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1、 尾水调压室大井滑模施工技术方案1 工程概况电站位于海南省，工程建成后其主要任务是承担海南电力系统的调峰、填谷、调频、调相、紧急事故备用和黑启动等任务。电站距海南省海口市、三亚市直线距离分别为106km、110km，距昌江核电直线距离98km。电站安装3台单机容量200MW的可逆式水泵水轮发电机组，总容量600MW，为二等大（2）型工程。枢纽建筑物主要由上水库、输水系统、发电厂房及下水库等4部分组成。尾水调压室竖井中心位于8#施工支洞8支0+538.911m处（尾水调压室中心线桩号：尾0+042.000）。主要包括调压室上室竖井、连接管（含下水平段、弯管段及竖井段）、调压室井体顶部等结构。调压
2、室连接管下部与尾水主洞相连。根据设计图纸要求，尾水调压室EL289.75以下需进行混凝土衬砌，其中调压室上室竖井（EL289.75EL215.50）衬砌断面为直径16.4m圆形，衬砌厚80cm； 尾水调压室混凝土衬砌施工主要工程量见下表。 尾水调压室混凝土主要工程量表 表2-1序号项目名称单位工程量备注1竖井衬砌混凝土C30W8F100m334992平洞衬砌混凝土C30W8F100m36583钢筋制安t3264排水孔D76 L=5mm180 2 编制依据（1）土建主体工程C4标招标文件及合同文件；（2）尾水调压室结构布置图等设计图纸；（3）水电水利工程斜井竖井施工规范（DL/T5407-200
3、9）；（4）水工混凝土施工规范（DL/T5144-2015）；（5）水工建筑物滑动模板施工技术规范（DL/T5400-2007）；（6）水电水利工程施工通用安全技术规程（DL/T5370-2007）；（7）水电水利工程土建施工安全技术规程（DL/T5371-2007）；（8）水电水利工程施工安全防护设施技术规范（DL/T5162-2013）；（9）水利水电工程劳动安全与工业卫生设计规范（GB50706-2011）；（10）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；（11）煤矿用JTP型提升绞车安全检验规范（AQ1033-2007）（12）水电水利工程模板施工规范（DL/T5110-
4、2013）；（13）水利水电工程施工作业人员安全技术操作规程（DL/T5373-2007）3 施工布置3.1 施工道路布置尾水调压室混凝土施工主要规划两条施工道路，分别为：施工道路一，主要满足调压室上室竖井EL215.5m以上部分的钢筋、混凝土、模板、钢管等材料运至工作面，施工运输路线为：综合加工厂上下库连接公路1#施工支洞8#施工支洞调压室EL290m平台尾调室工作面。运距约2.5km。施工道路二，主要满足调压室连接管竖井EL215.5m以下部分的钢筋、混凝土、模板、钢管、扣件等需运输至工作面，施工运输路线为：综合加工厂上下库连接公路进厂交通洞4#施工支洞6#施工支洞尾水主洞调压室下平洞施工
5、工作面。运距约3.0km。施工人员上下通行主要采用专用绞车，另外，还在调压室内侧井壁布设垂直爬梯作为应急通道。3.2 混凝土拌制及运输主要利用上下库连接公路旁施工场地A内设置一座HZS60强制式拌和站及进场公路标旁（加油站对面）设置有一座HZ75混凝土拌和站为本工程提供混凝土。混凝土采用混凝土罐车（8m3）运输至作业平台，由泵车入仓。混凝土平均运距约为3.5km。大井混凝土施工设备布置：调压室上室竖井EL215.5m以上部分混凝土采用68m3混凝土罐车经8#施工支洞及新增支洞运至调压室EL290m处，砼经溜管、砼缓冲器、溜槽、集料斗、分支溜槽后对称进入仓号内。3.3 风、水、电布置施工风、水、
6、电：沿用开挖期布置的风、水、电作为主线路，再根据施工需要分线引到工作面。详见尾调室大井滑模施工平面布置图。施工排水：施工期排水主要包括仓号清理、砼养护等施工弃水等的抽排，各工作面施工废水自流汇集到调压室下平段洞临时集水坑内，然后再使用小型污水泵抽排至6#施工支洞主泵站内，最后集中抽排至7#施工支洞和自流排水洞。3.4 提升牵引装置布置提升装置包括人员升降提升装置和材料运输提升装置两部分：人员升降提升装置包括：双筒缠绕式绞车、32钢丝绳、吊笼、转向滑轮、电铃、有线通讯设备、紧急安全开关、限位器；其中双绳缠绕式绞车配有盘式制动器、PLC控制系统、安全保护联锁功能、上位监控功能、防止过卷装置、防止过
7、速保护装置、过负荷和欠电压保护装置、深度指示器失效保护装置、闸间隙保护装置、减速功能保护装置及供电控制柜。材料运输提升装置包括：10t卷扬机、配电柜、28钢丝绳、钢筋吊装平台笼、转向滑轮、电铃、有线通讯设备、紧急安全开关、限位器；井口施工平台：平台周边布置1.2m高护栏和30cm高踢脚板；井口平台与井内EL290.76安全平台通道联通，施工人员通过安全通道上下吊笼，吊笼布置90cm宽单开门。安全通道宽1.2m，临边防护栏杆高1.5m，平台及围栏铺钢丝网。绞车钢丝绳均采用直径32mm的（637s+FC纤维芯）钢丝绳。10T卷扬机采用28mm的（637s+FC纤维芯）钢丝绳牵引；钢筋吊装平台笼采用
8、14槽钢双拼焊接制作，长14.8m，宽5m。转向滑轮：转向滑轮是牵引提升系统的一个重要部件，按照起重机用铸造滑轮（JB/T9005-1999）的要求加工制作。电铃、有线通讯设备：两套联络系统安装在吊笼内，需设有防潮装置并固定在吊笼上。电铃及通讯电缆作为井内与井外沟通的讯号。绞车吊笼内安装一组紧急安全开关，并与电源开关联通，在紧急情况下，通过安全开关直接将绞车断电制动，停止运行。上、下限位器：上限位开关布置在井架上，下限位开关布置在尾水调压室滑模隔离平台上，均布置机械和光电限位器各一组。限位器信号线采用五芯线进行布置，下限位器信号线沿尾水调压室井壁布置并利用尾水调压室系统锚杆绑扎牢固。4滑模施工
9、工艺4.1 滑模施工工艺特点滑模施工以其独特的施工工艺，具有以下施工特点：滑模施工速度快；成本低：由于滑模模体结构简单，重量轻，材料投入少，消耗少，对于其他施工方法来说，材料、设备等投入成本可大大降低。施工质量可靠：滑模混凝土浇筑严格按30cm分层控制，浇筑、振捣作业在模板表面进行，便于操作和控制，同时滑模施工具有连续性，减少了施工缝，体形具有可调性，防止出现体形的较大偏差或跑模；表面质量平滑，外观平整，避免出现“麻面”，错台现象。安全性好：滑模模体结构有封闭、固定的操作平台，可以有效防范施工人员坠落、坠物等安全事故。4.216.4m竖井施工工艺混凝土施工的主要工序都是相同的，都要经过基岩面或
10、施工缝面的清理、测量放线、钢筋施工、模板施工、预埋件埋设、仓面验收、混凝土浇筑、拆模或滑模后抹面、养护等工序，混凝土浇筑的一个工作流程即完成。根据工程特点，尾水调压室竖井段和弯管段均采用滑模施工。1、竖井段分上室竖井施工工艺施工工艺： 钢筋吊笼及卷扬机安装 钢筋安装 EL215.5底板砼 底板模体平台搭设 模体及埋件安装（底板45斜边模板） 底板斜面砼及竖井底部第一层砼浇筑 竖井2.0m高砼滑模 修饰平台安装 大井砼滑模 模体改装 灌浆； 5.16.4m竖井滑模设计5.1滑模结构形式本套滑模系统包括爬升系统、钢筋运输系统、模板系统，以及用于向模板系统送去混凝土或浆料的入仓系统，爬升系统分为混凝
11、土浇筑时爬升系统和灌浆施工时爬升系统；混凝土浇筑时爬升系统：包括内爬杆、千斤顶；爬杆采用48壁厚5mm钢管埋入竖井混凝土内。灌浆施工时爬升系统包括预埋在井壁上的钢板、48壁厚5mm的外爬杆；钢筋运输系统包括10T卷扬机、吊笼；模板系统主要由模板、围圈、提升架、交通梁、船型梁、高压油管、液压控制台、主平台、修饰平台等组成。主平台用于混凝土下料、内层钢筋存放、安装连接、混凝土振捣、模板清理；修饰平台用于混凝土脱模后进行灌浆管的寻找、混凝土的抹面压光、缺陷处理、养护。混凝土入仓系统包括竖井口受料平台、溜管、缓冲器、溜槽、溜筒、分支受料斗、旋转溜槽、分支溜槽及受料支撑排架；详见16.4m竖井滑模结构示
12、意图。5.2液压爬升系统根据水工建筑物滑动模板施工技术规范（DL/T5400-2007）的有关规定以及本工程特点，有关液压提升系统的设计、提升门架布置的间距、油路的设置等详见下表。本工程各施工单元液压千斤顶选用QYD60型千斤顶32台；高压油路系统的油管选用主路油管（16）、支路油管（8）；液压控制柜选用HY56型；爬升杆选用48钢管。液压提升系统的基本设置分项工程竖井平面尺寸（m）QYD-60型千斤顶（台）提升架设置（榀）操作平台形式调压井16.4米直径3232桁架液压千斤顶参数值液压千斤顶参数技术项目单位型号及参数QYD -60滚珠式额定工作压力Mpa8工作起重量KN40最大起重量KN60
13、行程20外形尺寸160160430质量26适用支承杆485.0钢管安装尺寸4-17120120液压控制及油路布置油路采用主（16）、支（8）油路系统，油管采用高压油管，胶管实验压力为工作压力的1.5倍；选用30#液压油，粘度为7-3310-3Pa.S。油路布置应便于千斤顶的同步控制和调整，单个组油路的长度、元件规格和数量相等，以便于压力传递均匀，油量尽可能一致。整个油路分组并联不止，由根主油管通过分油器相连，一根主油管始端与液压控制台油阀相连，控制8台千斤顶；见设计布置图。液压控制柜性能参数技术项目单位型号及参数HY56型额定工作压力Mpa8额定流量1/min36外形尺寸Mm850695109
14、0质量3305.3滑模设计参数：1、滑模装置总（静）荷载（自重）N1=198.1KN提升架系统：G1=75/套32+25kg/套32=3200kg（门架由14b和12组成）围圈、加固：G2=37616.9g/m=3752kg（围圈在内模上下设两道，加固二道，均是环周布置，采用的工字钢均是I14）。操作平台系统（木板、木方、船型梁、交通梁）：G3=船型梁及交通梁2000kg5cm厚木板等1500kg溜槽及支撑架等3000kg6500kg修饰平台及防护栏杆筋：G4=修饰平台等1070kg铺板720kg=1790kg钢模板及U型卡：G5= P3012钢模块数（172）18.36kg/块=3158kg
15、液压系统：G6=千斤顶个3215kg/个液压柜1个330kg液压油、油管等600kg1410kg总计N1=G1+G2+G3+G4+G5+G6=16168kg=198.1KN2、操作平台上的施工荷载N2=60.50KN（1）、 工作人员（每班最多按15人考虑）：15人70kg/人=1050kg（2）、 钢筋等材料（均匀分布）：2000kg（3）、 焊机、料斗、溜槽及支撑架、小推车等：1000kg（4）、 操作平台的安全防护：2000Kg3、卸料对操作平台的冲击力根据公式 WK=(hm+h)A1+B式中WK卸料对平台冲击力；砼的重力密度（KN/）；hm料斗内砼面至料斗口的最大高度（m）；h料斗口平
16、卸料点的最大高度（m）；A1卸料口的面积（）；B卸料点堆积的最大砼量（m3）；由以上进行计算确定，一般取N3=24（60.6）0.12143.01kN 4、模板与砼之间的摩阻力，一般在1.53.0（KN/）之间，本工程考虑可能出现挺滑、模板变形、倾斜等原因造成的不利影响，摩阻力取最大值3.0 KN/，本工程模板与砼之间的摩阻力N4=16.43.141.83=278KN5、风荷载：该滑模装置在竖井内部，外部的水平方向风荷载的作用可以不用考虑，又因整个滑模装置在井内，风荷载的作用一般是负压的形式而存在，所以可以不考虑风荷载。总垂直荷载N总=N1+N2+N3+N4 =198.1+60.5+43.01
17、+278=579.6KN6、每根支撑杆的承载力：（1）、当采用485.0钢管支撑杆时，支撑杆允许承载力按下式计算；P0=（/K）（99.6-0.22L）式中P0支撑杆允许承载能力；工作安全系数，取0.7；K安全系数，取2.0；L支撑杆长度，当支撑杆在结构体内，L取千斤顶下卡头到浇筑砼上表面的距离，取80cm；P0=（0.7/2）（99.6-0.2280）=28.7KN（2）、根据千斤顶设计性能，单根支撑杆允许承载力为额定承载力GYD-60型千斤顶的1/2，P0=30KN。从a和b中选择其最小值，即28.7KN7、选用最少千斤顶数量验算结果计算单个千斤顶或支撑杆的允许承载力(KN)：nmin=N
18、/P0=579.6/28.7=21台；计算所得的千斤顶数量为21台构造所得的千斤顶数量32台，因F=N/n=579.6/32=18.1KN28.7KN，所以按构造要求设置的液压千斤顶即能满足施工要求，又能满足滑模装置的构造要求。6 滑模安装6.1 滑模安装方法6.1.1 尾水调压室滑模系统安装方法为方便尾水调压室滑模安装，开挖结束后，必须对尾水调压室段进行全面、仔细的欠挖检查，如有欠挖必须在滑模安装前处理结束。滑模制作精度、安装和滑升是整个滑模施工的关键所在，必须引起足够的重视，保证尾水调压室的衬砌体型和混凝土表面质量。根据尾水调压室混凝土衬砌设计结构要求，安装顺序如下：竖井滑模井底安装竖井滑
19、模提升竖井滑模固定模板及抹面平台安装竖井滑模浇筑混凝土竖井滑模拆除竖井滑模主要结构由模板、围圈、提升架、船型梁梁、交通梁架、修饰平台、液压系统、千斤顶、限位器、爬杆（支承杆）及分料斗、溜管、受料平台等组成。其中模板为自制标准模板及非标准模板两种，分别用=3mm钢板及50503mm角钢制作而成；液压系统控制台、千斤顶、油管等，采购专业生产厂家生产的定型产品。其余部份参照现行钢结构设计规范（GB50017-2014），结合以往施工经验自行设计加工的钢桁架结构。6.1.2 尾水调压室滑模安装工艺流程本工程竖井滑模模具与设备组装流程如下：工作面清理找出中心线和放线安装提升架安装内围圈绑扎提升架以下水平
20、钢筋安装模板安装桁架铺设平台板安装液压提升设备插入支撑杆安装混凝土输送溜管试滑升滑升1.8m以上时安装吊架及吊架板和安全网正常滑升滑升至290高程（在井壁混凝土内预埋钢板）模板、液压装置、修饰平台、溜槽及支架等拆除操作平台下放至井底（外爬杆从上至下接到井底）竖井灌浆操作平台拆除。6.2 滑模安装使用技术要求1）尾水调压室竖井滑模安装前，应核对滑模的各类部件的规格、数量，并检查其材质质量。2）竖井滑模安装完毕，经总体检查验收合格后，方可投入使用。设置有对模板水平度、中心点、垂直度等项目的测量控制手段，以便滑模开始滑升或在滑升中对其水平度、垂直度、中心点，以便及时进行调整。3）竖井滑模在竖井底部组
21、装、调试达到要求后，将其提升至竖井与连接管相贯段上部50cm位置，用开挖阶段布置的锚杆固定，竖井与连接管相贯部分混凝土施工之后进行竖井混凝土施工。4）滑模每次滑升前严格检查并排除妨碍滑升的障碍物，滑模下端设置安全网、并随时进行检查，清扫井口平台上的砂浆、石块、木块等杂物，防止坠落发生事故。5）滑模混凝土衬砌按分层浇筑、分层振捣、对称下料连续匀速滑升，每层混凝土以400500mm为宜，每层混凝土由人工铺平，浇筑的间隔时间不得超过允许间隔时间。6）混凝土振捣时，不得将振捣器直接触及支撑杆、预埋件、钢筋和模板；振捣器插入下层混凝土的深度宜为50mm左右，模板滑动时严禁振捣混凝土。7）滑模滑升时的混凝
22、土强度一般在24kg/cm，滑模初升时的速度尽量缓慢均匀；模板正常滑升时其分层滑升的高度应与分层的厚度相配合，滑升的间隔停歇时间不超过1h；滑模滑出后，及时对混凝土进行抹面，待混凝土初凝后洒水养护，养护水管设在抹面平台吊脚手架上。6.3 爬杆安装本工程采用内、外爬升式滑模，爬杆直径48mm厚5mm无缝钢管，采用螺纹丝扣连接，整个调压室竖井滑模设置32根内爬杆，24根外爬杆。混凝土浇筑阶段采用内爬式；灌浆施工时采用外爬式；内爬式爬杆安装在混凝土内；内爬杆供混凝土浇筑时使用；外爬杆安装在混凝土外面，通过预埋在井壁上的钢板定位，安装前首先检查承力杆是否清洁、有无弯曲，安装前必须清理干净，不合格的不准
23、用，以免损坏千斤顶。6.4 混凝土溜管、缓冲器、分料槽安装施工混凝土输送溜管采用160无缝钢管，每隔15m左右设置一个混凝土垂直运输缓冲器装置。1）混凝土溜管每节长度6m，两端焊接法兰便于安装，在每节溜管中部焊接连结环（耳朵用22圆钢弯制）便于将所有溜管及缓降器利用两根钢丝绳全部串联在一起后固定于井壁，防止局部溜管或缓降器连接螺栓断裂跌至井内造成人员伤亡。2）缓冲器与上、下溜管采用法兰连接。3）溜管在提升牵引设备安装、调试运行完成后安装，由井口向井底逐段安装。4）为确保溜管安全运行，在混凝土溜管两侧及上变径装置的耳朵上，用直径26mm以上的钢丝绳穿过并用绳卡卡牢。钢丝绳井口上端头固接在井口施工
24、平台上的工字钢上。5）安装混凝土溜管时，每12m位置处采用固定钢筋与井壁锚杆焊接牢固。6）井口受料斗入口处用12圆钢焊结成1010cm的网格栅，防止超径骨料进入溜管而引起卡管；溜管上口采用溜槽受料，在井口溜槽内人工捡拾大的骨料，以防堵管。溜管下口用溜槽分料，溜槽支架用48钢管搭设，溜槽坡度以i=1:2为宜，溜槽数量为12条。混凝土溜管及缓冲器安装时利用吊物笼提升系统从井口进行运输，安装从上到下依次进行，每安装一节利用两根钢丝绳穿过溜管或缓冲器吊耳串接一节，每隔15m左右安装一节缓冲器，每隔12m左右利用开挖期间施工完成的锚杆焊接固定溜管（缓冲器），溜管及缓降器安装前必须仔细检查溜管及缓降器内无
25、杂物。为便于检修，溜管布置两道，在两道溜管间布置检修爬梯。详见16.4m竖井滑模混凝土入仓示意图。混凝土分料槽用3mm厚钢板现场制作，安装利用吊笼提升系统将钢板从井口运至井内滑模顶部平台，施工人员根据现场实际情况在滑模顶部平台沿仓面圆周均布12个分料槽，混凝土旋转分料器位于所有分料槽的中间位置。6.5 滑模系统拆除 大井混凝土滑模施工到EL289.5m高程时，在边墙混凝土面上预埋10mm厚钢板，钢板规格为40*30cm，钢板内焊接25爪筋预埋在竖井边墙混凝土内，爪筋与竖井竖筋（岩石面层竖筋）焊接连接。钢板作为后期灌浆滑模外爬升杆导向架的受力支撑点，同时也是灌浆工作完成后灌浆平台拆除的受力构件之
26、一。图6.1 滑模系统拆除施工分区流程图 1、模板拆除及主平台的下放将模体平台分为1区2区3区4区，按区先后顺序进行拆除；拆除前将1区以外其他各区利用爬升杆将爬升架焊接牢固，以便于解除液压系统。模板采用3.5mm钢板制作而成，模板高1.8m，拆除前用葫芦将模板悬挂在锚杆上，然后用气枪将模板与围圈隔离，模板割除时按照0.5m割成一块，以便于人工在井圈混凝土面上搬运；以此类推进行其他各区模板的割除；模板割除后，用10t卷扬机起吊船型梁和交通梁；船型梁采用I16工字钢制作形成，船型梁用I16型钢37m，连接件采用10槽钢，槽钢总长50m，船型梁自重为：37*16.9+50*10.07=1129Kg；
27、交通梁长*宽*高为6.0*1.0*0.8m,采用10槽钢焊接而成，单边交通梁重6*4+（1+0.8）*2*6*10.07=460Kg；船型梁及交通梁自重为1589Kg，用气枪将船型梁与交通梁割下后用10T卷扬机可以直接起吊，然后下放到井底；船型梁和交通梁割除后进行1区范围内的围圈割除及下放，先用10卷扬机将1区内的围圈起吊，约微受力后，割除围圈间的连接板及围圈与爬升杆的连接件，并下放到井底，在下放到井底前，用葫芦将围圈调整到相应的位置存放备用；以此类推将其他各区的围圈分割并下放到井底；待全部围圈下放到井底后，再通过10T卷扬机和葫芦再井底进行平台的组装焊接，与从上而下接长的外爬杆组成灌浆爬升平
28、台。灌浆施工完成后进行下步灌浆平台的拆除。拆除前利用预埋钢板及内爬杆将平台焊接固定在进口位置。2、交通梁拆除交通梁长*宽*高为6.0*1.0*0.8m,采用10槽钢焊接而成，单边交通梁重6*4+（1+0.8）*2*6*10.07=460Kg；拆除时用钢丝绳吊住交通梁两端，然后用10T卷扬机吊住栓交通梁的钢丝绳，带钢丝绳约微受力时，用气枪割断交通梁与围圈及船型梁的连接钢板，在10T卷扬机及水平葫芦的双重牵引下，将交通梁运送到EL290高程平台存放及解体。3、拆除船型梁交通梁拆除后进行船型梁的拆除，按照拆除交通梁的方法原理拆除；船型梁采用I16工字钢制作形成，船型梁用I16型钢37m，连接件采用1
29、0槽钢，槽钢总长50m，船型梁自重为：37*16.9+50*10.07=1129Kg；船型梁为主梁结构，采用一次拆除，用钢丝绳将船型梁两端拴牢，然后10T卷扬机吊住钢丝绳，同时在船型梁靠近支洞平台位置一端栓水平钢丝绳，水平钢丝绳用葫芦牵引，在10T卷扬机和葫芦均约微受力时，用气枪将船型梁与围圈隔开，然后通过葫芦和10T卷扬机双重牵引，将船型梁运送至EL290平台存放及解体。4、围圈拆除灌浆平台围圈的拆除与上述混凝土围圈拆除方法一致，分区分块进行。5、割除爬杆爬升杆随灌浆施工的上升而拆除，在灌浆平台升到井口位置时，待灌浆平台拆除完后再进行拆除，剩余部分爬杆的割除采用10T卷扬机或葫芦割除，用10
30、T卷扬机将或葫芦将爬杆栓牢固后，用气枪从预埋钢板上割除并运送到EL290平台存放，然后装车运出洞外。6.6 滑模施工方法6.6.1滑模施工必备条件及施工准备1）尾水调压室竖井滑模施工必备条件（1）开工前建立施工指挥系统，制定岗位责任制、交接班及安全操作、质量检查等各项规章制度。（2）对滑动模板装置、提升（牵引）机具设备、液压系统、施工精度控制系统进行检查、调试等进行预验收，验收合格后方可运往现场安装。（3）提升系统，必须经有关部门检查合格后，方可启用。（4）对液压设备，起重、运输机械操作人员进行技术培训，经考核合格后方可上岗操作。（5）消防器材及设施配备齐全，并经有关部门检查合格。（6）液压控
31、制系统，必须经校正、检查合格。2）施工准备（1）准备施工所需工器具、材料、预埋件等。（2）制作施工中使用的溜筒、溜槽、受料斗。（3）井身欠挖处理：由测量人员从上而下检查井身岩壁欠挖情况，每35m测量绘出断面图，并在欠挖位置做好标示。根据测量提供的数据自下而上进行处理，对于欠挖部位，采用无声破碎剂、导爆索或人工撬挖、凿除等方式，孔深根据现场情况进行确定，采取密孔少药量原则进行处理。局部处理不到的地方，待混凝土浇筑到此部位再行处理。欠挖处理的工作平台利用提升系统，施工人员可以在此提升系统上进行人工手风钻钻孔、装药。（4）先对平洞段路面混凝土进行施工，待混凝土强度达到通车强度时，再进行竖井底部滑模安
32、装场垫层混凝土浇筑、找平施工。（5）竖井滑模在井底安装完成，用井口提升系统提升至浇筑初始位置后，用锚杆固定，竖井底部与平洞相贯段采用组合钢模及25钢筋弯制弧段固定模板，模板外围用48钢管架固定。3）尾水调压室下平洞衬砌混凝土采用脚手架支撑木模板或钢模板进行浇筑施工。6.6.2 钢筋制作、运输、安装1）钢筋制作（1）钢筋除锈钢筋表面应洁净，不应有污垢、油渍、漆垢及其他的杂质等。钢筋经除锈及去污染后，其尺寸、截面积及性质应符合设计要求。（2）钢筋下料由施工技术人员根据施工详图和施工规范要求，开列钢筋下料单，下料单中钢筋下料长度应方便井内的垂直运输和水平运输。由于钢筋原材的供货长度为12m，竖井钢筋
33、加工直径为16.3m，采用12m长原材进行圆弧加工后的弦高达4m以上，作为运输洞的一部分的8#施工支洞宽5m，不能满足运输要求，为此将下料长度调整为6m长下料，便于井内运输。竖井钢环向主筋周长57/51m，采用6.0m下料，单环接头10个，采用焊接工艺施工，焊接工程量巨大，功效缓慢，为此选用机械连接方式，钢筋厂按机械接头下料要求进行丝扣加工和弯曲，加工后的钢筋需编号挂牌堆放，丝扣带胶套保护，避免堆放混乱。2）钢筋运输（1）、水平水运钢筋水平运输采用随车吊从钢筋厂，经1#施工支洞转8#施工支洞至尾调室。（2）、垂直运输尾调室竖井钢筋垂直运输采用10t卷扬机吊钢筋吊物笼，钢筋运至尾水调压室EL29
34、0平台后，人工将钢筋搬运至吊物笼内，吊物笼内的钢筋摆放均匀，吊物笼内存放钢筋量最多不得超过1.0t，当材料下放时，不得出现人货同运现象，同时竖井下部工作人员不得站于正下方。（3）钢筋吊笼防旋转、防倾斜措施钢筋笼采用10T卷扬机通过尾调室整顶拱上的吊钩吊放，吊钩设置为铰接连接形式，为防止想、钢筋笼在下放过程中钢丝绳产生旋转带动钢筋笼旋转，采取以下措施：、释放吊物钢筋笼应力，将钢筋笼下放到井底，并在钢筋笼内加载2T，然后重复做上升、下放操作，然后将钢丝绳重新与钢筋笼连接；、为避免吊篮上下过程中旋转采取在吊篮端头各布置一根直径10mm的导向钢筋，导向钢筋采用10圆钢，导向钢筋穿过吊篮定位孔下端固定在
35、底板锚环上固定，上端与EL290高程边墙锚杆连接固定，钢筋笼受2根导向钢筋的约束使吊篮作锤直上下运动。防倾斜措施：、采取6根直径16的钢丝绳前后对称布置下端用卡环与焊在外梁上的吊耳连接，上端与10吨卡环连接，中间布置一组防止主梁变形，材料放置在吊笼中心位置受力平衡防止倾斜。3）钢筋的安装（1）按图纸要求间距，计算好钢筋数量，先将环向钢筋套在竖向伸出的钢筋上，绑扣不少于3个。（2）在竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画环向筋间距线。（3）按已画好的环向筋位置线，将已套好的环向筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。环向筋与竖向钢筋要垂直。（4）钢筋连接：由于焊接会导致滑模衬砌作业面空气污浊，烟渍难以
36、散去，同时钢筋单环长度达到51m多，钢筋的下料长度为6.0m，一环钢筋的接头多达10个，若采用焊接工艺，工程量大，因此，尾水调压室结构钢筋采用机械连接接头，连接时采用扭力扳手将丝扣拧紧。（5）竖向钢筋、环向钢筋及滑模48钢管爬杆（支撑杆）埋件的安装工作与混凝土的浇筑同步进行，其施工进度必须同混凝土浇筑速度相适应。爬杆（支撑杆）部位钢筋采用爬杆（支撑杆）代替，钢筋连接原则为先外侧（靠岩石面）后内侧，先弯后直。首次钢筋连接和焊接先测量放线，利用调校后滑模边进行沿线定位。具体顺序为：利用井壁锚杆或插筋先用环向筋固定竖向分布筋（兼做架立筋）间距1.2m，再将竖向分布筋绑扎完毕，最后绑扎环向钢筋。6.6
37、.3 混凝土拌制、运输、入仓、振捣1）混凝土拌制拌和混凝土时必须严格遵守试验室出具的混凝土配料单进行配料，定时测定砂、石骨料的含水量。试验室必须进行与滑模滑升速度相匹配混凝土出模强度关系的试验，并在施工过程中随时进行调整。2）混凝土运输及入仓混凝土水平运输选用8m3混凝土搅拌车，由混凝土搅拌车将混凝土运至井口的受料平台，通过溜筒将受料平台内的混凝土溜放入160溜管，溜管下连接缓冲器，混凝土经过缓冲器后流入到与之相连的溜筒内，经过溜筒混凝土溜至模体平台上的分支受料器内，再经过旋转分料器，将混凝土分至分支溜槽，混凝土从分支溜槽溜至仓面内。混凝土下料点布置尽量均匀、对称。混凝土在运输过程中尽量缩短运
38、输时间及减少转运时间。3）混凝土浇筑浇入仓内的混凝土应随浇随平，不得堆积，仓内若有骨料堆积，应采用人工平仓，并及时加以振捣。当混凝土自由下落高度超过2.0m，应通过溜筒下料。混凝土不得直接落在钢筋上，以防产生混凝土骨料分离。滑模滑升时严禁混凝土入仓，避免分料不均导致模板偏移或由于振动导致出模混凝土掉块。在尾水调压室施工支洞段浇筑时，滑模划升要慢且均匀上升。振捣器选用变频插入式振捣器，振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到老混凝土（或基岩）面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层混凝土时，则应插入下层混凝土5cm10cm左右，使上下两层结合良好。振捣时间以混凝土不再显著下沉、气泡
39、不再逸出并开始泛浆为准。振捣器的先后两次插入混凝土中的间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以内。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣有效半径的1/2，并不得触动钢筋、预埋件。振捣混凝土时，不得将振捣器触及模板及支承杆（爬杆）、金结预埋件、插筋。振捣混凝土时应防止过振和漏振，并注意层间结合处的振捣。竖井滑模混凝土浇筑时，应注意以下几点：（1）各工种应密切配合，各工序应衔接，以保证连续均衡施工。（2）严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，必须采取加强振捣和改善和易性等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土严禁入仓。（3）应及时清除黏在模板、爬杆（支承杆）上的砂浆，钢筋上的油渍和被油渍污染的混凝土。（
40、4）浇筑时相邻两层混凝土的间歇时间不允许超过混凝土铺料允许间隔时间。若因故停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时，征得监理工程师同意，应加比混凝土标号高一级的砂浆继续浇筑，否则按施工缝处理。混凝土重塑标准为：用5080插入式振捣器振捣3045秒，周围10cm能泛浆且不留孔洞者。6.6.4 模板滑升1）滑模的初次滑升滑模初次爬升时松开上口手动丝杆即可进行爬升。滑模的初次滑升要缓慢进行，滑升过程中对液压系统、模板结构以及有关设施在负载条件下做全面的检查，发现问题及时处理，并严格按以下步骤进行：在初次滑升前浇筑3cm厚的水泥砂浆（砂浆强度M30），按分层浇筑的原则浇筑，当厚度达到80cm时
41、开始滑升35cm，即千斤顶滑升12次，并检查脱模的混凝土凝固情况是否适合抹面。若爬升过早容易起皱、掉块；若爬升过晚混凝土已过初凝时间后则无法抹面，一般情况当混凝土强度达到0.20.4MPa时滑模即可进行滑升，滑升应遵循“多动少滑”的原则；根据现场的施工经验混凝土首次入仓经45小时后就可进行初次滑升，滑出的混凝土面若用手指按会留下明显的手印、且不至于留下深坑时为宜，这样利用原浆进行抹面，即节省材料、人工又可使混凝土表面光滑，能较好地保证混凝土的质量。在施工过程中施工专业人员要随时对模板进行检查，发现问题及时处理；滑升一段距离测量人员必须检查衬砌混凝土的体型及对中、垂直度，发现问题及时处理。2）模
42、板正常滑升滑模从初次滑升正常后施工转入正常滑升，应保持连续施工，根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度，日滑升高度控制在5m7m范围，滑升过程中要有专人检查滑升情况，观察爬升杆上的压痕和受力状态是否正常，检查滑模中心及模板的水平度、垂直度。3）滑模纠偏滑模发生偏移有两种原因造成：一是模板内混凝土的侧压力不均衡而使模板发生偏移；二是千斤顶不同步而造成模板产生倾斜，甚至发生扭转。针对这两种原因采取以下措施：测量控制模板的初次滑升必须在设计的断面尺寸上，当模板组装结束，要求精确的对中、整平，经验收合格后，方可进行下道工序。模板对中、调平后，从井口引竖井中心点至滑模平台上，校核滑模中心点至井口中
43、心点是否重合，再以钢卷尺、水平尺、水平管引点校核模板边缘与设计混凝土衬砌面是否重合。垂线在井口固定好，并在井口设置测量保护点。在滑升过程中，时刻观察模板与垂线的相对位置。每滑升5m，由测量人员测量检查体型一次。初次滑升模板固定在初次滑升时，为了防止混凝土下料不均匀而对模板产生不均衡侧压力使模板发生偏移，因此在模板对中、调平、固定后，对模板上下口进行加固，上口周圈用40丝杆顶住模板进行固定。在模板的下口内侧焊挡块进行限位，周圈共设六个均匀布在模板下口外侧；为保证钢筋保护层的厚度，周圈预放混凝土预制块，固定在钢筋上，同时对模板进行限位。当准备滑升时，松开上口丝杆，即可进行滑升。在整体滑升过程中，避
44、免下料不均匀而对模板产生不均衡侧压力，遵守入仓、平仓、振捣、滑升的顺序，每次下料厚度不超过50cm，下一层振捣一层，提升一次，并保证模板内有一定厚度的混凝土，且控制好混凝土的下料速度和滑模的滑升速度，一般控制模板中混凝土高度在90cm左右，即滑空高度不超过30cm。滑模滑升时严禁振捣混凝土，以免引起滑模偏移和出模后混凝土掉块。爬杆（支承杆）限位由于爬杆（支承杆）的自由长度比较长，在外力作用下有可能产生侧向位移（即摆动），为了防止此类现象发生，在施工中根据施工情况（如出现摆动时），利用井身内锚筋焊接四根爬杆（支承杆），并使四根爬杆（支承杆）连成一整体，当模板上升到此位置时割断除掉，模板继续上升。
45、支撑滑模的爬杆（支承杆）安装时应交错排列，第一组支承杆应加工成4种长度，且交错排列，以使接头错开，任一截面接头数不超过接头总数的25%。对千斤顶不同步进行限位千斤顶在爬升过程中由于油管接头渗漏、油压不均衡、爬杆弯曲平台荷载不均等原因造成爬升不同步。解决方法；a、试压保持60秒检查油管是否有渗漏油，发现后及时处理更换，b、管路规格型号、使用批次要求一致，长度一致； c、严格控制平台钢筋均匀对称堆放，严格控制每层砼入仓厚度，平仓振捣，平台水平的目的；d、在千斤顶上安装限位卡统一高度在60cm，千斤顶在爬升到限位卡受控制约束作原地踏步运动，使后到位的千斤顶爬升到限位卡达到同步。千斤顶纠偏在滑升过程中
46、，如果通过吊垂线发现模板有少量偏移（一般在1cm以内），利用千斤顶来纠偏，如发生向一侧偏移，关闭此侧的千斤顶，滑升另一侧，即可达到纠偏目的。在纠偏过程中，要缓慢进行，不可操之过急，以免混凝土表面出现裂缝。6.6.5 施工缝处理因模板偏差较大或突发原因被迫停仓时，需及时找平混凝土，在混凝土强度达到2.5MPa时，进行施工缝面冲洗或凿毛处理。浇筑上层混凝土时施工缝面应保持干净、潮湿状态，不得有明显积水现象。6.6.6 模板脱模时间及抹面、养护滑升过程中，派专人观察和分析混凝土表面情况，确定合适滑升速度及滑升时间，并根据以下几点进行鉴别：滑升过程能听到“沙沙”声，出模的混凝土无流淌和拉裂现象；混凝土表面湿润不变形，手按有硬的感觉，并能留出1mm左右深度的指印，指印过深应停止滑升，以免出现流淌或掉块现象，过浅表明滑升过缓，应加快滑升速度。抹面平台设置于滑模下层的抹面平台进行，滑模不断往上滑升出模后的混凝土面利用人工在抹面平台上进行抹面；混凝土的表面质量主要是靠人工抹面来实现，加强抹面人员责任心和工艺水平至关重要；抹
