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1、全面生产性管理-TPM培训规划案引 言众所周知，我们国家正在逐步演变成为世界制造大国，这是一个机遇，但更是一个挑战。说是机遇，是因为目前我们的很多方面的成本相对比较低；说是挑战，那就是，如果随着我们国家经济的发展，成本不再是一个优势，如果我们在生产管理和技术方面再不能有所突破的话，这样的基地很有可能转向东南亚和非洲。制造大国和制造强国，一个字的差别却隐含着巨大的意义。全新的生产管理技术，将是我们永久保持优势的根本，从6sigma管理法、5S现场管理、生产现场IE、精益生产LP、TQM、TPM和设备维修管理、生产成本控制和价值分析、采购管理和供应商评估等常规的生产管理技术，一直到生产计划和物料控
2、制、生产管理中期计划、MRP和MRP、项目管理、运营管理、现代生产管理物流、生产组织机构再造等，如果我们所有的生产管理和技术人员能掌握，那么，我们将会真正成为世界的制造强国。TPM，即Total Productivity Management, 全面生产性管理，是一项追求企业运营管理效率极限的管理体制与改善活动。在我们的日常生产与运营管理活动中，会有以下的问题经常发生： 生产成本或管理费用过高，赢利能力不强； 生产过程控制不好，产品质量成本过高； 生产计划与物料控制不善，造成产品积压； 生产现场管理水平有限，影响生产效率和企业形象； 劳动生产率以及设备利用率较低，工伤事故较多； TPM全面生产
3、性管理是一个全面和彻底的运营维护管理的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是生产力提升的综合体系。日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPITPM管理。TPI（Total Productivity Innovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPITPM。三星因为推行TPITPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPITPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距
4、并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPITPM，并裁减冗员30。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。一、培训项目规划1、培训对象：企业生产与运作系统各级管理人员 总经理、生产总监、各部门经理 制造、品质管理、设备管理、工程技术部门中层、基层管理人员 物料管理、IE部门及研发人员 现场改善项目负责人2、培训预期效果 认识TPM管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、全员参与”的理念及经营思想 理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：自主保全活动 帮助管理人员
5、建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制 掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧3、训练计划与效果的测定 以一个月时间进行追踪及测定效果 计划本身能够测定实行的效果4、执行技术 2天的集中学习，参与培训人数为40人左右，导师1名 遵循“万法之门，应用为先”的原则，采用授课、案例分析、分组讨论、实案模拟法，侧重于操作、执行技能的训练，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高制造现场管理人员的实践能力。 现场能力测试、行动改善方案、培训后提出报告二、培训课程整体思路与内容高级管理人员对于TPM可能经常听到，但未必十分深入、系统地了解。本次课程详细讲解了TPM的管理体系，
6、重点突出TPM的体系化管理模式、全部门自主保全活动的核心方式，使学员既可掌握TPM的概念、观念，更可以抓住TPM的实施着眼点、控制点，有效评估TPM实施的成绩，提高企业的整体生产力。在制造型的企业中时常出现一些误解及管理误区，例如：设备管理属于设备管理部门的专职业务“我负责操作设备、你负责维护设备”、只注重设备的运转时间而忽略设备的运转效率、设备维护成本被忽视、生产力的提高与间接业务部门关系不大、等等。本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分
7、享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性质量并提供众多实战工具。第一天 培训主题 全面认识TPMTPM决不是简单的设备管理与维护，也不仅限于生产直接关联部门（制造、品质管理、设备管理、工程技术）。TPM乃全面生产性管理的经营体系，他强调“全员、全过程、全部门”的自主管理活动，以“自主保全活动”为核心、以“预防为主”的思维追求“零缺陷、零故障、零灾害、零浪费”的终极目标。第二天 培训主题 展开、推进TPM及TPM实战分析巧妇难为无米之炊，缺乏有效的实战手段令众多管理者在推进TPM时十分苦恼，效果也就可想而知了。TPM具体如何实施、推进？如何转变为可操作的工具？大量的实战分析
8、与案例分享帮助你化解心中之疑。三、建议执行方案对贵公司2天的培训安排作如下建议，请参考：天数课程题目主要内容课时第一天1、TPM活动概要(1)三星变革的启示：TPI活动(2)企业运营的终极目标：生产力及竞争力(3)设备管理的5大发展历程(4)狭义的TPM：Total Productive Maintenance(5)广义的TPM：Total Productivity Management(6)TPM活动的扩展7个课时2、设备缺陷及危害(1)缺陷的含义(2)缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化(3) 缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害3、设备综合效率及管理(1)认识设备的6大Loss(2)设备综合
9、运行效率OEE(3)设备2大效率（时间效率、性能效率）内涵(4)精益思想中的效率：可动率与运转率(5)设备管理中常见的6大误区4、TPM的核心：自主保全活动(1)自主保全活动的理念：My Machine(2) 自主保全活动的目标：零故障挑战(3)零故障推进的5大对策(4)零故障实现的3大方向(5)自主保全活动的PDCA 7步骤(6)自主保全活动的成果展示第二天5、TPM的深入展开与提升(1)TPM的经营思想：消除一切浪费(2)TPM的理念：改善设备体制+改善人的体制=企业的体制 (3)TPM的3大基本思想(4)TPM活动的8大支柱(5)TPM活动的目标及4大成果(6)企业TPM全面导入的12步骤(7)成功的10个关键因素(8)TPM与TQM(9)企业内全部们的TPM活动自主展开：生产中心、设备中心、效率中心、品质中心、教育中心、业务中心、组织中心7个课时6、案例分析、分享(1)某知名企业SMT事业部TPM活动作战 对执行方案的说明：以上仅为课程的初步内容，具体内容的确定还需要进一步的调研和沟通培训课后，公司可对培训进程中形成主要问题管理的汇编或相关知识的管理。
