十堰东风汽车厂生产实习报告.docx

《十堰东风汽车厂生产实习报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《十堰东风汽车厂生产实习报告.docx（39页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、生产实习报告学 院： 专 业： 班 级： 学 号： 学生姓名： 指导教师： 年 月 日目录一、实习目的：3二、实习要求：3三、实习安排:4四、实习内容：51东风汽车有限公司简介52. 进厂安全教育63.发动机厂实习参观内容63.1 凸轮轴（康明斯作业部）63.2 连杆（康明斯作业部）83.3 4H与6105缸体（4H作业部）133.4 大马力发动机（dci11作业部）173.5 曲轴183.6 发动机装配总成车间224顶岗实习（机修车间）234.1 顶岗实习介绍234.2 顶岗学习一：坐标镗床234.3 顶岗学习二：认识热处理254.4 顶岗学习三：认识机床274.5 顶岗学习四：机械加工工艺

2、284.6 顶岗实习总结295、厂外实习内容305.1东风商用车车身厂305.2 变速箱厂305.3 汽车总装配326、讲座内容336.1 发动机原理讲座336.2 数控设备讲座35五、实习总结和体会38六、附录（机修车间设计图纸）39一、 实习目的和要求：实习目的实践是检验真理的唯一标准。我们在学校里学到的知识理论知识，对于生产几乎是一个陌生的概念，而生产实习是架在理论和实践之间的一座桥梁，通过这座桥梁我们才能更好的将所学习的理论知识和生产联系起来，从而在将来能够更好的适应社会工作。湖北十堰市东风风神发动机厂实习是测控技术与仪器（计算机测控技术方向）专业学习中不可缺少的组成部分，实习中我们可

3、以进一步了解汽车、发动机、变速箱的基本构造以及发动机关键零部件曲轴、连杆、箱体加工、汽车齿轮的加工工艺与工装设备，以及数控机床的技术等，通过实习使我们可以把从书本上学到的尺寸链、尺寸公差、形位公差、粗糙度、粗精基准定位、切削用量、刀具等知识与生产实际相联系，明确学习目的。通过实习可以把实物与书本相结合，并加以融会贯通，从而很好地理解工艺的编排及工装辅具的设计。实习要求1.掌握机械加工工艺方面的知识及方法2. 通过实习获得基本生产知识，了解机械生产的基本流程3结合生产过程，对汽车发动机原理有个初步的认识4.了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的设备5.了解当今先进企业的生产管理模式，学

4、习先进的管理方式方法6. 初步了解社会，为将来走入社会奠定基础7.实习过程中遵守各项守则，注意人身安全8.参观过程注意施工安全，不乱碰生产设施二、实习组织：实习在学院的统一领导下由实习指导教师具体负责和操作。三、实习进度安排:1实习时间：2015年7月10日7月31日，共3周。计划分为三个阶段：第一阶段：2015年7月10日7月12日，学生办理实习单位接收协议(或接收函)，办理审批手续，实习指导小组进一步落实实习单位条件，进行实习动员并护送学生到实习单位。第二阶段：2015年7月13日7月24日，学生到实习单位参加实习，进行实践操作。第三阶段：2015年7月25日7月31日，学生返校进行实习总

5、结，实习指导小组对学生实习成绩进行评定。2实习地点、实习方向：东风商用车公司发动机厂实习培训计划序号实习日期实习时间段实习作业部实习工段学校人数372015-7-1314：00-15：20东风佳华轴瓦贵大机械123组139472015-7-148：10-9：50产品开发科试验站1贵大机械3组47672015-7-1413：40-15：20机修车间数控中心1贵大机械3组47862015-7-1508：10-09：50再造车间再造1贵大机械3组471052015-7-1514：00-15：20钢板弹簧公司板簧贵大机械123组1391112015-7-1608：10-09：50dCi11车间大马力轴

6、类1贵大机械3组471252015-7-1613：40-15：20发动机部件轮壳1贵大机械3组471392015-7-1708：10-9：50机修车间机械磨锋1贵大机械3组471542015-7-1713：40-15：20箱体车间4H缸体1贵大机械3组4712015-7-208：10-9：50轴类车间凸轮轴1贵大机械3组47222015-7-20大洋车轮262012-7-21工艺讲座492012-7-21dCi11车间142012-7-22神宇车辆公司1492012-7-24博物馆四、实习内容：1东风汽车有限公司简介东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业三大集团之一。进入新世纪，东风公司

7、秉承“关怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合作，自主发展，做强做大，优先做强”的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰，管理水平显著提高，经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。 从2001年至2006年，东风公司的销售量由26.5万辆增加到93.2万辆，增长了3.5倍；销售收入由458亿元增加到1416亿元，增长了3.1倍；截至2006年底，东风公司总资产达到1899亿元人民币，净资产达到884亿元人民币，员工总数为11.4万人；2007年，东风公司位居中国企业500强第21位，中国制造业500强第4位。 东风公司

8、发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段，主要基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、零部件和汽车装备。东风公司的行政中心设在九省通衢的武汉。 2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田汽车有限公司、东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业务进行整合，成立了东风汽车集团股份有限公司，并于2005年12月在香港联交所成功上市。从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新，东风公司的发展史就是一部技术创新史。经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领域，具备了从整车匹配、车身开发、发动机开发到部分

9、关键零部件总成的开发能力，综合实力位居国内领先水平。在乘用车领域，东风形成了国产化开发、适应性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开发整车技术。近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风猛士等系列军车新品，东风MPV、东风景逸、东风SUV等系列自主品牌乘用车新品，东风雪铁龙、东风标致、东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车新品。东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；创造同业中国际居前、中国领先的盈利率；实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创造价值”为事业梦想，以“建设永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发

10、展的东风”为愿景，致力于把一个自主开放、可持续发展、具有国际竞争力的东风公司推向世界。2. 进厂安全教育7月1日上午，发动机厂组织我们到49小学报告厅开展了有关入厂安全教育的讲座。在这个讲座中，进行了实习生活的指导以及讲解了实习学生入厂行为规范，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！实习学生入厂行为规范的内容包括以下几条：1）必须整队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动；2）不带食物进厂，不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰；3）不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇；4）厂区内不准打扑克，不准吸烟；5）生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机；6）

11、在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；不要停留在吊车臂下，不要在生产现场扎堆围观，时刻注意安全；7）在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书从套中取出取走。3.发动机厂实习参观内容3.1 凸轮轴（康明斯作业部）7月2日上午参观了凸轮轴工段车间，凸轮轴的加工设立在康明斯作业部：图1 发动机凸轮轴、凸轮轴结构图：图2 凸轮轴剖面示意图、毛坯：球墨铸铁（组织性能达到要求，无需再进行热处理）、热处理方式：中频感应热处理、加工定位基准：以键槽或端面中心孔作为定位基准、三条生产线：1）、靠模仿型加工（总共有30多道工序）2）、数控、组合机床加工（10多道工序）3）、交叉加工

12、凸轮轴加工工艺流程：1、铣端面打中心孔2、粗磨中间主轴颈3、打标记4、数控车削加工a）粗车第二、三、四主轴颈b）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面，并对小轴颈进行倒角c）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，对所有的主轴颈进行倒角5、打两端孔（孔类型包括：油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔）6、精加工a）精磨中间主轴颈b）精磨其余主轴颈c）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面7、铣键槽8、凸轮加工（直接在磨床上进行）粗精磨所有凸轮从及偏心轮9、校直10、探伤（采用荧光磁粉探伤）11、去毛刺12、抛光（凸轮表面粗糙度达到0.4，主轴颈表面粗糙度达0.2）

13、13、清洗 14、终检15、防锈、包装3.2 连杆（康明斯作业部）连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆的工艺特点是：外形复杂，加工时不易定位；大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；加紧力的方向和作用点要使变形最小；粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。连杆的部件总成见下图所示。图3 连杆零件图如下:图4 连杆剖面示意简图连杆的材质一般采用45钢此处用的是38MnV（38锰钒），大批量生产时采用模锻制坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分开锻件。整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后

14、镗孔的余量均匀。连杆的作用及其工作条件：连杆是柴油机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动，连杆的大头与曲轴一起作旋转运动。此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。同时，连杆还承受了大小和方向周期性变化着的压力和惯性力的作用。这些力使连杆产生压缩、拉伸及弯曲应力。并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。因此，连杆要有足够的强度和刚度。再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性力和保证

15、平衡。连杆的结构特点：连杆按其结构功能可分为连杆小头、杆身和连杆大头三部分。（1）连杆小头：连杆小头是指连杆与活塞销相连接得部分，它不仅传递由活塞传来得力，还相对于活塞销往复摆动。连杆小头一般为薄壁圆形结构，下端用半径较大的圆弧与杆身圆滑衔接。连杆小头孔内装有耐磨的薄壁称套。（2）连杆杆身：杆身是指连杆大头与小头之间的连接部分。杆身的断面形状多为工字形。（3）连杆大头：连杆大头是指连杆与曲柄销相连接的部分，是曲柄销的轴承。连杆大头一般做成分开式，被分开的部分称为连杆盖，通过连杆螺栓（或螺钉）把它紧固在连杆体的大头上。中间孔内装连杆轴瓦。为了保证连杆体和连杆盖的装配精度，通常采用的定位方式有精制

16、螺栓定位或定位套定位。（4）连杆螺栓 连杆螺栓的功用是紧固连杆大头和连杆盖，使其构成曲柄销可靠的轴承孔，对直剖式连杆的连杆螺栓其罗纹端是用螺母固定的。连杆螺栓是承受负荷最大的零件之一，工作中承受着的交变负荷作用很容易引起疲劳断裂而造成严重后果，因此对连杆螺栓的材质，力学性能及表面粗糙度都有严格的要求。同时装配时要严格控制扭紧力矩。连杆的技术要求：连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求如下：1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱

17、度不低于7级。2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为00.03mm。3、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：0.06。4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之

18、间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。连杆的材料及毛坯：由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较高的要求。康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。国产化时,将毛坯材料定为40MnBH(GB5216-85)，采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，

19、还能节省大量的能源。毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。该连杆硬度为HBS255302。近几年来，公司还在研发其它好的材料作为连杆的毛坯材料，如非调质钢40MnVG，从加工方面看，通过添加S、Ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。定位基准的选择：（1）精基准的选择：由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。连杆精基准的选择遵循以下原则：基准统一、基准重合。在设计的过程中选择支承面积大、精度高、

20、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。（2）粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求：连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。连杆制造工艺过程:1、粗磨两端面2、钻小头孔3、小头孔倒角4、拉小头孔5、外拉大头的两侧面和凸台面6、切断大头7、拉大圆孔和两侧面8、精磨大头两对口面9、钻大头两对口面螺栓孔10、精锪密座面（以方便装螺栓）图5 精锪工序后工件示意图11、铣瓦槽12、钻油孔13、精铰螺栓孔14、清洗15、装配、拧紧16、扩大头孔17、大头孔倒角18、半精磨待标记面19、半精精镗大头孔（一

21、个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工）20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙）21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度）22、衬套孔倒角23、精磨大头两端面24、精镗大头孔25、终检3.3 4H与6105缸体（4H作业部）图6 发动机缸体1、缸体的结构与功能 （1）、缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 （2）、缸体的结构 形状复杂、薄壁、显箱体。2、结构特点（1）有足够的强度和刚度。（2）底面具有良好的密封性。（

22、3）外型为六面体，多孔薄壁零件。（4）冷却可靠。（5）液体流动通畅。3、缸体的材料及毛坯（1）汽缸体的材料表1. 汽缸体的材料系列6100系列6102系列491系列6105系列缸体缸体缸体缸体HT200HT250HT250HT250（2）缸体毛坯的来源：砂型铸造（3）缸体毛坯的技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。（4）缸体毛坯质量对机加工的影响a、 加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。b、 铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.c、 由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报

23、废。4、6105T缸体加工工艺（1）缸体工艺工艺安排遵循的原则a、 首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。b、 容易发现内部缺陷的工序应按排在前。c、 把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。（2）缸体工艺过程的拟定a、 先基准后其它：先加工一面两销。b、 先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。c、 粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及

24、时发现废品，避免工时和生产成本浪费。d、 工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。（3）加工定位：1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）图7 一面二销定位示意图5、缸体粗加工机床：大拉床缸体材料：灰铸铁刀具材料：高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工）刀具结构：1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动加工，刀架左粗右精加工工艺参数：粗切削余量：Sz0.07mm粗切削余量：Sz=0.02

25、mm切削力：F2045t(吨)电机功率：P312kw附：缸体粗加工工艺流程（1）、第一套工序：加工底平面、曲轴R面第一套夹具夹紧，翻转90度，拉床拉削加工加工过程由点线面，以减少冲击力（刀具具有50度的倾斜角度）齿条齿轮180度旋转第二套夹具（2）、第二套工序：加工两个窗口、上表面（3）、具体作业分解：a、 小天车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面向上b、 缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内c、 向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前d、 机床双工位直动加工e、 加工完成后的缸体送入翻转机并确认缸体完全送入，然后按下翻转开关，零件翻转180度f、 将翻转完成后的

26、零件从翻转机内拉出3.4 大马力发动机（dci11作业部）DCi11发动机，是东风在消化吸收雷诺技术的基础上，针对中国市场和客户开发的、具有自主产权的一款大功率节能型发动机，是专为东风新一代重卡东风天龙匹配的高端动力。该机具有超强动力、静音设计、超低油耗等优势。在2007年举行的首届中国国际卡车节油大赛上，一举荣获“最省油发动机奖”，成为名副其实的“节油冠军”。采用雷诺发动机技术的dCi 11发动机，它采用了先进的共轨电喷技术。这种11升排量的六缸发动机拥有四种功率级别：290马力、340马力、375马力和420马力。所有级别的发动机均具备大功率特性和低转速下大扭矩特性的优异表现，尤其是420

27、马力的dCi 11发动机可在1,050 1,400转/分转速下输出高达191公斤米的扭矩峰值，如此大的扭矩对某些特殊用途车辆极为适用。 V-MAC：车辆电子控制系统 V-MAC车辆电子控制系统由两台计算机组成(ECU和VECU)，一台用于发动机管理，另一台用于车辆运行状态管理。通过一系列传感器和继电器来进行相互间的数据传递，这样便可实现车辆的操纵与功能状态的实时监控。V-MAC系统处理来自发动机、制动系统和变速箱的数据信息，并发出相应的回复指令，尤其是通过VMAC计算来优化燃油供给和喷射正时，调整怠速，协调变速器缓速器与发动机制动，发送警示信息。 共轨系统 ：这种电控燃油喷射技术采用了共轨技术

28、以优化对各个喷油嘴的燃油供给量。通过V-MAC电子控制系统处理来自一系列压力、温度、速度传感器的技术数据，对燃油流量、油压和喷射正时进行控制。这种系统的应用带来了车辆高性能、低油耗、灵活驾驶和低噪声的优异表现。 “共轨”燃油喷射系统是Renault Trucks的专利，并于2000年首次装备在Premium 420上。此后，该系统的高效性得到多次验证。 燃油喷射被细化为预喷射、主喷射及后喷射，有效地保证了该系统的高精度，与传统的喷射系统相比，燃油燃烧效率提高并且功率更加强劲。 共轨系统的主要优势可概括为：油耗低，全转速下噪声低，高可靠性，最大程度减少了可见与不可见的排放污染由于大马力发动机属于

29、东风公司的保密技术，因此此次参观并没有深入地了解dic11作业部。3.5 曲轴曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴工段加工的是EQ4H型曲轴，材料为48MnV，四缸，坯料为锻造而成，而在西城作业部的曲轴则是用于六缸发动机，材料为球墨铸铁。EQ6102曲轴图8 六缸汽车发动机的曲轴简图连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈;连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成120角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基

30、准，1、7主轴颈为径向基准。分别位于三个互成120角的平面之内。曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。曲轴工艺分析： 曲轴的主要功用，用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动机的功率。曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。曲轴的技术要求：曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，浅析如下：1、刚度差曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。

31、为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而减少变形和振动；采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；合理安排工位顺序以减少加工变形；增设校直工序。2、形状复杂连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在连杆颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连杆颈的偏心夹具，且应加平衡块。3、技术要求高曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车和粗磨各主轴颈及其它外圆；车

32、连杆颈；钻油孔；精磨各主轴颈及其他外圆；精磨连杆颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理；动平衡；超精加工各轴颈。图9 粗车第主轴颈示意图工艺流程如下：序号工序名称设备5铣端面、钻中心孔铣、钻组合机床10毛坯检验15铣工艺定位面双柱机床20检验25粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面曲轴主轴颈车床30检验35精车第1，3，4，6主轴颈及小端轴颈曲轴数控车床40精车第2，5，7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面曲轴数控车床45检验50车平衡块外圆专用车床55铣第1、12曲柄臂的角向定位面曲轴定位面铣床60检验65车曲轴连杆轴颈曲轴连杆轴颈车床70检验75在法兰盘上钻铰工艺孔钻床80检验85手铰工艺孔90在

33、油封轴颈上铣右旋回油螺槽曲轴专用车床95在六个连杆轴颈上钻孔直孔组合钻床100锪球窝球孔组合钻床105钻油孔深孔组合钻床110钻油孔深孔组合钻床115钻油孔深孔组合钻床120清洗清洗机125检验130中频淬火曲轴半圆中频淬火机135检验140半精磨第1，7主轴颈主轴颈磨床145检验150磁力探伤磁力探伤机155精磨连杆轴颈连杆轴颈磨床160检验165精磨第四主轴颈主轴颈磨床170精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈斜砂轮架曲轴磨床175精磨第2，3，5，6主轴颈主轴颈磨床180精磨第7主轴颈主轴颈磨床185检验190抛光油封轴颈抛光机195精磨法兰外圆曲轴磨床200检验205铣键槽铣键槽专用机床210

34、钻、铰孔、攻螺纹四工位组合机床215检验220去毛刺225动平衡检验动平衡机230在3，10，11曲柄臂上去中专用去重机床235在2，5，8曲柄臂上去重专用去重机床240清洗245动平衡检验动平衡机250超差曲轴动平衡再检验动平衡机255再取出不平衡量专用钻床260校直油压机265倒角，去毛刺270精车法兰端面及退刀槽车床275扩，镗，铰孔专用车床280粗抛光曲轴油石抛光机285精抛光曲轴砂带抛光机290清洗清洗机295终检3.6 发动机装配总成车间4月12日下午我们在装配作业部参观了发动机的装配过程，总装配时间大概用20分钟左右。其具体装配工艺流程如下：装配车间分成两条线：内装N，外装 WW

35、-1装油底壳W-2装减震器W-3装缸盖总成W-4预拧紧缸盖螺栓W-5拧紧缸盖螺栓W-6装摇摆轴W-7装机油泵传动轴W-8调气门间隙W-9装喷油器总成W-10装汽缸盖罩W-11装空压机W-12装排气管W-13装增压器W-14装增压器进气管接头。W-15装曲轴箱通风W-16装水泵W-17装节温器W-18装风扇皮带轮W-19装机冷器W-20装放水阀N-1 NQ-互型通用清洗机N-2缸体上线N-3装主轴瓦（上、下半轴瓦）N-4装曲轴N-5拧紧主轴承螺栓N-6装后油封N-7装飞轮壳N-8装飞轮N-9装压盘N-10装离合器N-11装活塞连杆总成N-12拧紧连杆螺母N-13装正时齿轮N-14装凸轮轴N-15

36、装正时齿轮室盖N-16装机油泵N-17装机油壳以下为非外部装配流水线： （1） 喷漆 （2） 装节流阀体（本次参观的时候装配的是柴油机，没有节流阀体）（3） 装发电机、高压油泵高压油泵的作用：提高油压，使其喷入油缸时油雾更均匀，以降低燃烧速度。 （4） 装机油滤清器（精滤机油用）（5） 试车（在另外一个专门试车的厂房）试车有两种方式：冷拖：用电动机带动，测试油压、水压及是否漏油等热试：点燃，测三个重要参数（带速、最高转速及额定转速）等装配作业部承担着发动机厂各种商用车型号的发动机的装配试验工作，是一个重要的作业部。4顶岗实习（机修车间）4.1 顶岗实习介绍我所分配到的顶岗部门是机修车间，它包括

37、有：磨锋班、高频班以及机械加工班，指导我们学习的是郭永利师傅。在机修车间，我们要学习的是熟悉各种加工机床、学会看懂加个图纸、初步了解各种加工工艺和热处理方法、最后根据产品要求对工件编制工艺。感觉在顶岗期间还是可以学到很多东西的，以上的内容在机械制作方面都是很基本的知识，在机修车间，我们都可以基础得到。4.2 顶岗学习一：坐标镗床坐标镗床，是具有精密坐标定位装置，用于加工高精度孔或孔系的一种镗床。在坐标镗床上还可进行钻孔、扩孔（见钻削）、铰孔（见铰削）、铣削、精密刻线和精密划线等工作，也可作孔距和轮廓尺寸的精密测量。坐标镗床适于在工具车间加工钻模、镗模和量具等，也用在生产车间加工精密工件，是一种

38、用途较广泛的高精度机床。坐标镗床是高精度机床的一种。它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。类型：坐标镗床有单柱、双柱和卧式3种。 单柱式坐标镗床：主轴垂直布置，并由主轴套筒带动作上下移动以实现垂直进给，有的主轴箱可沿立柱导轨上下移动以适应不同高度的工件。工作台沿滑座作纵向移动，滑座沿床身导轨作横向移动，以配合坐标定位。工作台三面敞开，操作方便。中小型坐标镗床大多采用这种布局形式，坐标定位精度为24微米。主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。特点：结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种

39、结构只适用于中小型坐标镗床。双柱式坐标镗床：两立柱上部通过顶梁连接，横梁可沿立柱导轨上下调整位置。主轴箱沿横梁导轨作横向移动，工作台沿床身导轨作纵向移动，以配合坐标定位。大型的双柱坐标镗床在立柱上还配有水平主轴箱。采用双柱框架式结构，刚度很高，大中型坐标镗床多为这种形式，坐标定位精度为310微米。主轴上安装刀具作主运动，工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。它的刚性较好，目前大型坐标镗床都采用这种结构。双柱式坐标镗床的主参数为工作台面宽度。 卧式坐标镗床：由于主轴平行于工作台面，利用精密回转工作台可在一次安装工件后很方便地加工箱体类零件四周所有的坐标孔，而且工件安装方便，生产效率

40、较高。这种镗床适合箱体类零件的加工。工作台能在水平面内做旋转运动，进给运动可以由工作台纵向移动或主轴轴向移动来实现。它的加工精度较高。卧式坐标深孔钻镗床根据工件的长短，该产品选用两种加工工件艺：短工件采用授油器授油并液压顶紧；长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8m。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、

41、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。主要附件：（1） 光学万能转台（2） 光学平转台（3） 告诉钻孔装置（4） 各种精密垫块（5） 各种铣刀（6） 各种钻、变径套图10 单柱坐标镗床4.3 顶岗学习二：认识热处理处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。常见的热处理概念：1正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。 2 退火annealing：将亚共析钢工件加热至

42、AC3以上2040度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。 3 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。 4 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。 5固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。 6时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。 7淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的

43、范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。 50CrVA弹簧钢880淬油金相组织8回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。 9钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。 10调质处理quenching and tempering：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热

44、处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200350之间。 11钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。热处理工艺的特点：金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广