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1、精益生产（TPS丰田生产方式）,目录,TPS(Toyota Production System)的概要,1. 什么叫TPS?2. 为什么TPS?3. TOYOTA的基因继承和DNA4. 国内TPS引用细节,得出利益的生产方法,1. TOYOTA的成本MIND2. 为了得出利益而抓住浪费3. TOYOTA的7大浪费4. 减少浪费和成本节减,TPS的基本思想和道具,1. TPS的2大柱子?2. TPS的3. 适用TPS,日本进行的活动4. 韩国企业的问题点和要求事项,T able of Contents,. TPS的概要,1. TPS是什么?2. 为什么是TPS?3. TOYOTA的遗传性继承和D
2、NA,1) TOYOTA 佐吉 :有智慧的自动化思想完成 - TOYOTA式自动织机发明, 警线或是危丝断掉时自动停止并告知作业者的SYSTEM编辑插入 2) TOYOTA 喜一郞 : Just In Time 思想完成 - 1921年访问美国时在超市里得到了 客户需要的产品只在需要时按需求量购买的提示,应用到了自动车制造上 - 1935年美国的产业生产是日本的9倍, 1945年 8倍 (为了对抗欧美先进企业,需要生产性高制造成本低的生产方式) - 从生产的方式是学美国式的大量生产方式, 没有原模原样的仿,是经过研究和创造的精神,研制了适合资本主义国家政事的生产方式 的开始出发. - 需要的物
3、品在需要时只须按需要的量能到达到生产上的Just In Time 的概念整理的厚度10厘米程度的工程别说明书- TPS(TOYOTA生产方式)的起源. 1938年 在稼动的擧母工厂里适用Just In Time的思想. 没有建仓库.,TPS的诞生背景,1. TPS是什么?,. TPS的概要,独山危机和回生,1) 戰後日本的经济状况 - 中小企业的倒闭. 失业者增加 - ISUZU汽车 : 约解雇1,200名; Nissan自动车解雇1,800余名, 通报劳动纷争开始2) TOYOTA(豊田)自动车构造调整 - 1949年TOYOTA的年间自动车生产计划15,840台 1950年 3月日本全厂罢
4、工, 1950年 4 .11- 6.10 TOYOTA自动车劳动争议 - 因日銀支店的经济条件充足得到的资金 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离 TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940台. 整理过多的人员. 解雇1,600名(1,700名申请下岗) 1950年6月5日成立者 社长/任员社的表明. 6月10日劳动争议终止. - 2,146名辞职/残留者5,994名(包括销售部门350名)减少工资10% - TOYOTA的反省 : 散漫的采用人员跟解雇是有连接的.,. TPS的概要,日本的发明王豊田佐吉(
5、18671930)G型自动纺织机特许权卖出的钱他的儿子喜一郞(18941952)在 1933年在TOYOTA自动织机制造所内设置自动车部,开始出发了. 在1937年独立了自动车制造公司.,. TPS的概要,JIT,1937年中日战争爆发后开始生产军用卡车,1936年日本人用自己的手初次制作了AA型的自动车. 这是单纯的用日本的技术和头脑制作的自动车,跟我国最初始发自动车的初次生产1955年比较以提前快了20年左右.,. TPS的概要,- TOYOTA的生产SYSTEM是,把生产能力效率性的活动的生产SYSTEM. TOYOTA生产SYSTEM是将人力和设备等的生产能力,按需要的量维持也把效率极
6、大化的把 作业情报紧密交换的协力的生产SYSTEM.,什么是TPS (Toyota Production System),TPS的基本思想,为了达成这个,2大思想,. TPS的概要,制作世界NO.1产品的事业场MIND,品质(Q)成本(C)交期(D),用钱可以买到的,TOYOTA通过持续性的改善将标准化彻底遵守,用NO.1可行的方法改善和标准化还有遵守那个标准是重要的.,生产4要素,这样的产品,设备材料人,方法,购买困难,服务质量,管理质量,办事质量,现场环境质量,人行动的质量,. TPS的概要,. TPS的概要,通过同期化实现1个流程生产,缩短准备交换时间,对小集團的改善活动,小Lot生产,
7、机器Layout,多能功,设定标准作业,生产lead time缩短,平均化生产,适用看板方式,Just in Time生产,适应于需要变动的生产管理,技能别管理,智慧的自动化,品质保证,全社QC活动,利润的增大,标准作业改定,少人化,作业者数的减少,在库的减少,根据彻底排除浪费,实现成本节俭,劳动者意识改善,人性的尊重,绝对利益的实现和增大,Quality : 最高的品质初期品质、内购品质、销售品质、客户满足中总是Top Time to market : 最短的开发期间 Finance/Cost : 最强的财务体制 前辈给后辈传达知识的继承和发展 连续传下去的文化 全社成为一团前进 固执的目标
8、达成团体 大局的、长期的、SYSTEM、理论的、本质的接近 科学的经营,2. 为什么是TPS?,TOYOTA的优点,. TPS的概要,连续TOYOTA一脉的传统 全部的实行都跟竞争力结合起来考虑的思想模式 第一次虽然失败,但不管用什么结果做到的强的劲力 为了成功,能够利用的全部使用的诚实 重视消费者的,贩卖活动的研究 为大量生产,制造技术的构筑 基础研究的重视 多样的技术革新和对产品化的前进,文书化的技能 确保跟继承一样的方针的连续性 仅TOYOTA所有的经营思想的连续性,强调给营业员的构造 公式规则体制的,得意的保存方法,3. TOYOTA的遗传子继承和DNA,. TPS的概要,-文书化的步
9、骤 -进化的 遗传子,TOYOTA Soichiro的遗传子,TOYOTA Eiji的遗传子,TOYOTA 退三的遗传子,减少,减少,神谷 正太郞的 遗传子,大野 耐一的遗传子,改定制定,统治,改定制定,统治,改定制定,统治,改定制定,统治,改定制定,统治,文书=DNA,TOYOTA喜一郞的遗传子(暗默知)- 在爸爸那里得到的感化 “发明开发的哲学”- 用进取性或慎重的准备行为得到的大众小汽车制造的自信感- 对小汽车开发的固执- 组织的充实和其运营的实报实销态及对管理方法的宽大的想法,TOYOTA 佐吉的遗传子 (暗默知),注 : 减少是从一个人以暗默知传达到另一个人的过程。规定是指把暗默知变
10、更为形式知(文书化的步骤)的过程。统治是在文书化的步骤里得到经营思想或职业官等的规定. 改定是指进化形式值的.,减少,减少,减少,减少,减少,减少,规定,. TPS的概要,神谷正太郎,石田退三,TOYOTA 豊田英二,大野耐一,TOYOTA 豊田章一郎,TOYOTA 豊田 喜一郞,TOYOTA 豊田 佐吉,- 创业者, TOYOTA纲领, 技术革新,- 自动车成立, JIT, 品质/成本重视- 文书化,- 重视客户, 长期战略, 情报化,- 农夫精神,改善活动重视,口头,- 重视客户, 长期战略, 情报化,- 自动化, 在库ZERO, TPS的体制化,- 合并及组织革新,. TPS的概要,4.
11、 国内TPS投入细节,国内TPS 投入细节,1990初 中期seminar, 教育, 日本研修等大企业为中心投入,( 错误理解 利用大企业优越的地位,给协力客户转在库),认为是跟国内事政不符的SYSTEM,最近崭新的TPS开始得到瞩目,介绍为1980秒 中期招牌或JIT的生产方式,. TPS的概要,企业.,走单线的人生, an acrobatic display,. TPS的概要,从 A模式到B模式,供给曲线,所需曲线,1970,1980,1990,2006,大量受注(善), 生产用小 LOT,客户需要的产品,在需要的时候,只生产需要的量,A Patten的时代,B Patten的时代,JUS
12、T IN TIME,市场构造的变化,. TPS的概要,有没有永远的强者?,三星电子和索尼的市场价总额单位：亿美元,“三 星 超 越 了 索 尼”,三星电子,索尼,. TPS的概要,冷清的南大门市场,倒闭的工厂门,. TPS的概要,像SONY GM的企业也因为这样 才会动摇,持续不断展示性管理形态多, 沉浸在现在的成功中, 部署间隔着高墙, 展示性管理状态,”因超量企业成为竞争的企业一瞬间倒闭的我们有时也能目睹.特别是最近SONYGM超量企业动摇的样子要当作他山之石的声音很多. (LG经济研究员),部署间隔墙高=内部组织间有高墙 堵塞,部署间协助有困难.,沉浸在现在的成功中= GM还是没有关心到
13、消费者的变化.TOYOTA现代车等被竞争公司推挤.,企业衰退的 6种征兆,. TPS ,练习虫姜秀珍(Jiang Shuizhen)使用的芭蕾舞鞋: 250双一天练习时间 : 8-9时间,芭蕾舞姜秀珍 (Jiang Shuizhen) 38岁1985 瑞典洛桑国际会演获胜1999 Benois de la Dance 获得最高女性舞蹈奖现) 德国 Stuttgart 芭蕾 Prima芭蕾女舞蹈家 (世界5大芭蕾团),向世界告诉韩国的芭蕾舞演员姜秀珍 (Jiang Shuizhen)小姐例子,人类的记忆能力是 ?,读,10%,听,20%,看到的,30%,做过的,90%,传达, 讲授,70%,听,
14、看到的,60%,T able of Contents,. 得出利益的生产方式,1. TOYOTA的成本MIND2. 为了得出利益,抓住浪费3. TOYOTA的7大浪费4. 浪费节减和成本节减,销售额 = 成本 利益 : 只有成本主义的话是不能生存下去的.,为了挣钱(为了扩大利益)只有节减成本的方法.为了这个有必要彻底排除浪费,有很多浪费.,1. TOYOTA的成本MIND,以下3种方法中哪方法最有现实性?1) 产品的销售价格提高收双被2) 销售量增加2倍3) 实施5%的成本节减, 2 = ?, 2 = ?,. 得出利益的生产方式,浪费的事,附加价值 的事,虽然必要但没有附加价值的事情,要立即排
15、除的事,需要用到钱的事,在现在的作业上没有的话不行的事情,例) 因没有事情,待期的 没有意义的搬运 中间产品的堆积 不良修理,选别作业 搬运的2次修理,例) 为了抓住产品而动 按键boton的操作 打开外租产品的包装. 准备作业,搬运作业 检查及参数作业,2. 为了得出利益要抓住浪费,TOYOTA 費思想 !,制作附加价值的动作, 得到钱的动作,附加价值动作,为了成立附加价值的动作,用必要的最低限的动作,经费来支付的动作,部数动作,跟作业的目的无关的动作. 能提高成本的动作,浪费动作,. 得出利益的生产方式,用节减浪费促进成本节减的过程,产品成本减少,增加产品成本,第1次浪费(过多生产能力要素
16、的保留) 过多的人力 过多设备 过多在库,设备折旧费和间接劳务费的增加,不必要的劳务费不必要的折旧费不必要的费用,根据销售速度生产(TPS的中心课题),第2次浪费(最大的浪费)过多生产的浪费(作业过多的进行),雕凿待期时间,排除过多生产的浪费,第3次浪费过多在库的浪费,利用利息()的增大,第4次浪费 不必要的仓库 不必要的搬运者 不必要的搬运设备 不必要的在库管理者品质管理者 利用不必要的电脑,利用作业在分配来减少人员,排除第3次第4次浪费,劳务费节减,制造制造间接费节减,. 得出利益的生产方式,物件,人,品质,7. 不良, 修订的浪费,会成为改善的线头.,3. TOYOTA的7大浪费,.得出
17、利益的生产方式,不必要的在不必要时,只做不必要的量,过多人员 /设备 大批量生产 高性能的大型设备,生产线的阻碍 在库在工品的增加 材料产品往前挪用 资金周转率降低 计划的弹力性低下 不良发生的根本, 1个个生产 告知板彻底(Pull生产) 准备交换Single化 人员的最少化 生产的平均化,浪费 1 : 过多生产的浪费,.得出利益的生产方式,不受欢迎的提前超量生产,不必要的搬运,物品移动,保管,堆积或远距离搬运及搬运活性度的恶化也是问题,不合理的 Layout 单纯技能工 坐息作业 无计划的生产 搬运活动性度低下时,利用非效率性的空间 生产性的低下 搬运的工数增加 搬运设备的增设 产品损伤的
18、发生, U字设备配制 流水线 多功能化 立式作业 提高活性指数,浪费 2 : 搬运的浪费,.得出利益的生产方式,原材料,部品,组力品等是滞留的状态,不仅堆积在仓库里也包括工程上在工的产品,过多人员 / 设备 大批量生产 先行生产 无计划的生产 不合理的设备Layout, 对在库的意识革命 U字设备配置 平均化生产 生产线的圆润化 看板的效率性利用 准备交换的Single化,交期的长期化 不要改善的线头 空间使用的浪费 搬运检查的发生 搬运资金的增加 利息费用的增加,浪费 3 : 在库的浪费,.得出利益的生产方式,在库,问题,.得出利益的生产方式,设备故障,资财品质,计划变更,品质不良,准备交换
19、,情报错误,缺勤,在库是整个恶的根源,显示企业的技术和管理水准的尺度. 在库跟产品的附加价值发生没有任何的关系., 在库会把问题点隐藏起来,本来不必要的工程或作业当作是必要的那么想, 工程设计的适正化 作业内容的修订 治具的改善和自动化 作业的标准化 VA / VE的促进,工程顺序的分析不足 作业内容的分析不足 使用不合理的治具 标准化的不完整 材料的未检讨,不必要的工程发生 不必要的作业发生 作业工序的增加 作业能率的降低 不良的增加,浪费 4 : 加工本身就是浪费,.得出利益的生产方式,材料待期,作业待期,搬运待期,检查待期等的待期和余暇或监视作业,工程异常 非效率性的设备配置 全工程上的
20、问题发生 能力不均匀 大LOT生产,人,作业时间,机器的浪费 在工品及在库的增大, 生产的平均化 U字型配置 自动化 工程内准备交换 Fool-Proof,浪费 5 : 待期的浪费,.得出利益的生产方式,不必要的动作, 创不出附加价值的动作, 慢动作,自己的作业方法 作业者根性扩散 不合理的Layout 教育训练的不足,人员工数的增加 技能的隐藏 作业的不安定 不必要的动作, 投入到流水线 U字型设备配置 作业标准化 遵守动作经济原则,浪费 6 : 动作的浪费,.得出利益的生产方式,原则1 : 两只手同时使用., 动作经济的原则, 两只手同时开始也同时结束. 两只手的动作要做到对称. 材料或部
21、品的配置要做到同时触到. 利用可以用脚采的踏脚使用脚.,原则2 : 把动作要素的减少., 动作顺序变更或把好几种动作结合起来. 道具,部品的取给使用容易的容器来做. 结合2个以上的工具.,.得出利益的生产方式,原则3 : 行动的距离变短., 行动的身体部位的范围减少. 利用重力的降落装置. 材料, 部品,道具等要放在近处.,原则4 : 减少疲劳., 使用身体部位中疲劳最少的. 动作的转换要用圆滑的曲线运动. 作业点的高度要做到正确. 烟,灰尘,碎片等要立即往外排. 对象物需长时间抓住时,就利用抓住的装置. 使用可能的动力. 等,.得出利益的生产方式,材料不良, 加工不良, CLAIM, 修订,
22、工程中检查不足 检查方法,基准等的不足 过多的品质 标准作业的缺陷,材料费增大 生产性的低下 检查要员和工程的增加 不良品CLAIM的增多, 自动化,标准作业化 Fool-Proof的设置 工程中决定品质水准 品质保证制度的确立 全数检查,浪费 7 : 不良的浪费,. 得出利益的生产方式,清除浪费和成本节减 竞争力 !,4. 清除浪费和成本节减,. 得出利益的生产方式,在制造成本里的浪费构成,材料费浪费,劳务费浪费,经费浪费,因过多材料的确保保留管理费增加,因过多材料确保金融费用或是机会损失的浪费, 因长期材料保管而劣化,陈腐的浪费, 材料搬运流通管理上损/亡失的浪费,因制造上的不良损耗等的浪
23、费, 设计工法不合理等的浪费.,必要以上过多的人力投入浪费,不必要的或非附加价值作业/业务的放置增加, 因生产线的待期,工程的不安定(不良发生,品质,设备故障)等的原因作业中断等,因设备故障的增加维修费修理费也增加,电力用水等能源浪费, 消耗品工数治具等的使用及管理疏忽的浪费,不必要的通讯费增加,. 得出利益的生产方式,在产品上增大附加价值的成本,给产品只增加成本的费用,各企业全部统一,根据企业不一样,根据 制造方 法发 生的 费用,劳务费,材料费,动力费,其他,成本的构成,一样的成本和不一样的成本,成本的管理,目标成本,标准成本,实际成本,节减成本(CR),维持成本(CK),成本计划 (计划
24、阶段),成分改善 (生产阶段),预算管理,目标成本管理,. 得出利益的生产方式,生产数 20% UP的话真的好吗?,表面的能率和表面的生产性,各各的能率,全体的能率,自己一个人做的好生产性就能提高吗?,. 的出利益的生产方式,比起个人的能率,全体的能率重要,快艇比赛,. 的出利益的生产方式,稼動和可動, 稼動 = 100 : 100%以上或以下的也有.,需要量定时生产能率,“生产大Lot较好”有这种错误想法的企业多.还有这稼动率根据营业受注了多少而不同., 可動 = 需要运转的时候机器设备正常运转的比率,通过预防保全或准备交换改善期望能总是100%.通常以9597%为目标.,销售的产品,根据销
25、售量制作产品.,思考方式的转换,真正的稼动率,. 得出利益的生产方式,在定時間中对生产线,设备,机器的加工能力的后工程要求数的比率(对定时能率需要的比率) 稼動是客户决定的,LINE,需要稼动设备的时候,什么时候都能稼动状态比率(信赖性比率) 可動是根据自身责任追求100 %.,可 動 ,稼 動 ,. 得出利益的生产方式,企业应有的Lead Time,生产应有的 Lead Time,5. Lead Time的重要性,. 得出利益的生产方式,Lead Time的重要性,销售的产品,在销售时可以适当的生产能适应市场的变化在库,恶性在库等的浪费可以消除可以适应设备变更不良的反馈快,且不良对策也快实行
26、跟改善频率快,所以结果能立即知道 生产计划确认也可以晚点,好几项变更减少 生产计划和履行能力提高紧急要求或有困难,也能迅速正确处理的能力提高方便知道异常制作物品的力(生产力)变强了,.得出利益的生产方式,整体的增加的理由.,1. 作业计划/设计的错误,前后工程的同期化Sub Line和Main Line同期化 Timing和Speed,2. 复杂的过程,中间工程的外注化工程的偏性方法等,3. Lot过程生产和大Lot Size,生产 Lot搬运 Lot,4. 管理的不充分,基准日程不正确进度管理在库管理,.得出利益的生产方式,Lead Time 缩短方法,流水化小Lot生産 同期化（按销售的速
27、度在制作）運搬的多回化整流化単純化,整体的排除,管理的充实,Lead Time 缩短方法,提高Speed不等于是加快加工时间,应该是工程内或工程间怎样能用快速度通过才是,加工待期时间,加工时间,加工Lot待期时间,搬运待期时间,搬运时间,Value Added Time,工程内Lead Time,. 得出利益的生产方式,根据Lead Time缩短的低下,）在庫缺货不一定也能发生的抵抗）提高操業度,在庫增加是没有办法的）因MODEL变更多,作业能率低下）按Lot单位生产的快且效果好）按Lot单位搬运是效率性的）传票发行等的事务处理业务增加）想要可行的余暇,. 得出利益的生产方式,.得出利益的生产
28、方式,T able of Contents,. TPS的基本思想和道具,1. TPS的2大株子?2. TPS的道具3. 适用TPS的日本的活动4. 韩国企业的问题点和要求事项,Just In Time,认辩自動化,必要的产品只在必要时只制作必要的量生产及搬运. 产品根据工程1个个流的SYSTEM,工程中异常或问题发生时为了能立即能掌握到情况,设备,生产线 运用自律神经进行判断停止的SYSTEM,LEAD TIME 缩短. 加工作业以外的作业减少. 在库减少. 工程间的平衡能维持下去. 问题也很明显了.,因问题明显解决也形成了. 品质的确保 对改善的要求掌握强度 挑战更高一层的水准 異常中心的管
29、理,平均化生产 (生产把量和种类进行平均生产是最好的),生产上的紧张感和自律性,改善目的的明确化,智慧的集结意欲,人性的尊重,生产上的在库没有了,. TPS的基本思想和道具,TPS的2大柱子?,. TPS的基本思想和道具,2个株子,具体的促进方法,全体条件 : 平均化,Lead Time缩短,整体减少,因状态异常判断停止完了后停止,1. 小Lot生产,2. 工程的流水化,3. 根据销售速度制作,4. 侯工程的拉动和 后补充生产方式,人的事和机器的 事区分,2. 不制作不良品,准备交换时间缩短,流水线的减少化,定流化 专用化 - 混流化,按照工程顺序设备配置,1个个流,Tact Time - 标
30、准作业,运用虚构,物流改善,从省力到省人,品质是在工程做,Just In Time,自动化,2. TPS的道具,. TPS的基本思想和道具,5S活动的意义,. TPS的基本思想和道具,5S活动方法,. TPS的基本思想和道具,整理,整顿,清扫,清洁,习惯化,生产的产品种类和量平均化(平均化).,460分./Shift,Lot生产,平均化生产,10分钟内可生产量10分钟 10台,从量多的开始生产,所以量少的可能会被轻视掉的时候也有.,各种产品根据销售速度而生产.,平均化生产,. TPS的基本思想和道具,关于成为Just In Time前提的平均化,平均化生产,平均化生产,. TPS的基本思想和道
31、具,后工程按Lot转交的话全工程会变的困难起来.,全工程(加工),后工程(组力),Tact Time : 3分,Tact Time : 1分,3分 - 产品 A3分 - 产品 B3分 - 产品 C,每1分 人数,如果全工程用1分为tact的话人,设备,部品(产品)上会发生浪费.,. TPS的基本思想和道具,进行Lot生产,自动工程就会困难起来.,A A A A B B B B C C C C,A B C A B C A B C A B C,70秒,60秒,作业时间要想把70秒进行到60秒的生产,需要增加人员,平均用60秒可以生产的人数就可以了,. TPS的基本思想和道具,流1个,(产品1个1个
32、按顺序,根据工程进行每工程都会附加价值),流1个产品制作的思考方式重要,工程的流程化,. TPS的基本思想和道具,多工程担当, 设备配置,A A A AB B B BC C C C,多工程担当多能工,. TPS的基本思想和道具,部品,完成品,部品,完成品,Tact Time : TT,Cycle Time : CT,制作1个或1台,用几分或几秒制作不出来不行的目标(基准)时间,: 每月交换,制作1个或1台,在几分或几秒内制作的测定(结果)时间, ST设定时万一观测了10回, 观测10回中最短的时间设定为CT.之后实际和CT做比较,超过CT的做为改善对象.,. TPS的基本思想和道具,后工程人数
33、,后补充生产,后工程是根据销售了多少量(份)就到前工程去拿,前工程是只生产后工程拿走的量.,前工程,后工程,后工程去拿必要的物件的思想很重要,生产指示只传达给最终工程就可以了.,后工程人数后补充生产,. TPS的基本思想和道具,. TPS的基本思想和道具, Push (退出的生产),需要量计划,生产计划,购入(外注计划),原料加工计划,加工计划,SERVE组立计划,购入(外注),原料加工工程,加工工程,SERVE组立,总组立工程, Pull (牵引的生产),购入(外注),原料加工工程,加工工程,SERVE组立,总组立工程,生产计划,告知板的项目说明,部品配送场所O LINE, 5工程, 3线班
34、,前工程(协力社),後工程(某企业),交货场所,收容數,部品编号,= 等编号,纳入周期 1 02 - 4,连续编号,BAX种类,. TPS的基本思想和道具,告知板的职责,1. 生产搬运的指示情报 (哪个生产多少,搬运到哪里?),2. 用眼睛看到的管理道具 (除去过硬生产 没有告知板的物件不制作.) (生产的慢进行察觉 根据剩下的告知板买数),3. 改善的道具 (生产线上产品多的泛滥 减少告知板的收购.) (从后工程来的告知板买数没有平均化. - 平均化正在垮掉. - 割出来的Rule没有遵守 - 生产线STOP多.),. TPS的基本思想和道具,外租部品纳入告知板,工程间交接告知板,工程间交接
35、告知板,信号告知板,工程内告知板,纳入告知板,集合所,集合所,集合,出荷,告知板的种类和作用,例) 部品时,. TPS的基本思想和道具,信号告知板的例子,信号告知板,材料采购告知板,. TPS的基本思想和道具,告知板的流程,定期告知板回收者在Main Post里边回收告知板,司机转交告知板,空箱子, 发票,使用最初产品时必须割除告知板放到告知板Post里,供给者(物流管理者)应提供到Line Side指定的(部品编号)场所,各供给生产别处理分类,从纳品到指定交货的日期场所(收入)纳品卸货,以告知板为基础(收购种类)部品的出荷准备,回收的告知板在告知板上,根据纳品处别区分分类,. TPS的基本思
36、想和道具,品质是在工程上制作进去的.,不良的不会放到后工程上,认辩自动化,. TPS的基本思想和道具,手作业LINE的认辩自动化,晚点时停止LINE.,作业者 成立LINE也是工作,定位置停止标示线,STOP,不让生产线STOP是监督者的事情.,1. 成立LINE.2. 找监督者.3. 接受监督者的指示.,. TPS的基本思想和道具,傻瓜方法 ; Fool Proof 为认辩自动化的补助手段,利用加工物的形象差异防止逆设置的 例子,NUT的不良品告知的 例子,产品(逆设置),CHECK,主轴,机器轴,Stopper,产品(正常设置),焊接机,上下运动,NUT,加工物,停止POTON,LAMP,
37、负荷,. TPS的基本思想和道具,追求比较效率化的业务, 在1 Man 1 Machine的监视者的解放 在自动LINE上的异常监视者的解放,省人的一种手段,. TPS的基本思想和道具,人的平等 适合其人的业务量平均分配,提供正确的事,省人,通过彻底的浪费排除,比现有人员少也可行的.(减少人员),促进方法,A B C D,A B C D,排除浪费,1人工的追求(多技能功化),. TPS的基本思想和道具,少人化,根据生产的增减,人员(功数)也相应的能进行增减的LINE就是少人化LINE. (最近根据产品的多样化,自动化等越发的专用LINE增加,所以促进少人化的事也有些困难),促进方法,聚集少人數
38、的专用LINE,做成多人數LINE.例),. TPS的基本思想和道具,为了知道具备的事情是多还是少 (监督者立场) 为了能知道自身的事情是否正常的进行 着,是否次序进行(作业者立场),为了达到成本使管理监督员以同样的眼力看东西。(有自律精神话，谁看问题都能知道的线。),Pace Maker,作业的持续, 作业时1个或1台为单位可数的工具。,为什么制作PACE MAKER?,目 的,- 定 pitch conveyer- 平均化公告 安顿- 生产管理盘,PACE MAKER的例子,工作的延迟，把进行以小的单位掌握，为了迅速处理不得缺少带跑人。,. TPS的基本思想和道具,3. 适用TPS的日本的
39、活动,. TPS的基本思想和道具,1. 带着危机感促进革新活动的革新领导人的培育急先务 2. 制作实现行动可行的革新领导人培育SYSTEM, 太追求流行. (TQC,TPM,6,TPS）不能完全的成功. 管理者有人事移动的话方针会变更.终止改善活动. 不知道生产线管理也不知道也能当管理者. 只有生产有附加价值,其余是服务行业的认识不足,4. 韩国企业的问题点和要求事项,. TPS的基本思想和道具,. TPS的基本思想和道具,妨碍革新的话,1. “看你能有什么结果”损人,2. “我不知道”没有责任,3. “这个不行”否定,4. “你知道什么”无视他人,5. “忙,做不了”找借口,6. “一直都很好,为什么改善”太平,7. “这程度就不错了”妥协,8. “下次在做吧”推迟,为改善需抱有10种心态,. TPS的基本思想和道具,1. 丢掉对现象的固定观念.,2. 比不行的理由,先找可行的方法.,3. 别找借口,先否定现况.,4. 不要追求完美. 50分也要争取.,5. 错的立即改过.,6. 不要花钱去改善.,7. 不面临困难想不出好方法.,8. 问5次为什么,追究根本原因.,9. 一个人的知识不如十个人的智慧.,10. 改善是无限的.,我们的对应是,. TPS的基本思想和道具,TPS 现在还未完成光靠知识是改善不好的.能适用于全部行业的生产方式为志向,
