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1、施工组织设计第一章工程施工方案及技术措施第二章 质量保证措施和创优计划第三章 施工总进度计划及保证措施第四章 施工安全措施计划第五章 文明施工措施计划第六章 施工地场治安保卫管理计划第七章 施工环保措施计划第八章 冬季和雨季施工方案第九章 施工现场平面布置第十章 项目组织管理机构第十一章 承包人自行施工范围内拟分包的非主体和非关键性工作、材料计划和劳动力计划第十二章 成品保护和工作保修工作和管理措施和承诺第十三章 任何可能的紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险（包括工程施工过程中可能遇到的各种风险）的措施第十四章 对总包管理的认识以及对专业分包工程的配合、协调、管理、服务方案第十五章 与发包人
2、、监理及设计人的配合第十六章 招标文件规定的其他内容第一章工程施工方案及技术措施一、软土路基工程在原地面整平夯实后，恢复道路中线，放出路基边线及软基处理段界限和粉喷桩、桩位中心点，开始软土地基处理施工，具体施工方案如下：1、换填碎石及碎石垫层（1）、换填碎石及碎石垫层施工换填碎石适用于结构物基底处理，填筑前开挖基坑，夯实基底，按规范进行分层填筑碎石至设计换填高程，采用振动打夯机进行分层夯实，确保分层压密度达到95%以上；碎石垫层适用于低填路段和表层存在软土的地段，施工时先对原地面进行清表处理。碎石垫层顶面采用12t压路机碾压68遍密实后，铺设一层土工布，再进行路基土方填筑。（2）、铺设土工格栅
3、施工设置土工格栅的目的是为增强地基整体强度，提高路基稳定性。土工格栅垂直于路线方向铺设，搭接宽度不小于2肋，连接处用细铁丝扎紧。铺设时应拉紧没有褶皱，必要时采用插钉等措施将其固定于填土上面，使它能充分发挥抗拉能力。铺设完成后，应在48小时内填土，以免暴晒老化。为充分拉紧格栅，防止软土下陷、挤出，填土时应注意填土次序。先填路堤两侧堤脚成为运土车交通道并把土工格栅两端压住，然后再逐渐向路堤中间部位填筑。土工格栅上第一层土料是后卸式自卸车卸在已填土的前端，由推土机推到土工合成材料上面，汽车和推土机都是前进后退式行进，不在第一、二层上转弯，以免土工格栅被拉起或产生褶皱。2、粉体搅拌桩（粉喷桩）本标段粉
4、体搅拌桩采用42.5#普通硅酸盐水泥，粉喷桩施工前按设计及施工规范要求进行成桩试验，以掌握对该场地的成桩经验及各种技术参数，掌握下钻及提升的困难程度，确定输灰泵的输灰量，水泥干粉经输灰泵到达搅拌机喷灰口的时间以及预搅下沉速度、粉体搅拌桩提升速度、重复搅拌下沉，重复搅拌提升速度等施工参数。本标段粉喷桩设计桩径50cm，水泥喷入量55kg/m。具体施工方法如下：（1）测量放样用经纬仪将设计图桩位准确地反映到地基上，并标出每根桩的中心位置。（2）移动深层搅拌机械司驾人员根据桩位移动搅拌机，由地面上专人指挥，将搅拌机钻头准确落在桩位上，水平偏差不超过5cm。（3）搅拌下沉搅拌机就位以后，开始搅拌，搅拌
5、深度由搅拌机上面的刻度盘指示（刻度盘上由指针表明搅拌深度）。桩长误差不超过5cm，垂直偏差不超过1.5%，钻进的速度控制在1.0m/min。（4）喷水泥粉搅拌提升当搅拌机达到设计标高后，即启动空压机连接水泥罐阀门，边提升搅拌机钻杆边喷水泥粉，提升的速度控制在0.8m/min。喷水泥对严格控制喷粉标高和停粉标高，不得中断喷粉，确保桩体长度，注意考虑送灰长度的因素，确保控制送灰的时间。搅拌下沉和提升的时间应有专人记录，时间误差不大于5秒。（5）重复搅拌水泥喷射完毕后，为使水泥搅拌均匀，对其进行全桩长的重复搅拌提升，直至离地面0.25m时，桩顶25cm未喷灰部分，结合清耕后原地面的处理，掺加剩余的水
6、泥和5%石灰进行翻松处理。（6）施工中应注意的事项桩机的粉体发送器必须配置粉料电脑计量装置，严禁无粉料喷入计量装置的粉料发送器投入使用，并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量。储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg，当上述重量不足时，不得开钻下一根桩的施工，同时输送粉料的管道不宜太长，一般应在6080m以内。严格控制喷粉标高和停粉标高，不得中途中断喷粉，确保桩体长度；严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆提生作业。粉喷桩施工中途如遇停电、机械事故等原因喷粉中断，必须复喷，第二次喷粉接桩时，其重叠长度应大于1m。水泥用量的误差不得大于1%，施工中发现喷粉量不足，实行整桩复打，复打的喷粉量仍应不小于设计用
7、量。32.5#普通硅酸盐水泥应确保质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥。严格控制喷粉高程、灰面和水泥喷入量，确保粉喷桩长度。粉体搅拌桩施工时，为确保粉体搅拌桩的成桩质量，应在粉喷桩的全长范围内进行复搅。桩身施工时，应采用中低速档钻进（或提升），切勿采用高速档快速钻进（或提速提升）。钻进速度控制在小于等于1.0米/分钟，到达设计深度前提前喷灰，提升喷灰速度控制在小于0.8米/分钟。粉喷桩的打设范围应严格按图纸执行，特别是桥头锥坡及边坡护坡道范围内的粉喷桩，以确保路基稳定。注意环境保护：当搅拌机提出地面时，往往管内残余一部分水泥，如果此时不关闭空压机，则残余水泥会喷射出来，一方面污染环境
8、，另一方面浪费水泥。因此，司驾人员应与计量员密切配合，当搅拌机离地面还有50cm时，关闭空压机或钻杆停止提升，原地搅拌。桩头的养护一般情况下，基础顶含水量低，水泥桩顶部强度形成慢，不易成型，因此，打完桩后应适当给桩头浇水养护，确保粉喷桩质量的稳定性。（7）粉喷桩的检测成桩七天后，应进行开挖检查，观测桩体成型情况及搅拌均匀程度，成桩28天后应进行钻孔取芯检测桩身无侧限抗压强度试验。抽检桩数的频率和检验标准按省高指有关检测文函规定执行。二、路基土方工程施工方案1、填土路基路基填筑工程应采用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业，能保证路基填筑高质量，高速度的完成。（1）填土原则
9、：填方路基必须按横断面全宽分层水平填筑，逐层向上填筑；填方作业应分层平行摊铺，保证路基压实度及每层填料铺设的压实度，并且每侧超出路堤的设计宽度40cm，以保证修整路基边坡后，路堤边缘有足够的压实度。每层填料厚度不得超过20cm。土方路堤填至路床顶面最后一层的压实层厚度不少于10cm。（2）填筑路堤填筑前处理办法：路堤填土高度小于80CM（不包括路面厚度）时，对于原地表清理与挖除后的土质基底应将表面翻松30CM，然后整平压实使其压实度达到规定要求。路堤填土高度大于80CM，应将路堤基底整平处理，并在填筑前进行碾压，压实度达到设计要求。（3）地表起伏较大的填筑处理办法：地面自然横坡陡于1：5时，应
10、将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1M，以满足摊铺和压实设备操作的需要，台阶顶做成3%的内倾斜坡。地面自然横坡陡于1：2.5时，路基应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。（4）土的含水量控制：（a）将取土场土的含水量控制在最佳含水量2%范围内（b）将利用方的土精心分出适用材料、不适用材料，禁止不适用材料填筑路堤。（5）试验段及准备工作：开工前进行复测放样，做好路段、土场排水工作，选择代表性地段200M作为试验段，以确定各土质的最佳含水量（实验室获得），适宜的松铺系数，相应的碾压遍数和施工日进度及人、机、料生产要素的配置，选择最佳施工方案。（6）土方摊铺：摊铺前，应在路堤中心边缘处设置松铺厚度控制桩，
11、在桩上挂线，以控制摊铺厚度。采用人工配合推土机、平地机摊铺整平。直线段由两侧向中心刮平，曲线段由内向外侧刮平。摊铺路堤横坡度不小于3%（但也不宜过大），以利横向排水。（7）碾压：摊铺后及时碾压，碾压时土方含水量应处于最佳含水量近邻范围。碾压必须使用激振力40吨以上的重型振动压路机。碾压原则：分层填筑，分层碾压，遵循先轻后重，先低后高，先边后中，先慢后快原则。每层压实厚度不大于20CM，直到达到规定压实度。碾压顺序遵循先低后高的原则。直线段由两侧向路中心碾压；曲线段由弯道内侧向外侧碾压。不能使用压路机碾压的部分采用小型手扶振动压路机及振动夯进行碾压、夯实，并达到规定压实度。（8）当土的实际含水量
12、低于或高于最佳含水量范围时，应分别进行均匀加水或摊开晾晒，使土的含水量接近最佳含水量方可进行压实。（9）整形路基封顶后，恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡相应的标高。路基表面做到设计标高后，采用平地机刮平，配合机械碾压的方法整修成型。三、石灰土底基层工程1、施工工艺流程石灰消解、取土坑闷灰、拌和挖掘机装车、自卸汽车运输推土机摊铺、平地机粗平、光轮压路机排压打格子二次掺灰、平地机刮灰（人工撒布、补灰）重型铧犁、旋耕机粗拌、粉碎路拌机拌和振动压路机静压、振压平地机精平（人工修整边坡）振动压路机振压光轮轮压路机碾压洒水养护。2、施工放样组织测量人员采用红外全站仪按照
13、每10m间距准确地放出施工路段的中、边桩，用石灰线明显的标识出石灰土铺筑宽度，并在边桩位置处插杆，以控制摊铺厚度和超宽碾压宽度不小于30。3、取土坑闷灰一般情况下提前5天在取土坑内对土料进行第一次掺灰闷土。第一次掺灰时，在取土坑内对土料掺入的生石灰进行拌合闷料23天，以尽快降低土料的含水量。具体施工工艺为：挖掘机备土掺灰挖掘机挖拌闷灰土挖掘机翻拌二次。为了避免受雨水影响，必要时闷灰土采用彩条布覆盖。4、自卸汽车运输填料、布料上土布料前，用石灰线画出5m5m的方格子，土的松铺厚度为0.2m，每个格子可卸土5m3，按照每车土5m3计，则每个格子卸1车闷灰土。 用挖掘机装车，5T自卸汽车将第一次掺灰
14、闷放的石灰土运至填方工作面。上土要把好上土关：装车时，注意控制每车的运土数量大致相等；卸土时，专人负责指挥卸料，保证每个方格子都卸1车土，且卸土间距均匀一致和位置成梅花形布置，以确保摊铺时层后能够均匀一致。5、二次掺灰将运至施工作业面的石灰土堆采用推土机摊铺、平地机粗平后，用轻型压路机静压一遍，用石灰线画出10m10m方格网。同时测量人员进行第一次标高初步控制，并检查松铺厚度是否符合要求。按测定的剩余灰剂量计算出每个方格内填料的二次掺灰量。用装载机或自卸汽车将所需掺的消解石灰运至方格网内，根据消解石灰的松密度及方格子面积，反算出方格子内二次掺灰的撒布厚度。平地机刮灰、人工均匀撒布。二次掺灰时，
15、由专人负责检查石灰摊铺是否均匀、厚度是否一致。对不均匀处及时由人工进行撒布，保证掺灰均匀。6、拌和与粉碎本路段采用重型铧犁、旋耕机与稳定土拌和机联合对二次掺灰后的石灰土进行拌和与粉碎，其稳定土拌和机拌和深度达30cm以上。二次掺灰布好灰后，先用重型铧犁拌和两遍，第一遍从路中心开始向中间翻，第二次从两边开始向外侧翻；其次用旋耕机拌和、粉碎两遍，再用重型铧犁翻耕一遍，要求翻耕到底；最后用路拌机拌和、粉碎两遍。对石灰土的拌和、粉碎次数根据现场土颗粒大小、掺灰拌和均匀程度确定。以目测石灰土色泽一致，无灰条、灰团、花面及明显离析现象；土颗粒大小均匀小于15mm、最大粒径不大于37.5mm ；现场随机多点
16、实测灰剂量符合设计要求且多点实测值偏差不超过1%为准。如果现场实测灰剂量达不到要求，则必须进行再次补灰、再次检测直至合格后，才能转入下道工序。7、含水量控制严格控制好填料含水量是路基施工过程中的一个关键环节。除了在上土前作好控制外，还必须对碾压前的填料含水量进行控制和调整，使填料含水量达到最佳含水量的2%以内，确保碾压的最佳效果。当含水量偏高时，采用重型铧犁、旋耕机、路拌机等进行翻晒、拌和、粉碎直至含水量达到要求。当含水量满足要求时，应尽量缩短施工时间，减少含水量的损失，确保碾压效果。当含水量偏低时，采用洒水车洒水进行补充，根据实测含水量、压实的最佳含水量、需要补充水分的土质量等，计算其应补充
17、的水量。洒水车补水时，专人负责，保证水分在石灰土内均匀，然后及时进行拌和、粉碎、整型、碾压。对局部含水量偏高或偏低处，采用人工及时处理。8、精平与整型掺灰拌和、粉碎及含水量达到要求后，用平地机精平。精平过程中，由测量人员及时恢复中、边桩进行二次标高控制。平地机精平时，边精平边用人工挂线进行检查直到形成规定的横坡度及路拱。对平地机精平作业不到的地方，采用人工配合平地机整平，并初步整修边坡。对局部低洼处必须用路拌机将其翻松10cm以上深度，重新补足成品石灰土，严禁薄层找平。9、碾压首先采用振动压路机碾压，先静一遍再弱振一遍，强振四遍，振动静压速度采用低速1.2km/h。其次采用三轮压路机碾压46遍
18、并收光，碾压前二遍采用1.2km/h怠速碾压；碾压时行进速度由慢到快，最大速度不超过4km/h；碾压由两边向中间进行，形成2-3%的路拱横坡，利于排水；横向接头处碾压轮迹重叠40-50，纵向前后相邻施工段轮迹重叠宽度100-150。碾压应保证无漏压、无死角、全面均匀压实。如施工时气温过高或干燥、风速过大、表面水份流失过快，后几遍碾压应在采用洒水车洒水后进行。10、接缝处的施工对于分段填筑石灰土的路基，在两段交接接缝处，必须严格按照要求进行处理。对同时施工的工作段落的衔接处，采用搭接法施工，前一段拌和精平后，预留58m不碾压，当后一段施工时，将预留的未碾压段落掺入部分消解石灰，连同后一段一起拌和
19、、精平、碾压；当不在同一时间填筑时，则先填路段按1：1坡度分层预留台阶，并将接头处2m左右的松散部分进行挖出。 11、养生及交通管制对本层石灰土铺筑完成后，验收合格后可以立即铺筑上一层土时，则不需要专门的养生，但必须洒水；对本层石灰土铺筑完成后，其上一层土铺筑时间间隔较长时，则需对已铺筑的石灰土进行养生，保持一定的湿度并封闭交通，除水车外禁止一切车辆通行，养生期不少于7天。12、石灰土施工工艺流程图:准备下承层测量放样上土测量上土顶面高程平地机平整测量石灰铺设厚度数量布石灰测量石灰剂量路拌机拌和平地机整平稳压测量量高程、检查厚度平地机整平检查平整度、横坡度压实接茬及调头处理 自检、报验养生四、
20、水泥稳定碎石基层的施工方案本标段路面基层采用水泥稳定碎石基层，水泥稳定碎石基层采用稳定土厂拌设备集中拌和、摊铺机摊铺的作业法施工。我公司将在施工中层层把关，严格要求，各工序紧密衔接，对施工工艺进一步优化，将路面基层施工质量提高到新的水平。在施工中防止出现原材料不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗细料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量弊病，避免形成松散、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的施工质量。根据交通部现行规范，结合我公司多年的施工经验，在标段工程中我公司将按照以下方案进行水泥稳定碎石基层的施工。1、准备工作（1）投入的施工机械根据施工需要，配备齐全的施工机械和配件
21、，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。强制式粒料拌和机（带电脑计量装置）根据招标文件要求和施工组织方案，配置WCD600型水泥稳定碎石厂拌设备1台，拌和机采用徐工集团生产的定型产品，拌和设备至少配备五个配料斗，料斗口安装钢筋网盖，用于筛除超过粒径规格的集料及杂物。每台拌和机的用水配备大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都配置高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。稳定土摊铺机每个摊铺施工队采用2台机型及性能相同的摊铺机成梯队进行摊铺，确保摊铺后的水泥稳定碎石基层厚度一致，完整无缝，平整度好。压路机每个摊铺施
22、工队配备12t轻型压路机2台，YZ18J重型振动压路机3台，CA30振动压路机3台，胶轮压路机2台。压路机的吨位和台必须与拌和及摊铺能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。自卸车水泥稳定碎石采用15t自卸车运输，自卸车配备的数量以确保正常摊铺施工期间，摊铺机前有57辆车在等待卸料为宜，并与拌和设备、压实设备相配套。 装载机采用ZL50型装载机，每台拌和机配备数量4台。水泥钢制罐仓每台拌和机配备一个容量为100t的水泥钢制罐仓，罐仓内配有水泥破拱器，用以防止水泥起拱停流。洒水车每个摊铺施工队配备3台洒水车。（2）投入的质量检测仪器水胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验
23、仪器、压碎值仪、针片状测定仪器、土壤液、塑限联合测定仪、重型击实仪、水泥剂量测定设备、水泥稳定碎石试件制备与抗压强度测定设备、标准筛（方孔）、无侧限抗压试模、标准养护室、基层压实度检测设备（3）原材料准备碎石本标段基层用碎石选用最大粒径为31.5mm的石灰岩碎石，我公司已于部分碎石生产厂家达成意向性协议，其按粒径径9.5-31.5mm、粒径4.75-9.5mm、粒径2.3-4.75mm、粒径2.36以下四种规格筛分加工出料，以便施工时集料掺配结果满足下表要求。水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成级配通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）31.526.5199.54.752.360.60.075范
24、围10090100728947672949173582207水泥稳定碎石混合料中碎石还要满足以下要求：压碎值不大于28%，针片状含量不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒做液限和塑性指数试验,要求液限小于28%，塑性指数要小于9。水泥本标段水泥稳定碎石基层选用42.5#普通硅酸盐水泥，选用符合设计及规范要求的优质水泥。要求水泥各龄期强度、安定等应达到相应指标要求，且水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6个小时。施工时采用散装水泥，在水泥进场入罐时，了解其出炉天数。刚出炉的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50。水凡是符合设计及规范要求的水源都可
25、用于基层的施工。（4）对底基层进行全面的检查与验收在进行水泥稳定碎石施工前，严格检查底基层的标高、中线位置、路拱、平整度，使其符合设计要求。将底基层的所有浮土、杂物全部清除，整修和压实，经验收后方准施工。（5）水泥稳定碎石混合料组成设计取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配符合设计及规范规定，且4.75mm和0.075mm的通过量应接近级配范围的中值.取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验，拟按水泥剂量4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验（水泥：集料=4:100、4.5:100、5:100、5.5:100）。制备不同比例
26、的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%15%时9个，偏差系数15%20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。为减少基层裂缝，按设计文件要求必须做到三个限制：在满足设计强度的强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂时不大于5.5%，集料级配中0.075mm以下颗粒含量不含时不大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下（相对湿度95%，温度252）养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度
27、。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10克。水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代应满足设计及规范要求。取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳期含水量和最大干密度，报送监理工程师审批。（6）摊铺试验路段水泥稳定碎石配合比经审批同意后，进行试验路段的铺筑。按施工图设计要求，试验路段应选择在经验收合格的底基层上进行，试验路段的长度为300600米，每一种方案试验100200米。通过试验路段的铺筑来决定如下主要内容：验证用于施工的集料配合比例调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调整拌和时间，
28、保证混合料均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数确定标准施工方法主要是混合料配比的控制，混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，含水量的增加和控制方法，压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数及拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。确定每一作业段的合适长度（一般5080m）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。试验路段的检测按设计文件的要求进行检测，其检测频率是标准中规定正式路面的23倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合
29、规定，可按以上试验内容编写试铺总结，经驻地监理工程师审查、报总监代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。2、施工（1）施工放样本标段水泥稳定碎石的摊铺采用感应器走钢丝的方法控制高程，在开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，将钢丝用紧线器拉紧并逐桩用铁丝固定，钢丝拉力不小于800N。（2）水泥稳定碎石的拌和水泥稳定碎石混合料采用稳定土厂拌设备集中拌和的方法，集中拌和是保证拌和质量、计量准确的有效方法。开始拌和前，拌和
30、场的备料应能满足35天的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于4.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。每天开始拌和之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，
31、装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。（3）水泥稳定碎石混合料的运输拌和均匀，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料要覆盖，减少水分蒸发。运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当不困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必须予以废弃。（4）水泥稳定碎石混合料的摊铺摊铺前应将底基层或基层下层表面适当洒水湿润。检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。摊铺前调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和
32、高程，保证路拱横坡度满足设计要求。水泥稳定碎石采用两台摊铺机成梯队方式进行摊铺，两台摊铺机在摊铺过程中保持1030m距离。两台摊铺机一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。摊铺机应连续摊铺，在拌和能力小的时候，用采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。摊铺机铺筑后，有专人检查基层的标高、路拱和平整度。并派专人负责消除摊铺后产生的粗细料离析现象，对局部粗集料窝或粗集料带予以铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀，禁止使用薄层贴补的办法进行找平。（5）水泥稳定碎石的压实摊铺
33、机后面紧跟12-15t双钢轮压路机静压1遍，18-20t压路机静压1遍,激振力20-25t振动压振动碾压2遍,激振力大于40t振动压路机振动碾压2-3遍,重型轮胎压路机碾压1-2遍。直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，碾压遍数由试验路段确定，且碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽，并碾压到位。压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一
34、遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别摇拥包时，应专配工人进行铲平处理。一次碾压长度控制在50m-80m，碾压段落要层次分明，设置明显的分界标志。碾压应在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中表面始终保持湿润，如表层水分蒸发过快，应及时补洒少量水。如有“弹簧”、松散等现象，应及时翻开换填，或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压完成后采用灌砂法检测压实度。（6）横向接缝的设置水泥稳定
35、碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过小时，应设置横向接缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也应按设计及规范要求设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边也需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头尾端吻合，并做好桥头搭板前水泥碎石的碾压。横向施工缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约m，其高度应高出方木几厘米，将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，
36、重新开始摊铺混合料。如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除， 并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的未端挖成一横向垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。3、水泥稳定碎石的养生和交通管制水泥稳定碎石在每一段碾压完毕后立即开始养生，并同时进行压实度检查。养生方法：先将麻布或草袋浸水湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，再洒水养生。7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。用洒水车洒水养生时，洒水喷头采用喷雾方式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石
37、基层表面湿润。采用洒水车洒水时，洒水车必须在另外一幅车道上行驶。养生期间，封闭交通，禁止车辆通行。4、水泥稳定碎石施工时应注意的几个问题水泥稳定碎石施工过程中最需要严格控制的是含水量和延迟时间，混合料拌和得越均匀，且在最佳含水量下充分压实，使之干密度最大，其强度和稳定性就高。水泥稳定碎石从开始加水拌和到完全压实的延迟时间应尽可能最短，一般不超过2小时。若时间过长，则水泥凝结，在碾压时，不但达不到规定的压实度，而且也会破坏已硬化水泥的胶凝作用，反而使强度下降。拌和机的投料要准确，在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象，成品料堆随时用装载机推平，或者自
38、卸车在料斗下装料时，每装一斗料车向前移动一段距离，避免形成锥体引起粗集料滑落到锥底。拌和好的混合料及时摊铺碾压，遭雨淋的混合料禁止使用。严禁采用贴补法找平，如局部低洼可采用翻松、添加新拌混合料重新碾压。避免出现纵向工作缝，尽量减少横向工作缝。工作缝采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。五、沥青封层和透层及粘层1、基层保温养生7天后，适当开放交通，将基层表面磨去。 2、洒布前清扫基层表面，确保无泥土、杂物，无浮灰。 3、透层沥青应采用沥青洒布车均匀喷洒，并按公路路基路面现场测试JTJ059-95中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷
39、嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布机，喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。透层沥青应在铺筑覆盖层之前24小时内洒布。在喷洒透层沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放施工车辆通行时，应立即撒布2-3m3/1000m2的石屑和粗砂。并用轻型压路面滚压一遍。保持沥青温度达120c，沥青用量宜为1.1-1.2kg/m2、喷洒沥青下封层宽度应比面层宽出10cm。 4、下封层待沥青喷洒后，及时洒布米砂、石屑。. 5、下封后及时用8-10T压路机轻压1-2遍。6、施工结束后定期派人养护，保持洒好粘层和下封层沥青的基层良好状态。当出现泛油时，应按监理工程师指定的用量补撒吸附沥青材料。7、下封层施工工艺
40、流程图：准备下承层放样、划线熬制沥青喷洒沥青洒布石屑黄砂8-10T压力路机碾压自检报验六、改性沥青SBS路面施工根据部颁标准JTJ036-98公路改性沥青路面施工技术规范、JTJ032-94公路沥青路面施工技术规范和SHC F40-01-2002公路沥青玛蹄脂碎石路面技术指南的规定，我公司提出以下实施细则。1、材料选择沥青结合料采用SBS改性沥青。粗集料选用坚硬的、有棱角的优质石料，针片状颗粒少。所用碎石不能用颚板式轧石机破碎，要用锥式或捶击式碎石机破碎。细集料采用人工砂，因为人工砂有相当好的粗糙度，混合料的抗车辙能力强。如果采用人工砂有困难时，在细集料中必须掺加一部分石质坚硬的石屑和粗砂，不
41、宜全部使用天然砂。矿粉应采用纯正的磨细石灰岩石粉。石粉的表面必须干燥，能从矿粉仓中自由流出，矿粉的塑性指数不大于4。堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，一面相互混杂。细集料及矿粉必须覆盖。纤维稳定剂采用进口的松散木质纤维。木质纤维素的保管、存放、运输过程中均不得受潮。各种原材料的技术标准必须符合设计文件的要求。储存的方法与上一节中叙述的相同。2、机械及试验仪器配置科学合理的机械配置和先进的机械设备，是路面施工连续作业与提高平整度的重要保证。本工程所采用的沥青拌和设备为ACP4000型沥青混凝土拌和站各一套，并在每台拌和设备上各配备一台北京
42、国创MSX-13木质纤维投料机在施工过程中，其对所有的参数控制都采用电脑自动化控制，保证了混合料生产的连续性和混合料质量的稳定性；摊铺机采用分2台产具有高精度自动找平的全幅式ABG423摊铺机，并配备BLAW-KNOX公司生产的移动式自动找平装置；压路机采用四台INGERSOLLRAND双驱双振压路机和二台DX-60型振动压路机；运输车辆采用解放自卸王重型自卸车各15台。配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备有：针入度仪、延度仪、软化点仪、沥青混合料马歇尔试验仪、马歇尔试件击实仪、试验室用沥青混合料拌和机、脱模器、沥青混合料离心抽提仪、沥青路面用方孔筛、压
43、碎值试验仪、烘箱、试模、恒温水浴、冰箱、路面取芯机、路面平整度仪、砂当量仪。3、沥青中面层的检查、清扫（1）对中面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复。（2）将中面层表面的污染物清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，用人工将表面水泥砂浆凿除。4、配合比设计和试验路段铺筑改性沥青SBS配合比设计包括马歇尔试验设计和设计配合比检验两项内容，其中设计配合比部分检验由业主进行。用生产配合比在生产拌和机上进行试拌，经检验，改性沥青SBS技术性能符合规定后铺筑试铺段，试铺路段长度不少于300m。试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定内容包括：（1）
44、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。（2）通过试拌决定：拌和机的操作方式如上料速度、加料程序、矿粉的加料方式、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。验证改性沥青SBS的生产配合比，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。木质纤维添加填加方式和计量检验。（3）通过试铺决定：摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。改性沥青SBS路面的压实是一道关键工序，要在试铺段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间，压实顺序，碾压温度，碾压速度，静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压
45、路机型号与吨位，压路机振幅、频率与行走速度的组合等。施工缝处理方法。松铺系数。（4）确定施工产量及作业段长度，修订施工组织计划。（5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加一倍，试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，立即提出试铺段总结报告，由驻地监理工程师审核，经总监代表和总监助理审查后，报总监批准，即可作为申报正式开工的依据。5、掺加抗剥离剂当面层石料对沥青粘附性小于5级时，需按沥青用量的0.4%掺入抗剥离剂。按比例往热熔状改性沥青中加入沥青抗剥离剂，掺配均匀
46、即可拌制沥青混合料，为使抗剥离剂掺配均匀，拟采用将抗剥离剂投入热熔沥青中，用强制搅拌的方法使抗剥离剂掺配均匀。沥青与抗剥离剂的混合液在静置不用的状态下，不宜超过24小时，否则应那上述程序重复搅拌一次。抗剥离剂溶于沥青中超过72小时，应对其路用性能重新进行评价，必要时再按适量加入抗剥离剂后重新调匀。抗剥离剂需闭口储存，防水、通风、避免暴晒，与酸类物品隔离。6、改性沥青SBS路面的施工温度对于改性沥青SBS路面施工，施工温度至关重要。由于改性沥青SBS上面层需要加入较多数量的冷矿粉，集料的加热温度需要更高一些。尤其是使用改性沥青，根据改性剂和纤维稳定剂的品种和剂量的不同，一般可在普通沥青混合料施工
47、温度的基础上提高1020以上。改性沥青SBS的施工温度如下表所示。改性沥青SBS的施工温度沥青加热温度170180集料温度180190混合料出厂温度170180，超过195废弃运到现场温度不低于165摊铺温度不低于160，低于140作为废料初压开始温度不低于150复压最低温度不低于130碾压终了温度不低于110在施工中需注意以下环节：改性沥青宜不得长时间存放，应尽快使用。拌合好的混合料不得过夜。混合料在运输过程中必须加盖篷布，防止表面结硬。混合料的摊铺、碾压要一气呵成，在尽可能高的温度下进行，所有施工工序必须在温度下降至100以前全部结束。不得在气温低于10的寒冷气候条件下施工。7、改性沥青SBS混合料的拌合由于改性沥青粘度高于基质沥青，故改性沥青混合料拌合时要升高温度
