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1、钢结构组焊工艺单工程名称：大船300t龙门吊金属结构 施工图号： 2007年12月26日组装顺序组装部件组装工艺过程磨锈组装焊接焊缝修磨修整除锈涂装划线操 作 要 点质 量 要 求第四部分 主梁主梁=1 图号：QY548A3 重量：466t主梁制做原则：主梁按图纸分5个段种，共计8段。即：1#分段=1、2#分段=2、3#分段=2、4#分段=2、5#分段=1。分段制做，最后将分段梁拼装成整体。主梁设计起拱105，自重下挠46，再考虑，拼装后焊起重机轨道压板引起主梁下挠。主梁预设拱度为：105+46+30=181，拱度曲线形式为二次抛物线，见主梁总拼装拱图。分段制造时以腹板长度作为分段梁长的基本长
2、度，盖板长度以腹板为准有伸有缩，伸出或缩进的距离为200。组装时按各梁段施工图确定。分段制作时，各梁段盖板、腹板、按梁段所处位置长度另加研配量60-80。腹板下料时预设拱度。基本梁段长以梁段腹板长为准。分段制作时，提醒注意上盖板纵肋角钢的朝向要正确，特别是2#、4#、3#梁段，要根据梁段在主梁中的位置编号以确定角钢的朝向。考虑焊接因素的影响，各分段梁，腹板下料时，按主梁总拼装预拱图再另加一定的起拱量，保证梁段焊后达到总拼装予设拱度值。详见各梁段组装预拱图。为保证纵向加劲肋及盖腹板的匀顺拼接，拼接口处均留200长不焊；各分段纵肋角钢及T形肋均以各分段拼接口腹板、盖板长度为准左右各500预留100
3、0镶补段。分段主梁制作时，1#、5#分段正位组装，2#、4#、3#梁段反位组装，分段主梁制作后，分别把每段梁摆放到主梁整体拼装台架上，使分段主梁的纵向中心线与主梁整体中心线相吻合，用水准仪测量，使分段主梁两端的高低差符合整体主梁予设拱度值后，用经纬仪划出切头线，切掉多余部分后，再进行主梁的梁段间研配及主梁整体拼装。主梁 1#分段=1 图号：QY548A3a 重量：35.8t1备料N1-1430005770=1 见图QY548A3a-1，先拼接，修平后用数控下料，拼接口预留60切头量N2160100101468=4 。不下料组装配切。下料尺寸758（预留嵌补段后的尺寸） N3-204303200
4、=4 下料时下成-20430（3200+60）=4N4-1422003200=2 下料时下成-142200（3200+60）=2N5-142000（2240）=1 下成-1420002270 加量部分组装配切，配切后再切缺口N6-1435865748=4 拼接修平后用数控下料 见图QY548A3a-6N7180110102790=2 不下料组装配切N8180110102966=2 不下料组装配切N9-1429505770=2 数控下料切孔（2950+60切头量）见图QY548A3a-9N10-87601983 数控下料 见图QY548A3a-10N11-10150694N12-10150185
5、0=2N13-8340795=4 数控下料，见图QY548A3a-13N14-10200350=2 见图QY548A3a-14N158562286=4 不下料组装配切N16-83402316=4 数控下料参照刚腿下分段N23段做，以垂直端为准。见图QY548A3a-16N17-101502245=4 长度留30切头量N18-10138254=4 见图QY548A3a-18N19-1421472650=4 数控下料 见图QY548A3a-19 N20-2020014420=4 长度留切头量50,煨弯N21-3228007060=1 数控下料（2800+60） 见图QY548A3a-21N22-1
6、457847986=1 先拼接荒料，（见拼料图）。焊接修平后再下料。 见图QY548A3a-22N23180110101078=4 不下料组装配切N24180110102498=2 不下料组装配切N2518011010990=8 不下料组装配切N2618010102342=2 不下料组装配切N27-8115140=26 见图QY548A3a-27N28160100102950=6 不下料组装配切。下料尺寸2450（预留嵌补段后的尺寸）N29-8220350=20 数切，见图QY548A3a-29N30160100103150=20 不下料组装配切。下料尺寸2450（预留嵌补段后的尺寸）N31-
7、83402450=4 （预留嵌补段后的尺寸） N32-101502450=4 （预留嵌补段后的尺寸） N33-2016822147=2 数控下料N34-2016003121=1 数控下料N35-146542650=4 数控下料，见图QY548A3a-35N36-1413232650=2 数控下料，见图QY548A3a-36N37-20150400=12 数控下料，见图QY548A3a-37N38-20350700=2 N39180110101187=2 不下料组装配切N40180110101274=2 不下料组装配切N411801102617=1 不下料组装配切N42-1416003078=1
8、 数控下料 见图QY548A3a-42N43-10 200 6244=1 下料长度切头量50 煨弯N44-143302650=2 数控下料，两块下到一起，先切口再分开。见图QY548A3a-44N45180110102650=2 不下料组装配切N47180110103488=2 不下料组装配切N46-2026502890=1 下料赶圆 N48-14210800=8 数控下料N49-206001445=1 下料赶圆N50-202001948 下料赶圆N51-65585=8 数切，见图QY548A3a-51N52-101105534=2 下料长度切头量50 煨弯N53-101103963=2 下料
9、长度切头量50 煨弯N54-2010001900=2 数控下料 见图QY548A3a-542部件组焊2.1（N10+N12）=2123452.2(N11+N13)=4123452.3(N16+N17)=412345 长组装配切2.4(N19+N20)=412345翘曲32.5（N52+N53+N54）=4123452.6N46 圆筒组焊123451组焊前切坡口2找圆修错口后定位焊。 3焊后修圆2.7N49圆筒组焊123451组焊前切坡口2找圆修错口后定位焊3焊后修圆2.8(N42+N43)=112345翘曲32.9上盖板拼接=2N4=2N3=4N5=1123451先拼焊（N4+N3），再与N5
10、拼焊，N5配切，保中心距53002焊后修平3修平后以一边为准在梁端头划线找方,齐头，切掉104按本梁段组装第5项，将上盖板煨弯预拱。2.10上盖板组焊纵向加强角钢上盖板=1N28=3精确划线组装，以中心线为向面边分注意角钢端头距离50，并装齐,拼接口注意镶补段的距离.2.11N22拼接12345接料修平后按图QY548A3a-22重新划线下料。2.12端板N22组焊1N22二次下料后，以下底边为基准边分中划出垂直平分线，以此两互相垂直线为基准，划线。1)划出门口线，并切割。2)划出与端板有连接关系的各零件的组装定位线。2按以划好的组装定位线，依次组装相关零件，并施焊。注意：1）凡与内侧腹板有关
11、系的零件，可先不组。 2）焊接时视变形情况可打段焊接一部分焊缝，另一部分焊缝留待箱段组成后再焊。3. 焊后修平，仍以下底边为基准。根据组装成型的梁端腹板尺寸再重新划线配齐，保证组装要求。2.13外侧腹板（N1）单元组焊=2 成对N1=1(N31+N32)=1N30=5(N1+N13)=1(N16+N17)=1123451划各零件组装定位线时注意1）纵向零部件的间隔尺寸以腹板上端为基准，向下返尺寸，间隔尺寸a+22）横向零部件尺寸以跨度中心线为基准。2按划好的组装定位线组装各零部件。组装时（N16+N17）下端长度划线配切。划线时做一角度样板，角度按N11与N33所成夹角制作。角钢制弯。3组装（
12、N11+N13）时，端部用外卡样板检查，此样板角度根据腹板与上盖板角度制做，检查时，一边以腹板为准。214内侧腹板单元N9组焊=2（成对）组装参照外侧腹板单元进行。3梁段组装1要求本分段按主梁1#分段预拱组装图采用正位置组装，组装必须在已测平的平台上进行，最大偏差2。1箱梁拼接口尺寸上宽：腹板中心距27002（=14）下宽：腹板中心距17002（=14）内口高5748对角线差42盖板倾斜度偏差33上小车轨道中心距800054下小车轨道中心距260035梁段扭曲66柔性铰安装范围内扭曲2不平度最大偏差27上盖板承轨板外伸部分平或向翘18轨道中心与腹板中心偏差79 起拱值符合主梁起拱度1#分段部分
13、数值，偏差310腹板及端板不平度1m板尺测量8盖板不平度311凡图纸要求熔透部位焊缝UT100%检查合格。2凡图纸及焊接工艺要求开坡口的零件必须在组装前切好坡口。凡要求熔透焊缝并要求100%UT检查的焊缝，焊接规程严格按焊接工艺执行。3先在平台上划线。划出两侧箱梁中心线及跨度中心，长度都要超过梁段的外轮廓尺寸。在梁端头划出检查辅助线，划线时严格找方，用样冲在平台上打上标记。4将底板N21吊放在平台上，在底板上划出主梁中心线，箱梁中心线和跨度中心线。划线后，将N21按线对准平台上已划好的各中心线，使各线相吻合，最大偏差1，如若超差，应重新检查所划线的精度，符合要求后将底板点焊在平台上，然后依次划
14、出下列各零件组装定位线：N49、N48、N22、N35、N36、N37、N44、N6、N19的组装定位线。5在底板上从跨度中心向跨中返850划线做为底板折弯线。划线后用火焰沿线加热煨弯，使拼口头上翘离平台12，达到要求后端部垫实。6按已划好的两侧箱梁的中心线，再分别在箱体拼接口及端头部位，划出模拟隔板的定位线，按线组装模拟横板，调整到位后，将模拟隔板固定。7组装N19、N188分别组装两侧内腹板单元N9及外侧腹板单元N1，腹板内侧应与隔板贴紧。9组装N2910组装上盖板单元。组装前划出纵向中心线及轨道中心线。注意纵向中心线对正，并以端头齐，分别检查两侧箱体截面尺寸，上部腹板中心距2700，下部
15、腹板中心距1700，高5748，对角线4。检查上小车轨道中心距8000，下小车车轨道中心距2600。11组装（N10+N12）12组装N14、N18、N15组装内部零件时，要在箱体内外以两端模拟隔板处为准检查腹板的平整度，超差部位在箱体内采取拉顶措施进行调整。上下也应进行检查调整，保证整个腹板的平面度在焊前达到：用1m平尺检查，不平度313组装N614根据端头尺寸，配切端头板N22，并进行组装。15组装其它零部件16组装后全部检查各部位尺寸，做出自检记录报专检。17专检检查合格后，进行焊接。焊接时注意：1)拼接口处加临时支撑，防止焊接变形。2)拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接的角钢，T形头预留
16、200mm不焊，以便主梁总成时调整位置。18焊后将梁段吊放在平台上进行检查，并重新划线。在上盖板上划出箱体的纵向中心线。在腹板上划出跨度中心线，并用样冲打上标记。主梁2#、4#分段 各2 共计4 图号：QY548A3b 单重52.8t1备料N1-2043020000=2 长度两端各留60mm切头量，拼接。见QY548A3b-1、QY548A3b-5上盖板整体拼接图。N2-14240020000=2 1）长度两端各留60mm切头量。 2）下料按腹板拼接下料图进行。见QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图及下料图。N3-12337020000=2 1）长度两端各留60mm切头量。 2
17、）下料按腹板拼接下料图进行。见QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图及下料图。N4-32176020000=1 1）长度两端各留60mm切头量。 2）下料按下盖板拼接下料图进行。见QY548A3b-4。先整板对接焊后再下 料。N5-14220020000=1 1）长度两端各留60mm切头量。 2）下料按拼接下料图进行。见QY548A3b-1、QY548A3b-5上盖板整体拼接图。N6-87601983=7 数控下料N7-10150694=14N8-101501850=7N9-8340795=14 数控下料N10-10150350=7N11圆管8561510=14 不下料，组装配切
18、。N12圆管8561606=7 不下料，组装配切。N13圆管8561455=14 不下料，组装配切。N14圆管8561362=7 不下料，组装配切。N15-83404996=14 数控下料，参照刚性腿下分段N23制做，以垂直端为准，斜端 留二次切头量30mm，宽680，见图QY548A3b-15。N16-1015014925=14 长留30mm切头量N17-1015011042=7N18-83401042=7 数控下料，见图QY548A3b-18N19-8115140=63 见图QY548A3b-19N201601001020000=9 不下料，组装配切。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸
19、）N21-8220350=66 数控下料N22-834020000 按拼接下料图下料 见QY548A3b-22。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸） N23-10150-120000 按拼接下料图下料 见QY548A3b-23。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸）N24140901020000=6 不下料，组装配切。下料尺寸19000（预留嵌补段后的尺寸）N25-895140=42 见图QY548A3b-25N26-10167172=14 见图QY548A3b-26N27-10154175=14 见图QY548A3b-27N28-64553=56 数控下料，见图QY548A3b-282
20、部件组焊21（N7+N9）=712345组装以斜头端齐22（N6+N8）=71234523（N17+N18）=71234524（N15+N16）=1412345参照刚性腿下分段N23进行。25（N25+N26）=1426腹板拼接=2（成对）123451材料拼接必须在平整的场地上进行2按腹板拼料图QY548A3b-2、QY548A3b-3整体拼接图成对拼接，拼接时以腹板里侧面平齐。拼接板时保证两横向对接焊缝中心距37002 组拼后全面检查拼接后的各部位尺寸，长、宽。3拼焊后板修平4重新检查拼板尺寸。按QY548A3b-2、QY548A3b-3整体下料图成对划线下料。5切坡口，成对切坡口，要求：
21、1）一组腹板上下端分别成对切坡口，弄清图纸及焊接工艺对坡口尺寸的要求，并搞清方向后再切。 2）坡口尺寸要切准确，否则直接影响焊缝质量。 3）先切腹板下侧边坡口，后切上侧边坡口。64对（8块）腹板拼焊及切坡口后要按拼接图上的拱度值要求修拱。 拱度值偏差37比较8块板的拱度值，将拱度值最接近的一对做为一组，装在一段梁上，并做好标记。8自检合格后报专检。27腹板单元组焊=2（成对）12345腹板经专检认可后进行腹板单元组焊，组装成对1先在平台上划出一组直角坐标轴线，根据2#、4#梁段的长度（不包括切头量长度）在整个主梁上所处的位置拱度值计算梁段两端拱度差130，并将130反映在坐标轴上，然后将腹板摆
22、放在坐标系内就位。2检查纵向接料焊缝位置，此时应在坐标系内处于倾斜位置。斜度13/2000。 从主梁跨端端为准，向跨中方向返60mm划线，以此线做为长度方向基准线及箱体组装定位基准。按腹板在坐标系内所处位置，从基准线上端划纵向焊缝的垂线做为横肋的组装定位线。划线时尺寸加L/1000的焊接收缩量。3以腹板上端做为横向划线基准，划出纵向角钢的组装定位线间隔尺寸a+2。4划出横肋、纵肋组装定位线。5按划出的定位线依次组装纵、横零件，组装时注意： 1）先组横肋（N7+N9），上端以角度样板定位，且以腹板边缘为准。 2）组T形纵肋（N22+N23） 3）组横肋（N15+N16），下端长度多余部分，用角度
23、样板划线后切割，切割后用砂轮将切口打磨干净。 4）组装纵肋（N22+N23）及纵向角钢时注意预留镶补段的位置。6腹板单元施焊时要采取反变形措施，尽量减小焊接变形，焊后修平。也可根据现场情况，为控制焊接变形，先焊一部分焊缝，剩余焊缝，待箱体总成后焊接。宽度3060侧弯5平对接口错边128上盖板拼接123451上盖板拼接按拼装图QY548A3b-1、QY548A3b-5进行。先接宽，接宽修直修平后，划出纵向中心线，并以此线为基准，在接长端划方线齐头，切去10后按焊接工艺要求切坡口。2接长。接长时以板纵向中心线为准找直。3上盖拼接焊后修平、修直后划出上盖板中心线，用样冲打上标记。4按纵向中心线划出两
24、侧的轨道中心线。29上盖板单元组焊123451在上盖板内表面从跨端端向里返60mm做纵向中心线的垂直线，用样冲打上标记，并返到板的厚度上，用样冲打上标记。以此线做为箱体组装的组装定位线。2在上盖板内表面划出纵向加强角钢的组装定位线，在2#、4#梁段的组装胎内将上盖板预拱。并依线组装N21，间隔尺寸675+2，2#、4#梁段上盖板组装时注意梁段角钢的朝向。3施焊。施焊时采取反变形或者为了减少变形，先在下面焊部分焊缝。210下盖板拼接12345按下盖板拼接图进行。先整板接料宽后再下料，下料后在2#、4#梁段的组装胎内将下盖板预拱。3梁段拼装1梁段拼装在2#、4#梁段专用组装胎架上，采用反位置组装，
25、按主梁2#、4#分段预拱组装图形式进行。2在胎架上预先用经纬仪做出梁段的纵向中心线，做为组装的纵向基准，并按梁段长度做纵向中心线的垂直线。3在胎架上按梁段长度两端的预拱值及梁段的修正预拱值，在胎架上布置拱度控制牙板，并用水平仪测量，做好原始记录。4在上盖板上划出纵向中心线，并从跨端端返60+200做出纵向中心线的垂线，返线到板的厚度，并用样冲打上标记，此线做为箱体的组装定位线。以上盖板纵向中心线及组装定位线，划出腹板定位线，横肋（N6+N8）的组装定位线。在两端距拼接口500mm处，箱内按图示尺寸划出模拟隔板组装定位线。5吊放上盖板到胎架上，使上盖板纵向中心线与胎架上梁体纵向中心线相吻合，且使
26、上盖板组装定位线与胎架上梁段的长度线对齐。6将模拟隔板组装成一体，检查尺寸合格后，按划好的线组装在上盖上，做为箱体腹板组装的内定位胎具。调整模拟隔板位置，吊线锤检查，点焊支撑定位。向跨端方向倾斜60mm。1箱梁拼接口尺寸：上宽：腹板中心距27002下宽：腹板中心距17003内口高：5748对角线差32腹板倾斜度偏差53盖板倾斜度偏差34梁段扭曲55梁段侧弯86上盖板起拱度fax=k37.上盖板承轨板外伸部分用平尺测量偏差18腹板不平度，以1m平尺测量，距离上盖板H/3范围内8其它区域12 7分别吊放两侧腹板单元到上盖板上，长以跨端的组装定位线与上盖板组装定位线对齐为齐，采取措施使腹板内侧与模拟
27、隔板贴严。检查梁体截面尺寸及对角线差。检查腹板中心距，超差进行调整，合格后定位焊。8检查腹板下部与上盖板组装情况，使上盖板与腹板匀顺连接间隙均匀，如不然，在两腹板上套上框架，在下部用千斤顶顶紧进行调整。9从箱体中间分别向两端组装箱内零部件，组装方法及要求参照一分段进行，在此不再赘述。10组装下盖板单元，注意组装定位线与腹板对齐，并务必使上盖板纵向中心线与胎架纵向中心线相吻合。11再组装其它零部件，拆除模拟隔板。12梁段组装完成后，全面检查各部位尺寸，做出自检记录，报专检。13专检合格后进行焊接，焊接时注意： 1）拼接口处加临时支撑防止焊接变形，如未采取反变形，承轨板外侧可先焊临时支撑，或采取其
28、它措施控制焊接引起的角变形。 2）拼接口处盖腹板间焊缝及纵向有拼接的角钢、T形头与腹板间焊缝预留200mm不焊，便于总拼接时调整。 3）箱体焊接可在胎架上采取全位置焊也可下胎架翻转焊接，但必须用专用吊具翻身。 4）如下胎架焊接时必须将箱体吊放在测平的垫墩上，垫墩高度适宜以便用50t千斤顶顶紧。 5）焊接过程中要即时测量拱度值，视拱度值大小确定合理的焊接顺序，先焊箱体内部纵横肋焊缝，后焊四条主焊缝。一般先焊下盖板焊缝，后焊上盖板焊缝，如拱度超差则反之。总而言之要控制拱度变化，保证焊后的拱度要求。14焊后进行修整，检查合格再将梁体吊放在胎架上，检查拱度值与预留拱度偏差5。 根据胎架上的纵向中心线重
29、新划出梁段的纵向中心线及轨道中心线，并用样冲打上标记。主梁3#分段=2 图号：QY548A3c 重量：87.1t1备料N1-20306030300=1 1)长度两端各留切头量60mm 2）下料按拼料图进行，先整板宽接长后再下料，见QY548A3c-1N2-14240030700=1 1)长度两端各留切头量60mm 2）下料按拼料图进行，见QY548A3c-2、QY548A3c-3腹板整体下料图N3-12337030700=1 1)长度两端各留切头量60mm 2）下料按拼料图进行，见QY548A3c-2、QY548A3c-3腹板整体下料图N4-40176031100=1 1)长度两端各留切头量6
30、0mm 2）下料按拼料图进行先整板宽接长后再下料，见QY548A3c-4N5-10154175=20 见QY548A3c-5N6-87601983=10 数控下料，见QY548A3c-6N7-10150694=20N8-101501850=10N9-8340795=20 数控下料，见QY548A3c-9N10-10154175=20 见QY548A3c-10N11圆管8561510=20 不下料，组装配切。N12圆管8561606=10 不下料，组装配切。N13圆管8561455=20 不下料，组装配切。N14圆管8561362=10 不下料，组装配切。N15-83404996=20 数控下料
31、，参照刚性腿N23制做以垂直端为准，斜端留二次切头量，角钢缺口中心距加L/1000的焊接收缩量。见QY548A3c-15N16-1015014925=20 长留二次切头量50mmN17-1015011042=10N18-83401042=10 数控下料，见QY548A3c-18N19-64553=80 数控下料，见QY548A3c-19N20-8135150=30 见QY548A3c-20N211801101030700 不下料，组装配切。下料尺寸29300（预留嵌补段后的尺寸）N22-8220350=102 数控下料，见QY548A3c-22N231601101030300=6 不下料，组装
32、配切N24-8115140=60 见QY548A3c-24N25-834030300=1 按拼接下料图下料。下料尺寸29700（预留嵌补段后的尺寸）N26-101504996=1 按拼接下料图下料N27140901030300=6 不下料，组装配切。下料尺寸29700（预留嵌补段后的尺寸）N28-895140=60 见QY548A3c-28N29-10167172=20 见QY548A3c-292部件组焊21（N7+N9）=2012345组装以斜头端齐22（N6+N8）=101234523（N17+N18）=101234524（N15+N16）=201234525（N25+N26）=2026腹
33、板拼接=2123451材料拼接必须在平整的场地上进行。2按腹板拼料图成对拼接，拼接时以腹板里侧面平齐。见QY548A3c-2、QY548A3c-3腹板整体下料图。 拼接时保证两横对接焊缝的焊缝中心距 保证对接板里侧平齐错边1 保证间隙均匀。 打上马板。施焊时先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝，并要求采取措施控制板变形。 组拼后全面检查拼接后的各部位尺寸，长宽最大拱度值并做好焊前记录。3拼焊后板修平。4重新检查拼板尺寸，并按整体下料图划线切割。5按图纸及焊接工艺要求切坡口。要求： 1）一组腹板上、下端分别成对切坡口，弄清图纸及焊接工艺对坡口尺寸的要求，并搞清方向后再切。 2）坡口尺寸要切准确，否则直接影
34、响焊缝质量。 3）先切腹板下端坡口，后切上端坡口6两组（4块）腹板拼焊及切坡口后要按拼接图上拱度修拱，拱度值偏差3。7比较4块板的拱度值，将拱度值最接近的一对做为一组，装在一段梁上，并做好标记。8自检合格报专检。27腹板单元组焊=2成对12345腹板经专检认可后进行腹板单元的组焊，组装成对。1先在平台上划出一水平直线（比梁段长），做该直线的垂直平分线。2把腹板放在地样线上使腹板下部的两个端点放在水平线上，左右对称摆放。3将垂直线返到腹板上，用样冲打上标记。 依此线做为长度方向的基准线，分别向两端划出横肋的组装定位线，划线时尺寸加L/1000的焊接收缩量。4从腹板上侧向下返尺寸划出纵向加劲角钢的
35、组装定位线间隔尺寸b+2.5按划好的线首先组装横肋（N7+N9）6组纵肋（N25+N26），组装时上端以角度样板定位且以腹板边缘为齐。7组装纵向角钢，角钢长度两端，留出镶补量。8腹板单元焊接时要采取反变形措施，尽量减小焊接变形，焊后修平。也可根据现场情况，为控制焊接变形，先焊一部分焊缝剩余焊缝待总成时焊接。28上盖板拼接123451上盖板拼接尺寸按拼料图要求进行。见QY548A3c-12焊接要求按焊接工艺规程进行。3焊后修平、修直。4修直后划出上盖板的纵向中心线并用样冲打上标记。5把上盖板长度分中，以中点做出纵向中心线的垂直线，并用样冲打上标记。侧向弯曲10 对接口错边129上盖板单元组焊在上
36、盖板内侧找出纵向中心线，并按长度分中，以中点做纵向中心线的垂线，或由上表面向下返线划线，以此二线做为纵横两方向的基准划出纵向加劲角钢的组装定位线并依线组装N21，间隔尺寸675210下盖板拼接123451下盖板拼接尺寸按拼料图进行。见QY548A3c-42焊接按焊接工艺规程执行3焊后修平，修直。侧向弯曲10 对接口错边13梁段拼装1 梁段拼装在3#梁段专用组装胎架上按3#分段预拱组装图进行，采用反位置组装。2在胎架上预先用经纬仪做出梁段的纵向中心线，做为梁段的纵向组装基准，并按梁段长度的中点做纵向中心线的横向垂线，做为主梁跨度中点，亦即在该点位置是3#梁段的拱度最大值点。3在胎架上按3#梁段的预拱值与梁段拱度修正值（考虑由于焊接变形使该梁段下挠的修正值），叠加后的拱度值，亦即3#梁段腹板下料图所表示的拱度值。布置拱度控制牙板，并用水平仪测量，做好原始记录。4在上盖板上划出纵向中心线，把上盖板长度分中，在中点做纵向中心线的垂线，返线到板的厚度上，并用样冲打上标记。此线做为3#梁段的组装定位线，及主梁总拼装时跨度中央的基准线。 依以上所划纵、横两线做为基准线划出：腹板的组装定位线，横肋（N17+N18）的组装定位线。 在梁段两端的拼接口500mm处及中间3处，划出模拟隔板组装定位线。5上盖
