《全面生产维护2.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全面生产维护2.docx（38页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、什么是TPM?全面生产维护TPM 的全称为什么是TPM?(TPM) 是一个维护程序的概念。Total Productive MaintenanceTPM以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系摩擦材料工程制造部1 事后维修TPM的发展历史6全面生产维护(BM :Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950 年以前(TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养1980 年以后2改良维修5生产维修(CM : Correct
2、ive Maintenance ）查找薄弱部位对其进行改良1950 年以后3 预防维修(PM :Preventive Maintenance）对周期性故障提出的维护1955 年前后（PM: Productive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960 年前后4 维修预防（MP: Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960 年前后摩擦材料工程制造部TPM是TQM演变而来的.TPM与TQM的关系TQM是WEdwards Deming（爱德华兹下发展得来. 戴民）博士在影响日本工业的直接效果Deming 博士是在二战结束不久后在
3、日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM 程序部分被检查出来，一些通用概念看起全面质量管理来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM 试图重塑组织
4、以释放其本身的潜能。TQM 概念做了一些修正。这摩擦材料工程制造部定义：TPM定义及特点TPM 是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T- 全员、全系统、全效率，修、预防维修、改善维修、维修预防）。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动PM- 生产维修（包括事后维设备综合效率最高摩擦材料工程制造部全面生产维修（TPM目标Total Productive Maintenance，TPM
5、）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修预测性维修: 操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。: 利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修: 为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修: 当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故
6、障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。摩擦材料工程制造部TPM主要内容-1TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进
7、行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：生故障的设备。故障修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。摩擦材料工程制造部维修记录分析：障间隔时间” 分析（TPM主要内容-2维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是MTBF ），很受日本设备维修界的重视。“ 平均故平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式MTBF= 运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用- 是分析设备停
8、机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：- 选择改进维修作业的对象- 估计零件的寿命- 选择点检点，确定和修改点检标准- 备件标准的确定摩擦材料工程制造部依点检维护记录进行TPM流程图点检记录并报修小问题在流 程 为 PDCA 闭 环指导下自行处理，点检记录或填写维修记录单日常点检依预知预防检维护记录进行定期检查发现缺陷发现缺陷简单处理?否可简单处理?否可实施简单处理进行维护维修并维护记录实施简单处理较大问题在维护人员处理改善修理维修记录功能组确定改进方按是填写功能组活动记录否按编制的维修计划进行计划修理设备
9、报修及维修修记录单计划修理任务单实施简单处理否立刻修理?编制配备件采购加工计划可要备件等的准备事后修理否要故障修理故障修理严重故障?维修记录填写维修记录单突发故障确认缺陷维修联席会议(多功能组）简单处理?否立刻修理?掌握实际情况故障修理摩擦材料工程制造部6S 是现场管理的基础，是管理）的第一步，也是6S 能够营造一种TPM的前提-推行5S活动TPM （全面生产维护管理）的前提，是ISO9000 、ISO16949有效推行的保证。“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TQM （全面质量ISO 、TQM 、及TPM 就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强
10、大的推动力。实施ISO 、TQM 、TPM 等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而中导入6S 活动的效果是立竿见影。如果在推行6S ，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。ISO 、TQM 、TPM 等活动的过程6S 是现场管理的基础，6S 水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着TQM 活动能否顺利、有效地推行。通过6S 活动，从现场管理着手改进企业体质 ，则能起到事半功倍的效果。ISO 、TPM 、摩擦材料工程制造部1S- 整理5S的定义与目的定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一
11、切都不放置目的：将2S- 整顿“空间”腾出来活用定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示目的：不浪费3S- 清扫“时间”找东西定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除4S- 清洁定义：将上面“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5S- 素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升6S- 安全“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人 。定义：采取系统的措施，预防杜绝人员、设备、场地、产品等异常或事故发生。目的：保证人员、设备、场地、产品等安全 。6S 培訓教材.doc摩擦材料
12、工程制造部TPM的主要手段OEETPM 使用的主要手段名为设备综合效率这个数字与六大损失相关联：(OEE: Overall Equipment Effectiveness )1 故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）2 换装和调试损失3 空闲和暂停损失4 减速损失5 质量缺陷和返工6 启动损失三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终生产线的运行状况。（Setup and Adjustment）（Idling and Minor Stoppage Losses）（Reduced Speed L
13、osses）（Quality Defects and Rework）（Startup Losses）OEE 数字反映出任何设备或TPM 被鼓励用来设定来消减差异，加强业绩。OEE 目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图摩擦材料工程制造部设备效率：设备效率（TPM术语介绍-1Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府
14、三者之间的利益。设备综合效率Overall Equipment Effectiveness设备综合效率= 时间开动率X 性能开动率X 合格品率时间开动率性能开动率合格品率设备利用率= 净运行时间= 实际生产数量= 合格品数= 负荷时间/运行时间/理想生产数量/总投料数/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。摩擦材料工程制造部TPM术语介绍-2故障/停机损失（Equip
15、ment Failure / Breakdown Losses）故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。换装和调试损失（Setup and Adjustment）因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的
16、损失（当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10 分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。Losses ）一般发生在
17、摩擦材料工程制造部减速损失（Reduced Speed Losses）TPM术语介绍-3减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大影响（关键因素），应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的
18、突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（Startup Losses）开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。摩擦材料工程制造部TPM术语介绍-4时间开动率（Operating Rate / Availability）是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外
19、停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+ 交接班时间+ 一级保养时间产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间：+ 换模试模时间+计划维修时间+ 达=故障时间+ 工装及模具故障时间+ 工艺调试时间+ 待料时间+其它计划外停机时间计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，见上面公式，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。 以上
20、五种时间在设备点检表中有记录。定期（每周）进行统计。摩擦材料工程制造部性能开动率（Performance Rate）TPM术语介绍-5是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。合格品率(Qua
21、lity Rate)是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数= 投料数 (启动废品+ 过程废品+ 返修品+ 实验品) 摩擦材料工程制造部休息时间设备损失结构OEE时间分析生产计划规定的休息时间定义正常出勤时间停止时间负荷时间管理事务时间计划停止时间无负荷时间停机时间运转时间故障/停机损失换装和调试损失速度损失时间实质运转时间空闲和暂停损失减速损失不良损失价值运转时间质量缺陷和返工启动损失早会（每日10分）、发表会、
22、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料突发故障引起之停止时间模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间(加工数节拍)基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间摩擦材料工程制造部节拍-基准节拍)不同设备效率计算方式利用率=负荷时间/设备应开动时间设备应开动时间负
23、荷时间计划停机时间全面设备利用效率TEEU设备综合效率OEE净设备效率NEE计划利用率=运行时间/负荷时间时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=有效运行时间/净运行时间有效时间质量比=净有效时间/有效时间净有效时间净运行时间运行时间次品实际利用率=净运行时间/负荷时间缩短时间计划外停机时间建立机器时间摩擦材料工程制造部实例：摩擦材料OE区A工作时间B计划停机时间设备综合效率OEE计算实例3860mins=864005400ssCDEGG1HJKLMN负荷时间非计划停机时间运行时间生产总数量合格数量实际节拍测评节拍（设计节拍）理想生产数量时间开动率性能开动率合格品率设备综合效率A-BC-D
24、E/GE/J(E/C)*100%(G/K)*100%(G1/G)*100%LMN810005400756003842384019.6810.8700093.33%54.89%99.95%51.20%sss件件s/件s/件件FTQ=5000ppm摩擦材料工程制造部设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。产量（P-Production）质量（Q-Quality）成本（C-Cost）交货期（D-Delivery）安全（S-Safety）士气、劳动情绪（M作情绪。：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。：能保证生产高质量的产
25、品，即设备有利于提高产品质量。：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工摩擦材料工程制造部传统设备管理与设备综合效率管理的区别传统设备管理重视完全恢复性的修理要求对所有设备进行维修重视设备的改造要求设备的更新设备综合效率管理降低设备故障率和保证设备的完好 追求设备的高效率运转要求提高维修工的素质TPM方式使所有设备参与人员协同工作，充分发挥设备的价值。套用谚语：众人拾柴火焰高。重视维修信息和维修资料的利用注重培养提高操作工和设备维护人员的素质摩擦材料工
26、程制造部TPM 的基本活动操作、维修技术提高培训自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。要求目标操作者 提高个人技能维修人实现设备零故员障、零缺陷能够进行设备工程师改善、维修预防设计A 级水平清扫设备及正确操作设备了解设备的基本构造理解设备构造、设计、制图B级水平设备检查加油了解设备的基本原理和要点，能够分析故障原因掌握技术要点、材料、驱动、控制知识C级水平判断设备的正常与异常，掌握要点具有材料、零件的基本知识，掌握PM 分析方法，能找出并改进不安全部位设备评价、技术评价、失效模式影响分析，计划管理（日程、人员）D 级水平实施定期检查和改善设备的改善、改进各机构的设计引进、开发、管理技术摩擦材料工程制造部全员意识的彻底变化。实行TPM的有形效果（自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）（企业与顾客的双摩擦材料工程制造部谢谢各位合作
