温冲击韧性试验的管材，其质量证明文件提供的冲击韧性值不得低于设计文件的规定，否则应按GB4159金属低温夏比冲击试验方法的规定进行补项试验；表2 管件尺寸允许偏差管件管件形式25-7080-100125-200250-400无缝有缝弯头 L外径偏差1.11.522.53.5外径椭圆1.11.522.53.5壁厚偏差不大于公称壁厚的12.5%

16、长度L偏差1.52.5端面垂直偏差11.5异径管 a2 Dv a1 L外径偏差1.11.522.53.5外径椭圆1.11.523.53.5壁厚偏差不大于公称壁厚的12.5%长度L偏差1.52.5端面垂直偏差11.5同心异径管两端中心线偏心值(a1-a2)/2Dv % ,且5三通 b H L 外径偏差1.11.522.53.5外径椭圆1.11.522.53.5壁厚偏差不大于公称壁厚的12.5%长度L偏差1.62.4端面垂直偏差11.5支管中心位置偏差0.81.2支管垂直偏差bbH %，且3高度偏差1.62.4管帽 L外径偏差与弯头的规格相同外径椭圆壁厚偏差端面垂直偏差高度H偏差3.2c 设计文件

17、要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管材，其质量证明文件提供的晶间腐蚀试验指标不得低于设计规定，否则应按不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法的有关规定，进行补项试验。 管件的质量验证a 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未溶合、未焊透、咬边等缺陷。b 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。c 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不

18、得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。 管道支吊架弹簧的质量验证管道支吊架弹簧应具有出厂合格证，如无出厂合格证或对其质量有异议时，安装前应进行下列试验：a 全压缩变形试验：将弹簧压缩至弹簧互相接触，保持5min后卸去载荷，其永久变形不应超过原高度的2%，如超过，应作第二次全压缩变形试验，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3%，不符合上述要求的不得使用；b 工作荷载压缩试验，在工作荷载下，其弹簧压缩量应符合设计规定和表3的要求。表3 弹簧压缩量允许偏差序号弹簧有效圈数压缩量允许偏差1

19、2-412%25-1010%3.3.2阀门检验1) 压力管道使用的阀门检验，执行压力管道用阀门检验、试验工艺标准，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。2) 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见下图3) 阀门检验、试验 质量证明文件核查：阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。 外观检查a 阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。b 阀门外观质量应符合产品标准要求，铸件表面应平整光滑、无缩孔、

20、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。c 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。d 闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。工装设计制作检验场地准备编制技术措施并进行技术交底供货单位成立阀门检验、试验小组阀门外观质量检查质量证明文件核查、确认不合格品处置 合格严密性试验强度试验 检验、试验状态标识不合格 合格交付安装 结构尺寸检查a 阀门的结构长度、通径、法兰

21、螺方等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得小于1个。b 直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式偏差不得超过0.3mm。c 闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸板密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合表4的规定。其闸板密封面间的吻合度（阀板与阀座密封面径向最小接触宽度之比）应符合表5的规定。表4 闸板密封面面磨损余量公称通径（mm）磨损余量（mm）2550651502003003504005006002.33.36.49.71

22、2.7表5 闸阀的闸板密封面间的吻合度公称通径（mm）吻合度（%）40501001252503504505006560555035 材质检查a 合金钢阀门的阀体应采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。b 阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，其材质应进行1%抽查且不得少于1个。 解体检查a 密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后应重新试验。b 阀门解体检查后，质量应符合下列要求：合金钢阀门的内部零件经光谱分析，材质正确；阀座与阀体结合牢固；阀芯与阀座的接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺陷；阀杆与阀芯的连接灵活、可

23、靠；阀杆无弯曲，锈蚀、压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷；阀盖与阀体的配合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。阀门传动装置的检查与试验c 采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机构应按下列要求进行检查与清洗：用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合良好、工作轻便、无卡涩或过度磨损现象；开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油油脂；闭式机构应抽查10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的其余传动机构逐个进行相应的检查；变质的润滑油脂，应予以更换。 阀门试验一般规定a 下列管道用阀

24、门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。输送有毒、可燃介质管道的阀门；输送设计压力大于1Mpa或设计压力1Mpa且设计温度小于-290C或大于1860C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。b 输送设计压力1Mpa且设计温度为-290C 1860C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。c 公称压力小于1Mpa且公称直径600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合

25、面上的色印应连续。d 阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。e 阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径320mm时，允许两个人进行关闭。f 带有驱动装置的阀门，应用驱动装置进行密封试验。带有手动驱装置的阀门，还应进行手动关闭阀门，做密封试验。g 试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。 强度试验阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：阀门应以1.5 倍的公称压力进行液体压力试验；阀门强度试验介质可采用空气、惰性气体、煤油、

26、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体。当用水做试验时，允许添加防锈剂。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm。 阀门密封和上密封试验a 起截断作用的各类阀门根据GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。b 进行密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。密封和上密封试验的保压时间应符合表6的规定。表6 密封试验保压时间公称直径（mm）最短试验保压时间（s）上密封试验密封试验金属密封非金属弹性密封5010151565200153015250450206030c 密封试验介质可用水、煤油、

27、空气或其它惰性气进行试验。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过25ppm。d 介质引入方向和施加压力方向：规定了介质流通方向的阀门（发截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等），应分别沿每端引入介质和施加压力；有两个密封副的阀门也可以向两个密封之间的体腔内引入介质和施加压力；止回阀类阀门应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 减压阀及疏水阀试验a 减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后在系统中进行。减压阀在试验过程中，不应作任何妨碍试验的调整，当试验条件发生变化时或偏离时，可以重新进行调整，但不得更换零件。b 向阀

28、门通入蒸汽进行疏水阀动作试验时，疏水阀应关闭，再引入一定负荷率的热凝结水时，疏水阀应开启，凝结水排出后疏水阀应重新闭。减压阀及疏水阀试验至少应进行三个完整的循环试验才算完成。c 对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行试验。 疏水阀动作试验，应符合下列要求：动作灵敏，工作正常；阀座无漏水现象；疏水完毕的，阀门应处于完全关闭状态；双金属片疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。3.4 管道预制1) 管段预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量。2) 预制管段材料应采用机械方法进行切割；若采用氧乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将切割面打磨至露出金属光泽，不锈钢的切割表面

29、必须采用专用砂轮片打磨；具有淬硬倾向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后渗透检测合格。3) 下料、切割质量要求：a 管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。b 管材、管件切口端部的倾斜偏差（见下图）不应大于管外径的1%，且不得超过3mm。 管材、管件切口端部倾斜偏差示意图4) 预制管段坡口加工a 预制管段坡口必须依据施工图纸或设计文件规定进行加工；若施工图纸或设计文件未做明确规定时，可按压力管道焊接工艺标准的规定进行加工。b 不等厚预制管段组成件的对接坡口，按压力管道焊接工艺标准要求进行。5) 螺纹及密封面加工a 螺纹基本尺寸应符合GB150-98的相应规定，公差应符合

30、GB197-81的有关规定，且不低于2a级；b 螺纹加工粗糙度不应低于1.6，表面不得有凹陷、破损、毛刺等缺陷；c 密封面加工粗糙度不应低于0.8；镜面不得有划伤、刮痕等缺陷；d 密封面锥角误关不应大于0.50，并用样板做透光检查；e 密封面应用标准透镜垫作着色检查，接触线不得有间断和偏位；f 平面密封加工表面粗糙度不应低于是3.2，端面应与管子中心垂直。6）管段组装 预制管段应在专用平台工胎具上进行组对，不锈钢管段的组对不得使用非不锈钢材质的工卡具； 预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。 对接管口组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表7要

31、求。表7 管口组对内壁错边量管段材质内壁错边量 钢不宜超过壁厚的10%，且SHA级管道不大于0.5mm，其余管道不大于1mm铝及铝合金壁厚5mm不大于0.5mm不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm 管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径小于10mm时，其平直度允许偏差不得大于1mm，当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm。管段对口平直度检查见下图 。 钢板尺 200 预制管段法兰装配应符合以下要求：a 法兰螺栓孔应对称跨中布置；b 法兰面与管子

32、中心的垂直度及法兰螺检孔对称水平度偏差应符合表8。c 预制管段组对应按表9的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。 预制件的标志要求：预制件的焊接按要求进行，在预制厂完成无损检测和防腐工作后，应在预制厂内喷砂除锈和防腐，但焊口号、管道编号以及管线号不允许涂漆。 预制件的存放，保护与运输a 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。b 使用专用机具切割、专门的场地存放不锈钢管道，碳钢和不锈钢管道在切割和存放时，严格区分开。c 预制好的管段，必须保证内部清洁，且用塑料管帽将两端封好，严禁杂物进入已预制好的管段。表8 自由管段和封闭管段尺寸偏差项 目允 许 偏

33、差自由管段封闭管段长 度101.5法兰DN3002.0法兰螺栓孔对称水平度1.6表9 定位焊的尺寸要求壁厚（mm）33551212定位焊长度（mm）6991312171420定位焊高度（mm）22.5356点数22435463.5 管道焊接1)作业条件 焊接人员已按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格，并取得相应焊接资格。 焊接施工人员已掌握焊接方法、程序、作业技术要求和质量控制标准。 压力管道施工焊环境条件应符合以下要求：a 风速：气体保护焊2m/s，焊条电弧焊8m/sb 相对湿度手工焊为mm/ min ；2氩弧焊为mm/min。3气体流量为L/ min 。2) 焊接工艺流程 压力

34、管道焊接工艺流程见下图施工准备管口组对点焊焊接 返修竣工资料外观检查无损检测 压力管道焊接工艺流程 压力管道焊接焊材选用表：表10 焊接材料选择表序号12管材型号20#20G0Cr18Ni9焊条选择J427A137焊丝选择TG-50ER3083) 施工准备a 焊工和焊接设备、焊接材料及施焊作业条件应符合规定。b 焊接接头的坡口型式和尺寸，应符合设计文件规定，如设计无规定时，应符合表11的要求。4) 管口组对a 压力管道组对焊口的焊接坡口型式和尺寸，应符合表11规定。b 管口组对前，应将坡口用砂轮进行打磨，使其整齐光洁，并将坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各20mm范围内的氧化层清理干净，清理范围

35、内应无裂纹、夹层等缺陷。淬硬性较大的钢材，如用火焰进行管口和坡口切割时，除应用砂轮进行打磨外，还应经表面渗透检测合格。c 管口组对时，一般应做到内壁平齐，如有错边，其错边量应符合以下要求： HB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且应1.0。d 不等厚对接管口组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。如内壁对口错边量大于2mm时，壁错边量大于3mm时，应按不等壁厚管道组成见物件焊接坡口形式图要求进行削薄处理。e 除设计规定的冷拉口外，其余管口应避免强力组对，以免形成附加应力。f 组对管口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞它物。5) 点固焊a 压力管道点固焊所用焊条，应选用与正

36、式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同。b 点固焊的焊缝厚度为2mm-4mm，且不超过壁进取的2/3，点固焊的焊缝长度为10-15mm，点固焊点数为2点-5点。c 管口的组对点固质量应检验合格后，方可进行正式焊接。6) 焊接工艺 一般规定a 施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。b焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤。焊条领用后，在焊条筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。c 压力管道焊接的焊接环境条件，应满足焊接的要求。d 压力管道焊接宜采用氩弧焊打底

37、，焊条电弧焊填充、盖面；若管口直径51mm时，宜采用氩弧焊进行盖面。e 当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊逢的检查和次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。f厚壁大管管口的焊接应采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm单焊道的摆动宽度，应不大于所用焊条直径加2mm；g 压力管道焊接时，严禁在被焊表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。h施焊过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次

38、连续完成，不应中断；若被迫中断时应采取相应的后热、缓冷和保温等防止裂纹产生的措施，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊，有预热要求的，应重新预热。I 施焊过程中应严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。j压力管道焊接完成后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，做好标示，并做好施焊记录。 不锈钢管道焊接要点a 不锈钢管道焊接时，在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接，层间温度不得超过1500C，必要时，应采取强迫冷却工艺措施。表11 钢制管道焊接坡口形式和尺寸项次厚度（）坡口类型坡口形式坡口尺寸备注间隙b（）钝边P（）坡口角度()()113型坡口 b01.5-单面焊3602.5双面焊239V型坡口 P b0202657592603035565369带垫板V型坡口 b P S B =46 d=204035024555926460241260X型坡口 P b0303556551260双V型坡口