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1、 QJG广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂管理标准（作业文件）受控状态： 文件编号：QJG/LZ 01.01-2011受 控 号： 版 本 号：C冷轧板带厂工艺技术操作规程 2011-5-16发布 2011-5-17实施广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂 发布前 言1 本规程由冷轧板带厂贯标领导小组提出；2 本规程由生产技术科归口管理；3 本规程主要内容包括：原料工艺技术操作规程、酸洗轧机联合机组工艺技术操作规程、罩式退火炉机组工艺技术操作规程、平整机组工艺技术操作规程、重卷机组工艺技术操作规程、产品的包装和标识操作规程；4 本规程主要起草人：冷轧板带厂 时间：2011年 4月 26日5 本规
2、程审核人：施沛润 时间：2011年 5月 11日6 本规程批准人：梁 铁 时间：2011年 5 月12日7. 冷轧板带厂编制人员章节内 容拟稿人审核人第一章总论黄福德陈 海谭翠英第二章原料工艺技术操作规程黄福德第三章酸洗轧机联合机组工艺技术操作规程蔡国庆黄福德第四章罩式退火炉机组工艺技术操作规程陆长春第五章平整机组工艺技术操作规程张应强第六章重卷机组工艺技术操作规程张应强第七章产品的包装和标识操作规程谭翠英文 件 履 历版本更改方式（条款）批准人实施日期A/0新制定梁铁2008年5月28日A/1新增梁铁2008年12月22日B/0修订换版周昊明2010年5月25日B/1新增12座LOI退火炉设
3、备及3#重卷拉矫机组、优化DQ级产品的平整延伸工艺参数周昊明2010年11月1日B/2优化酸轧和重卷工艺参数周昊明2011年1月1日C/0修订换版梁铁2011年5月12日C/11、修改3.6.9.1 乳化液工艺参数 2、修改3.6.9.2 脱盐水水质要求3、修改5.5.1 湿平整系统操作4、修改3.3.12.3剪刃间隙重合量理论设定。5、修改2.2.2验收原料时，发现不合格钢卷要将钢卷放到不合格品存放区（或单独集中堆放），对以下缺陷要向生产技术科汇报。周昊明2011年9月6日C/21、修改3.3.12.3剪刃间隙重合量理论设定2、修改7.5钢卷的标识3、增加7.7端护板的标识规定周昊明2011
4、年9月30日目录第一章 总论11.1 适用范围11.2 生产工艺流程11.3 主要机组名称及其生产规模11.4 产品大纲（见表1-1）21.5 产品的主要技术参数（见表1-2)2第二章 原料工艺技术操作规程32.1 原料技术条件32.2 原料验收入库32.3 原料出库3第三章 酸洗轧机联合机组工艺技术操作规程43.1 酸轧工艺流程43.2 酸轧机组生产计划编制53.3 酸洗段主要设备参数及控制要求53.4 酸洗段操作要点123.5 轧机段主要设备参数及控制要求193.6 轧机段操作要点21第四章 罩式退火炉机组工艺技术操作规程294.1 机组安全环保规定294.2 设备技术参数304.3 使用
5、介质的技术参数324.5 原料准备和操作要求334.6 中钢宝信退火操作要求344.7 LOI退火操作要求384.8 退火工艺制度41第五章 平整机组工艺技术操作规程435.1平整生产工艺流程435.2 主要设备技术参数435.3 原料和产品主要技术参数465.4 平整张力、延伸率控制475.5 湿平整系统操作和轧辊操作475.6 平整操作要求475.7 平整质量控制535.8 平整机清洗制度53第六章 重卷机组工艺技术操作规程546.1 生产工艺流程546.2 原料和成品技术参数546.3 主要设备及设备参数556.4 1#重卷操作程序及要点596.5 2#重卷操作程序及要点676.6 3#
6、重卷操作程序及要点716.7 分卷的要求796.8 清洁机组要求796.9 主要设备质量控制要求796.10 常见质量缺陷的产生及控制方法79第七章 产品的包装和标识807.1 包装钢卷的技术参数807.2 1#、2#重卷半自动包装机组主要设备参数807.3 3#重卷手动包装机组主要设备参数827.4 钢卷包装操作837.5 钢卷的标识847.6 包装材料及要求（见表7-23）857.7 端护板的标识规定（见表7-24）85广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂管 理 标 准 编号：QJG/LZ 01.01-2011冷轧板带厂工艺技术操作规程 页码： 第 1 页 第一章 总论1.1 适用范围本规程
7、规定了冷轧厂酸轧联合机组、罩式退火炉、平整机组、重卷机组的生产工艺技术操作规程，适用于冷硬卷和冷轧卷的生产。1.2 生产工艺流程酸洗、轧制退火平整切边、涂油、分卷冷轧硬质钢带（冷硬卷）包装热轧钢卷冷轧钢带（冷轧卷）包装 1.3 主要机组名称及其生产规模 主要机组名称：1550mm酸轧联合机组、罩式退火炉（其中包括47座中钢宝信退火炉，12座LOI退火炉）、1450mm平整机组、重卷机组（含有三条重卷机组）。生产规模：年生产能力100万吨。其中包括80万吨冷轧卷，以及20万吨冷硬卷。QJG/LZ 01.01-2011 第 88 页1.4 产品大纲（见表1-1）表1-1序号产品名称冲压级别主要牌号
8、执行标准原料牌号1冷轧低碳钢带（硬）CQSPCC、St12协议SPHCDC01协议DC012冷轧低碳钢带CQSPCC、St12Q/LG 018SPHCSPCC-SDJIS G3141-2009SPHC或DC01DC01GB/T 5213DC01DC01-A-mBS EN 10130:2006DC01DQDC03GB/T 5213DC03-1或DC03-2DDQDC04GB/T 5213DC043美标冷轧低碳钢带CQSAE1010JX/LG 2010.17SAE1010SAE1008JX/LG 2011.06SPHC或DC01SAE1006JX/LG 2010.16DC01备注引用的相关标准：G
9、B/T 708 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 247 钢板和钢带检验，包装，标记及质量证明书的一般规定QJ/LG 3.13 冷轧钢带和钢板的包装、标志及质量证明书1.5 产品的主要技术参数（见表1-2) 表1-2类型项 目参 数冷硬卷成品规格厚度：0.352.5mm宽度：10001400mm钢卷内径：F610mm钢卷外径：F1000F2050钢卷重量： 29.6t(max)冷轧卷成品规格厚度：0.352.0mm宽度：10001350mm钢卷内径： F610mm钢卷外径：F900 F1500mm钢卷重量：12.5t（max）1.6 生产过程的各项操作应符合冷轧板带厂安全技术
10、操作规程QJG/LZ 06.01的规定。第二章 原料工艺技术操作规程2.1 原料技术条件原料尺寸、外形、重量及允许偏差按厂内自用的冷轧基板热轧带钢技术条件、GB/T 709热轧钢板和钢带的形状、尺寸、重量及允许偏差的规定。2.2 原料验收入库2.2.1 原料验收工作由物流车间原料库位工负责，原料库位工卸车前要核对磅码单或热轧的发货清单，逐卷核对钢卷号、牌号、规格，确保账物一致，并且是冷轧生产所用的牌号，否则不能卸车，并及时向生产技术科汇报。2.2.2验收原料时，发现不合格钢卷要将钢卷放到不合格品存放区（或单独集中堆放），对以下缺陷要向生产技术科汇报将“封闭区”修改为“不合格品存放区”：（1）非
11、冷轧使用的牌号。（2）钢卷上无标识或标识与实物不相符。（3）塔形和溢出边高度100mm。（4）钢卷外圈松卷4圈以上。（5）钢卷外圈3圈或内圈6圈以外存在大于45的折边，或钢卷外圈3圈或内圈6圈以外存在深度大于3mm的裂边、折边。（6）其他影响使用的缺陷。2.2.3 账物验收合格的钢卷，由库位工安排卸车，按库房管理办法QG/LZ 10.01的规定入库存放，并做好记录。2.2.4 钢卷在堆垛时，尽量按热轧卷批号集中堆放，并可能按宽度、厚度相等或下宽厚（重）上窄薄（轻）的原则堆放。2.2.5对存在松卷、塔形、益处边、边部损伤等缺陷，但能修复修复的热轧钢卷由物流车间统一安排进行修复，可采用拉紧、切除带
12、钢头部缺陷部位、塔形或溢出边压入等办法进行修复后使用。2.3 原料出库2.3.1 按照生产计划的安排组织原料出库，原料出库按库房管理办法QG/LZ 10.01、冷轧厂按炉送钢制度实施细则QG/LZ 75.01的规定执行。2.3.2 出库准备用于生产的热轧钢卷端面的温度一般不大于62，松卷小于2圈。第三章 酸洗轧机联合机组工艺技术操作规程3.1 酸轧工艺流程原料称重、测宽、测径开卷切头（尾）轧制漂洗、烘干酸洗圆盘剪（切月牙、切边）焊接、冲月牙、冲孔卷取剪切分卷剪切称重、打捆3.2 酸轧机组生产计划编制3.2.1计划员根据合同要求编制生产计划，编制生产计划的原料牌号、规格和成品牌号规格详见冷轧板带
13、厂品种钢生产工艺技术规程的规定。 3.2.2 原料跳跃原则见表3-1单位：mm 表3-1 项 目酸轧机组入口原料厚度H1、H2酸轧机组出口成品厚度h1、h2原料宽度B1、B2跳跃原则如果H1 H2，则：H2H10.5H21.3 H1如果h1 h2，则：h2h10.3如果B1 B2，则：B2B1400备注：如果库存原料和轧制成品规格无法满足以上跳跃原则，允许H2H11.0，要求激光焊接操作时注意观察焊缝质量。3.2.3 安排生产厂内流转冷硬卷时，按不切边组织生产。3.2.4 计划外销的冷硬卷，轧制宽度控制按合同要求决定是否切边，若无特别说明，按不进行切边安排生产；如果合同注明，应在生产计划中注明
14、宽度允许偏差。3.2.5二级设定厚度偏差详冷轧板带厂品种钢生产工艺技术规程的规定。3.3 酸洗段主要设备参数及控制要求 3.3.1 1#步进梁 表3-2卷重max.29.6t卷位12个3.3.2 钢卷外径/宽度测量装置 表3-3钢卷外径10002050mm设备外径测量范围8002200mm钢卷宽度9301480mm设备宽度测量范围4001900mm3.3.3 1#/ 2#开卷机 表3-4卷筒规格762mm*1800mm涨缩范围660800mm 3.3.4 矫直机 表3-5传动速度最大120m/min重合量调整范围-1818mm矫直速度60/120 m/min (进料/出料最大)3.3.4.1
15、矫直辊更换：操作人员可视辊子磨损状况进行更换。3.3.4.2 标定原则：矫直辊每次更换后，重新装机时都应进行插入深度的标定。出矫直机后带钢质量标准：（1）出矫直机后带钢头尾平直。（2）带钢表面无因矫直辊磨损造成的表面缺陷。3.3.5 分切剪 表3-6剪刃开口度200mm剪刃倾斜角2o最大剪切带钢6.01600mm剪切长度10001500mm剪刃四面可用3.3.5.1 剪刃更换：操作人员在保证带钢质量前提下视剪刃磨损状况进行更换。3.3.5.2 标定原则：每次更换剪刃后，都要对剪刃侧间隙进行标定。3.3.5.3 工艺要求轧制厚度0.50mm的料,带钢头尾剪切刀数设定4刀。轧制厚度0.50 mm的
16、料,带头带尾剪切刀数设定2刀。操作人员可视来料实际情况设定大于规定刀数的剪切次数。剪切质量标准：剪切横截面与带钢纵向成900角，剪切端面光滑、平直。3.3.5.4 分切剪剪刃间隙： 表3-7序号带钢厚度理论间隙值Min.(mm)Max.(mm)Gap(mm)12.002.240.2222.252.490.2432.502.740.2642.752.990.2853.003.240.3063.253.490.3373.503.740.3683.753.990.3894.004.240.41104.254.490.43114.504.740.46124.754.900.48备注：原则上间隙值为带钢
17、厚度的7%-13%，生产过程中操作工视剪切带钢断口质量进行相应调整。3.3.6 米巴赫激光焊机 表3-8焊接钢种碳素结构钢、低合金高强度结构钢可焊接钢种的最大碳当量Max. Ceq = 0.6碳当量计算公式CEq=C+Mn/6+Si/24+Cr/6+Ni/40+V/14+Mo/4所焊接带钢厚度差d2 1.30 x d1(d = 带钢厚度d1d2) 且 d2 d1 = max. 1.0 mm带钢水平自由通过量，mm1900带钢垂直自由通过量，mm140主加紧力（每侧），kN约400导向头夹紧力，kN约50双切剪剪切力，kN约800剪刃间距离，mm140冲孔装置直径，mm20冲孔到焊缝距离，mm约
18、100焊缝碾压力，kN50焊接小车速度（无级调速），m/minMin，1；Max，15冲孔直径20 mm冲孔到焊缝的距离100 mm焊接带钢尺寸Max.6x1480mm，min.2x930mm输出激光功率（标称），kw8波长，m10.6功率稳定性（长期）2%激光束距离，mm约70003.3.6.1焊机焊接理论所需时间：与现场相差较远，且设备老化，原参数不适应 表3-9规格准备时间焊接时间未冲孔的总循环时间冲孔的总循环时间2.00x 1 480 mm242549633.00x 1 480 mm242751664.00x 1 480 mm243054684.90 x 1 480 mm2440647
19、82.00 x 1 200 mm252348633.00 x 1 200 mm252651664.00 x 1 200 mm252853684.90x 1 200 mm253762772.00 x 700 mm262147633.00 x 700 mm262349654.00 x 700 mm262551674.90x 700 mm26325874操作人员可根据焊缝质量和激光源设备状况提高或降低焊接速度。3.3.6.2 焊机剪刃更换：剪切9000-15000次后更换，同时视焊缝质量以及剪刃情况适时更换。3.3.6.3 工作要求：（1）带钢焊接面应对齐，并在一个水平面上。（2）焊接后要检查焊缝质
20、量。（3）一大卷内尽量避免有两个焊缝。3.3.6.4 焊缝质量标准（1）焊接面对中。（2）焊缝应饱满，焊缝区无夹杂物。（3）焊缝碾压后表面应光滑、无裂缝、无搭接，无孔洞。（4) 焊缝碾压后高度略低于母材厚度。3.3.7 入口活套 表3-10活套冲套速度max.600m/min活套放套速度max.220m/min带钢最大储存量max.544m活套车移行距离max.136m（有效行程120m）套量设定最大值95%套量设定最小值5%3.3.8 拉矫机 表3-11最大延伸率3%最大张力39 t3.3.8.1 矫直辊的更换操作人员视带钢表面质量及辊子磨损情况进行更换。3.3.8.2出拉矫机后带钢质量标准
21、：出拉矫机后带钢无可视浪形，带钢表面无因拉矫辊辊面磨损等造成的表面缺陷。3.3.8.3 拉轿设定（1）常规产品拉矫机参数按二级机设定值控制，非常规产品按质量计划要求控制。（2）延伸率调节在正常生产情况下，由二级机进行自动调节，设定参数见下表3-12。修改适当的延伸率 表3-12钢种屈服极限（MP）厚度(mm)延伸率(%)工作辊压入深度（mm）弯曲辊矫直辊1号2号低碳钢2902.03.01.3-1.52826183.014.01.0-1.2 26 24184.015.00.8-1.0 24 2216注：操作人员可视来料板形情况及棍子磨损情况对张力、延伸率和工作辊压入深度进行适当调整，调整幅度为3
22、0%。3.3.9 紊流酸洗、漂洗、烘干 表3-13酸洗槽长度每个槽长30m酸洗槽个数3个酸洗槽宽度2.35m槽内酸液深度0.15m槽内酸液容积10m3/个3.3.9.1酸洗工艺参数 表3-14项目Fe2+离子（g/l）酸液温度()自由酸（g/l）总酸（g/l）1#酸洗槽120728440901802122#酸洗槽8072841101601702103#酸洗槽3072841301801702103.3.9.2漂洗、烘干 表3-155号漂洗水温4573漂洗槽长度20m漂洗槽宽度2.35m漂洗槽高度1.6m漂洗水贮存罐容积10m3冷凝水贮存罐容积10m3脱盐水贮存罐容积10m3漂洗水循环泵流量50m
23、3/h漂洗水泵流量20m3/h冷凝水泵流量15m3/h脱盐水泵流量50m3/h5号漂洗水电导率50us/cm蒸汽压力0.4-0.7MPa压缩空气压力0.40.7MPa高压吹边流量14600m3/h3.3.9.3正常生产时，每班取2次酸样，取2次将取样一次修改为两次，实际取样是两次5#漂洗水样，取样时间要求：接班后1小时内完成酸液第一次取样和5#漂洗水取样，接班后35小时内完成第二次取样。取样点为13#罐泵前取样点和漂洗泵附近的取样点。取样时应先排放少量酸液。3.3.9.4 漂洗水的工艺要求： 5#漂洗槽：电导率50s/cm ；漂洗水温度4575修改漂洗水温度，将73度改为75度。3.3.9.5
24、开酸槽盖要求：酸洗段停车30分钟后才能开启酸槽盖，开启酸槽盖时必须开酸雾风机和现场风机等做好防酸雾措施。3.3.9.6酸罐及喷嘴等清理、更换周期制度 表3-16名称清理周期酸罐每季度清理一次酸罐和酸槽（可结合检修进行）酸喷嘴每次停产检修时清理1次，最长间隔不能超过1个月漂洗水喷嘴每次交接班修时检查,如有堵随时清理挤干辊每次交接班检查漂洗段挤干辊，如有损坏，影响带钢质量，不能保证5号漂洗槽电导率或带钢表面带有大量水时，必须更换；酸洗段挤干辊在每次检修开槽盖时检查，并视损坏程度决定更换。3.3.9.7挤干辊控制要求：压力14 bar，挤干辊启车时保持压下。3.3.9.8洗后带钢质量：带钢表面不带酸
25、、不带水、无停车斑、无外物污染、无机械损伤，带钢表面应无欠酸洗、无过酸洗。3.3.10 中间活套 表3-17活套冲套速度max.220m/min活套放套速度max.250m/min带钢最大储存量max.256m活套车移行距离max.128m（有效行程110m）套量设定最大值95%套量设定最小值5%3.3.11 月牙剪 表3-18距离带钢边部的冲切深度40120mm冲切长度600700mm冲模行程130mm3.3.11.1剪刃更换：操作工根据实际生产情况和带钢实际剪切效果决定换刀周期，当发现因剪刃质量问题无法剪断带钢是必须更换。3.3.12 圆盘剪 表3-19圆盘剪剪切宽度精度0+1mm剪刃水平
26、间隙调整传动为齿轮电机4台剪刃侧间隙精度0.02mm剪刃搭接量精度0.03mm机架回转时间60s剪刃硬度5860 HRC剪刃材质12Cr或5CrW2Si最小切边量29mm最大切边量240mm最大剪边速度250m/min3.3.12.1剪刃更换：操作人员在保证带钢质量前提下视剪刃磨损状况提前进行更换。3.3.12.2标定制度 （1）每次换剪刃后要求对侧间隙、搭接量进行标定。（2）每次剪边前，在带钢未到圆盘剪时检查并做好圆盘剪间距及剪刃间隙标定工作，生产中用卷尺和塞尺量出实际宽度和间隙进行校定，若剪边后实测宽度小于计算机设定值，重新标定、调整圆盘剪宽度。3.3.12.3剪刃间隙重合量理论设定 表3
27、-20序号带钢厚度普碳钢、低碳钢Min.(mm)Max.(mm)Lap(mm)Gap(mm)12.002.24-1.28（0.12）0.35（0.03）22.242.49-1.24（0.12）0.38（0.03）32.492.74-1.18（0.18）0.40（0.04）42.742.99-1.16（0.16）0.42（0.04）52.993.24-1.14（0.14）0.45（0.04）63.243.49-1.11（0.11）0.50（0.05）73.493.74-1.10（0.10）0.54（0.05）83.743.99-0.96（0.09）0.56（0.05）93.994.24-0.92
28、（0.09）0.60（0.06）104.244.49-0.90（0.09）0.65（0.06）114.494.74-0.90（0.09）0.70（0.07）124.745.00-0.85(0.08)0.73(0.07)备注：实际生产中可以根据刀片使用量调整实际间隙参数。调整量为设定值的10%。3.3.12.4剪边后质量标准 （1）剪边应是边部1/3剪断，2/3折断。（2）剪边后带钢宽度以轧后钢板宽度（主要考虑轧机段宽度缩尺现象）是否合格为准，最终根据冷硬卷的实际宽度调整圆盘剪切边宽度调整，调整范围为35%。（3）剪边后剪切端面光滑、无毛刺、无缺口。3.3.13 碎边剪 表3-21传动速度320
29、m/min剪刃水平间隙调整精度0.02mm剪刃有效使用长度200mm碎边长度210 mm剪刃长度250 mm剪刃数量6 对（2套）剪刃水平间隙调整精度 0.02 mm3.3.13.1剪刃更换 刀片更换周期在生产过程中根据最终剪切质量情况确定。操作工要常检查刀刃使用情况。发现剪切质量问题后及时做出处理。基准间隙值见下表，操作人员根据剪切质量进行间隙调整，调整范围为35%。3.3.13.2剪刃间隙 表3-22序号带钢厚度Min.(mm)Max.(mm)Gap(mm)12.002.500.2022.513.000.2833.013.500.3343.514.000.3854.014.500.4364
30、.515.000.483.3.14 出口活套 表3-23活套冲套速度max.250m/min活套放套速度max.300m/min带钢最大储存量max.312m活套车移行距离max.156m（有效行程140m）套量设定最大值95%套量设定最小值5%3.3.15纠偏系统 表3-241号纠偏纠偏精度：10mm2号纠偏纠偏精度：10mm3号纠偏纠偏精度：10mm4a号纠偏纠偏精度：10mm4号纠偏纠偏精度：10mm5号纠偏纠偏精度：10mm6号纠偏纠偏精度：1mm7号纠偏纠偏精度：10mm8号纠偏纠偏精度：10mm9号纠偏纠偏精度：1mm3.3.16酸洗段张力系统 表3-251号张力辊传动速度：max
31、600m/min开卷张力： 47N/mm22号张力辊传动速度：max220m/min1#活套张力： 1830 N/mm23号张力辊传动速度：max220m/min2#活套张力： 614 N/mm24号张力辊传动速度：max250m/min3#活套张力： 612 N/mm25号张力辊传动速度：max300m/min6号张力辊传动速度：max300m/min3.4 酸洗段操作要点3.4.1 酸轧入口上料操作台操作（1）1#步进梁从吊车接收钢卷，并逐步将钢卷输送至钢卷称重装置、钢卷外径/宽度测量装置、钢卷对中装置、开卷器、托辊站，最后到往返小车。（2）1#步进梁启动前，需对步进梁的上卷位进行检测，仅
32、在步进梁停止工作，且步进梁回到原始位时，吊车才能给步进梁吊卷，按生产顺序将钢卷吊放到步进梁的1#6#卷位。（3）当1#步进梁回到原始位停止且有空卷位时行车对1#步进梁上料。（4）核对钢卷实物（卷号、钢种、宽度、重量）与计划单及跟踪卡是否一致、核对完成后在钢卷上标明上料序号。如有问题及时通知调度处理，入口操作工做好记录。启动步进梁向前输送钢卷到10#卷位称重、测宽，地面操作工进行钢卷跟踪确认。当钢卷到达10#卷位时操作工核对完实物与计划单后，在弹出的确认框中点击确认按钮。如果实物钢卷号与电脑显示不一致，非计划输入错误时进入“入口跟踪”界面按计划顺序将钢卷号移动到顶端。（5）当钢卷运到10#卷位，
33、自动进行钢卷称重。（6）当钢卷运到10#卷位，启动钢卷测宽、测外径按钮。（7）测量结束后收回测宽、测外径，然后启动对中按钮。（8）当钢卷到12#卷位，手动剪断带钢捆带，旋转托辊把捆带抽出，启动开卷器对带头进行翘曲,然后将带头定位在托辊上相对钢卷中心为7点钟位置。（9）当往返小车在受卷位且没有钢卷时，启动1#步进梁给往返小车送卷，（送卷完成后）并返回1#步进梁到原始位。（10）往返小车接卷后，启动旋转台松开按钮，把钢卷平台旋转到90度位置，启动旋转台锁紧按钮，将钢卷送至有空卷位且在原始位置的2#或3#步进梁。（11）往返小车送卷完成后回到中间等待位。1#、2#步进梁回到原始位后启动往返小车回到1
34、#步进梁位置，松开旋转台按钮，将钢卷平台旋转到0度位置，再启动旋转台锁紧按钮，准备接受1#步进梁送来的下一个钢卷。（12）入口上料操作注意事项 步进梁工作时，不允许吊车上料； 吊车必须以低速将钢卷放置到步进梁的1#6#卷位上，小心轻放； 吊车上料对中误差在宽度方向上必须小于200mm； 钢卷外圈带尾方向必须正确（从步进梁的入口向出口看，钢卷的入口端面带头为逆时针方向）； 步进梁给往返小车送料后确保步进梁回到1#卷位位置。3.4.2 1#2#开卷机操作台操作（1）当1#钢卷小车在受卷位且检测到无钢卷且2#步进梁no.1卷位无钢卷时，启动往返小车给2#步进梁送卷。2#步进梁接卷后启动2#步进梁给1
35、#钢卷小车送卷。如3#步进梁no.1#卷位无钢卷，送卷操作同上。（2）接卷后选择钢卷小车升降开关，把钢卷定位在预开卷高度。 （3）钢卷小车上升到位后启动压辊压下按钮，选择1钢卷小车托辊和压辊旋转开关，使带头旋至从操作侧看相对于钢卷中心为11点钟位置。（4）启动穿带导板伸向钢卷小车，钢卷小车托辊和压辊传动，带头旋至穿带等待位。 （5）启动穿带导板伸向开卷机，钢卷小车托辊和压辊传动，打开矫直辊和夹送辊，带头进入并通过处理器的夹送辊和矫直辊。 然后启动处理器夹送辊和矫直辊关闭按钮。（6）启动压辊提升按钮。（7）启动穿带导板缩进按钮。（8）启动开卷机移出按钮。（9）2#步进梁回到初始位置，钢卷预开卷高
36、度定位合理后选择钢卷小车行走开关，同时钢卷小车托辊反转按钮，将1#钢卷小车前移到前进极限位置。（10） 钢卷小车到达前进位置后，视钢卷小车高度是否合理，最后选择开卷机移进选择开关。（11） 当开卷机移进到位后，启动卷筒涨径按钮。（12） 选择钢卷小车升降、行走选择开关，使1钢卷小车下降并返回后退位置。（13） 启动开卷机、夹送辊和矫直辊正向旋转按钮送带头到分切剪处；并对带钢进行对中。3.4.3 1#2#入口剪操作台操作3.4.3.1 切头操作：（1）启动1#废料输送皮带按钮。（2）启动废料挡板按钮。（3）点动开卷机、矫直辊和夹送辊联动按钮，当带头穿出分切剪1m1.5m后启动入口和出口废料夹送辊压下按钮，入口和出口夹送辊压下后启动带头剪切按钮，剪切完成后启动出口废料夹送辊正转按钮，将剪下的带头送到分切剪出口废料输出装置。启动废料输出装置将剪下的带头送到1#废料输送皮带上，打
