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1、XXXXXX生产线尾气治理项目技 术 方 案建设单位：XXXXXXX编制单位：XXXXXXXXXXXXXXX编制日期： 2013年04月03日- 5 -目 录1、项目概况- 6 -2、工程简介- 6 -3、设计基础条件- 8 -3.1、环境条件- 8 -3.2、使用煤质情况- 8 -3.3、各生产线参数- 8 -3.4、场地情况- 10 -3.5、尾气成分- 10 -3.6、环保要求- 10 -4、工程内容- 10 -5、设计、制造、安装、调试、验收标准- 11 -6、 工艺流程- 12 -7、主要设计原则- 13 -8、指导思想- 14 -9、脱硫工艺- 15 -9.1、氧化镁法脱硫工艺介绍
2、- 15 -9.2、脱硫工艺流程描述- 16 -9.3、脱硫工艺原理- 17 -9.4、脱硫技术特点- 18 -9.5、烟气脱硫系统描述- 19 -9.5.1、吸收系统- 19 -9.5.2、烟气系统- 20 -9.5.4、脱硫液供给系统- 21 -9.5.5、工艺水系统- 22 -9.5.6、脱硫副产物处理系统- 22 -9.5.7、电气、热控仪表系统- 22 -10、脱硫系统主要技术参数- 26 -11、其他辅助工程部分- 27 -11.1、其他工程部分介绍- 27 -11.3、烟道工程- 29 -11.4、引风机- 30 -11.4.1、引风机参数- 30 -11.4.2、二次引风机压力
3、估算- 30 -12、总投资估算与分析- 31 -12.1、总投资估算内容- 31 -12.2、总投资估算情况- 31 -12.3、资金来源- 31 -12.4、总投资估算分项表- 33 -13、经济与环境效益分析- 38 - 13.1、经济效益分析- 38 -13.1.1、年运行费估算- 38 -13.1.2、年运行管理估算- 39 -13.1.3、年检修费用估算- 39 -13.1.4、经济效益结论- 40 - 13.2、环境效益分析- 40 -13.2.1、出口烟尘排放量估算- 40 -13.2.2、出口SO2排放量估算- 40 -13.2.3、环境效益结论- 41 -14、结论- 41
4、 -15、施工组织方案策划- 42 -15.1、组织措施- 42 -15.2、组织机构设置- 42 -15.3、部门职责- 43 -15.4、管理措施- 44 -16、质量保证措施- 44 -16.1、质理管理措施- 44 -16.2、设备质量保证措施- 45 -16.3、质量验收程序- 45 -16.4、质量控制保证体系- 45 -17、工期保证措施- 46 -17.1、施工计划- 46 -17.2、工期保证- 47 -18、施工技术措施- 47 -18.1、技术措施- 47 -18.2、技术服务措施- 47 -19、设备成套供货、设备安装调试及材料采购方案- 49 -19.1、材料进场检验
5、- 49 -19.2、安装程序- 49 -20、环境保护、劳动卫生、工业安全、消防及排水部分- 50 -20.1 、环境保护- 50 -20.2 、劳动卫生及工业安全- 51 -20.3、消防及排水部分- 52 -21、生产管理和人员编制- 52 -21.1、生产管理- 52 -21.2 、人员编制- 52 -22、售后服务- 53 -22.1、售后服务承诺- 53 -22.2、技术服务部分的计划和安排- 54 -22.3、设备监造和性能验收- 55 -22.4、其它- 56 -23、编制单位介绍- 56 -23.1、企业简介- 56 -23.2、组织机构- 57 -23.3、企业主要专业资质
6、及专利- 58 -附件： 设备平面布置图1、项目概况 1.1、项目名称：金属镁生产线尾气治理 1.2、承办单位：XXXXXX 1.3、项目建设规模：镁冶炼生产线还原车间48台还原炉、精炼车间8台精炼炉、和8台精炼环保炉及供职工取暖洗澡的2台15吨锅炉的尾气综合治理项目，总计引风量约为550000m/h。 1.4、项目建设目的：冶炼镁生产线过程中要产生大量尾气，主要成分为烟尘、SO2、含镁物质及含钙物质等。原有生成工艺产生尾气基本都是无组织外排，影响大气空气质量，对周围人群及职工的身心健康产生危害。解决冶炼镁生产过程中产生的尾气造成的污染，减少气体排放，综合利用冶炼镁生产线中产生的废渣，以实现物
7、质的循环利用。2、工程简介本方案仅适用于XXXXXX金属镁生产线除尘脱硫工程。XXXXXX金属镁生产线主要污染源为还原车间48台还原炉产生的尾气、精炼车间8台精炼炉产生的尾气、和8台精炼车间环烟囱产生的尾气及供职工取暖洗澡的2台15吨锅炉产生的尾气。原有生产工艺没有采用任何的除尘脱硫设备，每台炉子只是单独的设立烟囱，属于无组织排放，影响周围的大气空气质量及职工的身心健康。 随着社会的进步，人们对环保意识的增强，各环保单位提出对这些无组织排放的生产线都要进行尾气的综合治理。XXXXXX为了响应环境空气质量标准 GB3095-2012中所提出的PM2.5污染防治要求，参考2010年陕西省西安市环保
8、局【2010】50号文件要求和陕西省地方标准西安市燃煤锅炉烟尘和二氧化硫排放限值DB61 /5342011的要求，对该厂内金属镁生产线尾气进行综合治理，拟定该企业执行烟气排放极限值为：烟尘排放浓度80mg/Nm；SO2排放浓度200mg/Nm。 本方案是依据各环保单位的要求及最新烟气脱硫标准工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范HJ462-2009、锅炉实际燃烧情况和用户所提供的技术参数，脱硫工艺仍采用原有的氧化镁法脱硫工艺，脱硫塔配置方式如下：1) 还原车间的24台还原炉尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，总引风量为96000m/h,设计风量取：76800m/h；2) 还原车间的24台还
9、原炉尾气+2台15吨锅炉产生的尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，总引风量为110370m/h,设计风量取：88296m/h；3) 精炼车间8台精炼炉产生的尾气、和8台精炼车间环烟囱产生的尾气配置2台除尘脱硫一体化设备，单套系统总引风量为174000m/h,设计风量取：139200m/h，工艺设计详见设备平面布置图。本方案在尽可能不改变原有系统的前提下，即保证项目投资费用少，运行费用低，维护方便，无二次污染，也能保证除尘脱硫效率。 具体方案如下：1 新建还原车间24台还原炉尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，为1#除尘脱硫一体化设备；2 新建还原车间的24台还原炉尾气+2台15吨锅炉产
10、生的尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，为2#除尘脱硫一体化设备；3 新建精炼车间8台精炼炉产生的尾气、和8台精炼车间环烟囱产生的尾气配置2台除尘脱硫一体化设备，为3#和4#除尘脱硫一体化设备；4 1#和2#除尘脱硫一体化设备共用的脱硫循环系统及曝气系统；5 3#和4#除尘脱硫一体化设备共用的脱硫循环系统及曝气系统；6 4套系统共用的脱硫剂制备及输送系统；7 二次引风机系统；8 4套系统共用除尘水泵及上水管道系统9 4套系统共用的废渣处理系统10 4套系统共用的电气自动控制系统及PLC自动控制系统；11 4套在线监测系统；12 除尘脱硫系统烟道部分；13 除尘脱硫间、脱硫剂制备间、电气自动
11、控制系统、PLC自动控制系统、沉淀池及其设备基础等土建部分3、设计基础条件3.1、环境条件 海拔高度：1056m 大气压力：88.96KP 极端温度平均值：30（最低）、39（最高） 最大冻土深度 1500mm 3.2、使用煤质情况全水分：8.0%一般分析试验煤样水分2.47%灰分：10.45%挥发分（干燥基）：33.36%挥发分（干燥无灰基）：36.25%固定碳：56.91%发热量：Qgr.d:28.28MJ/kg; Qnet.ar:25.13MJ/kg全硫量：0.22%3.3、各生产线参数 （1）还原车间 还原炉共计48台，一台还原炉配送风机、引风机各一台，原有烟囱为4265m。 送风机：
12、型号9-19No5A 风量2576m3/h 风压5639Pa 引风机：型号Y6-41No4.5C 风量4000m3/h 风压2721Pa（2） 精炼车间 精炼炉共计8台，一台精炼炉配送风机、引风机各一台，原有烟囱为42612m。 送风机：型号9-12No5.3C 风量1400m3/h 风压7500Pa 引风机：型号9-26No4.5 风量3500m3/h 风压3000Pa（3） 锅炉房 锅炉房共计2台15t/h锅炉，一台锅炉配送风机、引风机各一台，原有烟囱为7269m， 送风机：型号BM1200 风量14000m3/h 风压6KPa 引风机：型号9-26-11No5.6A 风量60327185
13、m3/h 风压74667610Pa（4） 精炼环保 精炼车间环保烟囱共计8台，一台烟囱配送风机、引风机各一台，原有烟囱为95010m。引风机：型号GFBI900C 风量40000m3/h 全压2500Pa（5） 运行及其他取费情况 所有设备年运行约300天，每天24小时运行。水费按照工业用水取费，约为5.5元/m；电费按照工业用电取费，约为0.54元/度；工业用使用氧化镁（90%纯度）市场价格约为800元/吨。3.4、场地情况 经技术人员现场实际考察，新安装设备空间足够，后附原有设备平面布置图。3.5、尾气成分 各生产线中的尾气成分主要为烟尘、SO2、镁和钙等其他物质，根据业主提供资料得知，尾
14、气中SO2排放浓度约为900mg/m，尾气中烟尘排放浓度约为800mg/m，烟气温度为180-220。3.6、环保要求 参考2010年陕西省西安市环保局【2010】50号文件要求和陕西省地方标准西安市燃煤锅炉烟尘和二氧化硫排放限值DB61 /5342011，验收监测期间生产负荷大于75%额定生产负荷的工况下稳定运行，除尘脱硫设施运行正常，该企业可拟定执行以下排放极限值：烟尘排放浓度80mg/NmSO2排放浓度200mg/Nm林格尔曼黑度4、工程内容1 新建还原车间24台还原炉尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，为1#除尘脱硫一体化设备；2 新建还原车间的24台还原炉尾气+2台15吨锅炉产生
15、的尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，为2#除尘脱硫一体化设备；3 新建精炼车间8台精炼炉产生的尾气、和8台精炼车间环烟囱产生的尾气配置2台除尘脱硫一体化设备，为3#和4#除尘脱硫一体化设备；4 1#和2#除尘脱硫一体化设备共用的脱硫循环系统及曝气系统；5 3#和4#除尘脱硫一体化设备共用的脱硫循环系统及曝气系统；6 4套系统共用的脱硫剂制备及输送系统；7 二次引风机系统；8 4套系统共用除尘水泵及上水管道系统9 4套系统共用的废渣处理系统10 4套系统共用的电气自动控制系统及PLC自动控制系统；11 4套在线监测系统；12 除尘脱硫系统烟道部分；13 除尘脱硫间、脱硫剂制备间、电气自动控
16、制系统、PLC自动控制系统、沉淀池及其设备基础等土建部分；14 工程的设计、验收；15 供货范围内的包装、运输；16 供货范围内的调试、技术服务和培训。5、设计、制造、安装、调试、验收标准 XXXXXX要求DB61/283-2000陕西省地方用煤标准 “HJ462-2009”工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范 GB13271-2001 锅炉大气污染物排放标准 GB13223-2003 火电厂大气污染物排放标准 GB3096-93 城市区域环境噪声标准GB3095-2012环境空气质量标准GB50017-2003钢结构设计规范GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB50221-
17、95钢结构工程质量检验评定标准GB/T11345-89钢焊接手工超声波探伤方法和探伤结果分析GBT6417-1-2005金属融化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 3323-2005钢融化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 50011-2001)建筑抗震设计规范(50009-2001)建筑结构荷载规范GB 4053.2-2009 固定式钢梯及平台安全要求GB150-1998钢制压力容器GB/T8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB191-2000包装储运图示标志GB50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SDJ9-89电气测量仪表装置设计技术规程布袋除尘器、配套辅机及
18、部件都能够符合国标或经上级批准的企业标准在布袋除尘器设计、制造上优先采用了已获准采用的国际先进标准所有的噪音、废弃物、劳动卫生等均符合国家标准及规定6、 工艺流程 烟囱各生产线污染源一次引风机二次引风机除尘脱硫一体化设备 曝气风机渣处理沉淀池循环池 石灰乳液 脱硫剂制备 脱硫工艺流程图7、主要设计原则 技术先进、经济合理、切实有效的烟气治理工艺。 设备运行可靠、阻力小，不产生对锅炉运行工况的影响。 具有足够的脱硫效率，保证达标排放。 为降低运行费用，脱硫剂来源可靠，为单位镁生产线副产品，脱硫副产品处置合理。不外排不产生二次污染。脱硫除尘水循环利用。 充分考虑场地要求，使整套脱硫系统结构紧凑，减
19、少占地面积。 尽量利用厂内已有设施和资源，以减少投资。 运行操作简便，维护方便，过程控制自动化程度高，采用PLC进入DCS系统控制操作。 采取适当措施避免脱硫系统结垢和堵塞的发生。 使用寿命长，噪音小，必须设有可靠防腐措施。 施工工期短。 脱硫除尘装置布局合理、操作维护简单、不结垢、不堵塞，与锅炉同步运行率100%。8、指导思想 本设计根据根据HJ-462 中华人民共和国环境保护标准工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范确定了以下设计原则。1 设计容量为48台还原炉、8台精炼炉、2台15t/h锅炉及8台精炼车间环保烟囱产生的尾气，总计550000m/h。将总风量分配为4个系统处理，分别为：还原
20、车间的24台还原炉尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，总引风量为96000m/h,设计风量取：76800m/h；还原车间的24台还原炉尾气+2台15吨锅炉产生的尾气配置一台配置1台除尘脱硫一体化设备，总引风量为110370m/h,设计风量取：88296m/h；精炼车间8台精炼炉产生的尾气、和8台精炼车间环烟囱产生的尾气配置2台除尘脱硫一体化设备，单套系统总引风量为174000m/h,设计风量取：139200m/h；2 4台套尾气治理的除尘脱硫一体化设备；3 4台套尾气治理的除尘脱硫一体化设备配置的脱硫循环系统；4 4台套尾气治理的除尘脱硫一体化设备配置的脱硫剂制备系统；5 4台套尾气治理的
21、除尘脱硫一体化设备配置的曝气系统；6 4台套尾气治理的除尘脱硫一体化设备配置的副产物处理系统；7 脱硫采用成熟的氧化镁法脱硫工艺；8 除尘脱硫一体化设备由钢质内衬麻石制作而成，为本公司专利产品；9 脱硫设备正压运行，防止引风机带水；10 脱硫副产物处理方式：脱硫副产物直接进入脱硫专用沉淀池，由污泥泵送入板框压滤机，脱水后外运处理；11 在脱硫塔出口安装6-10米烟囱，每台脱硫塔配置一台在线监测设备。12 脱硫设备不但可以满足燃烧设计煤种工况要求，而且可满足燃烧校核煤种工况要求。13 脱硫装置配备自动控制系统（PLC+上位机或DCS系统），对关键工艺控制参数（如pH值、液位等）进行自动控制与调节
22、；对脱硫液pH值、液位、系统阻力、烟气温度、循环泵电流、烟气流量及二氧化硫、烟尘、氮氧化物浓度等主要参数进行监控，并满足六个月以上的数据储存量和趋势曲线查询输出功能。配置在线监测，以实现环保部门远程监控除尘脱硫系统运行情况。14 设计排放浓度：烟尘排放浓度80mg/Nm 二氧化硫200mg/Nm。9、脱硫工艺 9.1、氧化镁法脱硫工艺介绍 氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地都有非常多的应用业绩，其中在日本已经应用了多个项目，台湾的电站95%是用氧化镁法，另外在美国、德国等地都已经应用，并且目前在我国部分地区已经有了应用的业绩。 氧化镁法脱硫是一种前景较好的
23、脱硫工艺，该工艺较为成熟，原料来源充足，在我国氧化镁的储量十分可观，目前已探明的氧化镁储藏量约为160亿吨,占全世界的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量的84.7%，其次是山东莱州，占总量的10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁完全能够作为脱硫剂应用于各单位的脱硫系统中去。 氧化镁法投资少，运行费用低，脱硫效率高，结构简单，并且能够减少二次污染。镁法脱硫相对于钙法的最大优势是不会系统发生设备结垢堵塞问题，能保证整个脱硫系统能够安全有效的运行，同时镁法pH值控制在6.06.5之间，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一
24、定程度的解决。同时与较为完整的石灰石/石膏法相比，占地面积小，运行性方面费用低，投资额大幅减小，综合经济效益得到很大的提高。总的来说，镁法脱硫在实际工程中的安全性能拥有非常有力的保证。 由于氧化镁法脱硫的反应产物是亚硫酸镁和硫酸镁，既可以抛弃，也可进行综合利用。一方面我们可以进行强制氧化全部生成硫酸镁，然后再经过浓缩、提纯生成七水硫酸镁进行出售，另一方面也可以直接煅烧生成纯度较高二氧化硫气体来制硫酸。9.2、脱硫工艺流程描述 本方案采用主要设备为本公司自行研发的DLFS型除尘脱硫一体化设备（独立分水式一体化除尘脱硫器，专利号：ZL201020699256.3）。1） 各生产线尾气在经过长距离的
25、输送在进入除尘脱硫一体化设备前，温度不高于150，在引风机的作用下含硫气体先进入DLFS型除尘脱硫一体化设备（独立分水式除尘脱硫器）的除尘室内，在除尘室内，从上而下的第一层喷淋水将大部分的颗粒物除去，粉尘下落，随水冲入水沟，流入沉淀池，经过长时间沉淀静置后的上清液用水泵打入除尘室进行循环利用。2） 除尘后的气体继续上升至隔离旋风子，烟气达到旋转，经分水器脱硫循环水流入脱硫循环池，进行脱硫，脱硫后的水经曝气氧化后反复利用。3） 烟气继续上升，经水器分离装置进行脱水，脱水后的烟气通过水气分离室的净化气出口排至大气层。4） 脱硫过程生成的亚硫酸钙和硫酸钙浆液进入循环水池，并在其中进行曝气氧化之后，大
26、部分浆液经循环泵循环用于脱硫（一小部分会随排渣过程而损失，排入脱硫副产物处理系统），脱硫塔运行过程中消耗的脱硫剂由浆液罐通过循环池的pH值变化自动控制补给，可达到自动化。系统各介质主要流程如下： （1）烟气：各生产线尾气一次引风机二次引风机除尘脱硫设备除雾器烟囱。 （2）脱硫液：循环泵脱硫部件脱硫循环池循环泵。 （3）脱硫剂：各生产线废渣粉碎机风机浆液罐浆液泵脱硫部件。 （4）脱硫产物：脱硫循环池曝气沉淀池板框压滤机脱硫产物处理。9.3、脱硫工艺原理氧化镁法脱硫工艺是镁的碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，氧化镁反应生成的亚硫酸镁和硫酸镁，亚硫酸
27、镁氧化后生成硫酸镁。主要有以下过程：（1）吸收过程吸收过程发生的主要反应如下：Mg(OH)2 + SO2 MgSO3 + H2OMgSO3 + SO2 + H2O Mg(HSO3)2Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 2MgSO3 + 2H2O吸收了硫分的吸收液落入循环池内。（2）氧化过程由曝气风机向循环池内强制提供大量压缩空气，使得造成化学需氧量的MgSO3氧化成MgSO4。这个阶段化学反应如下：MgSO3 + 1/2O2 MgSO4Mg(HSO3)2 + 1/2O2 MgSO4 + H2SO3H2SO3 + Mg(OH)2 MgSO3 + 2H2OMgSO3 + 1/2O2 MgSO4
28、（3）循环过程 将落入循环池的吸收液经浆液循环泵重新输送至吸收塔上部吸收区。塔底吸收液pH由自动喷注的20 %氢氧化镁浆液调整，而且与酸碱计连锁控制。当浆液pH低于设定值时，氢氧化镁浆液通过输送泵自动补充到脱硫循环水泵前，至pH达到设定值时停止补充氢氧化镁浆液。20 %氢氧化镁溶液由氧化镁粉加热水熟化产生，或直接使用氢氧化镁，因为氧化镁粉不纯，而且氢氧化镁溶解度很低，就使得熟化后的浆液非常易于沉积，因此搅拌机与氢氧化镁溶液输送泵必须连续运转，避免管线与循环池底部产生沉淀。9.4、脱硫技术特点1）本除尘脱硫一体化设备（独立分水式除尘脱硫器），结构紧凑，占地面积小，安装方便，操作及清理维护简单；2
29、）可利用废水，防止环境污染，使用冲渣水、石灰水和造纸产生的废水等各种废水进行脱硫除尘，完全可以满足不同工矿企业的使用；3）脱硫塔均由钢质内衬麻石制作而成，采用多级喷淋加旋流部件，脱硫效率可达90%以上，并可去除5微米以下粉尘。其结构合理，操作方便，能适应较大的负荷变化，保证脱硫设备运行稳定。4）除尘脱硫塔内衬麻石和防腐材料，具有耐酸、耐碱、防腐耐磨、使用寿命长的特点5）对脱硫产物进行了氧化处理，有效地避免了由此引起的供水系统结垢、堵塞，系统无二次污染。6）配置的汽水分离装置，防止了引风机带水，从而延长引风机的使用寿命，改善了引风机的使用效果。7）本系统效率高，性能稳定，且能满足更高的地方性环保
30、要求。8）脱硫系统设有pH值自动控制系统和浆液的自动制备系统，确保脱硫系统运行的pH值设定在预定范围内，保证了脱硫效率高且系统运行稳定。同时整个系统运行采用自动控制，节省人力。9.5、烟气脱硫系统描述 除尘脱硫一体化设备（独立分水式除尘脱硫器）主要分三个区域：除尘区、脱硫区、汽水分离区。本烟气脱硫系统包括吸收系统、烟气系统、脱硫剂供给系统、脱硫副产物处理系统、工艺水系统、仪表自控系统和电气控制系统。 9.5.1、吸收系统在吸收塔内，经雾化的脱硫剂与从烟气中捕获的SO2、SO3等发生化学反应，生成亚硫酸钠和亚硫酸氢钠等物质。脱硫并除尘后的净烟气通过除雾器除去气流中夹带的雾滴后排出吸收塔。吸收系统
31、包括以下内容：吸收塔、吸收塔浆液循环、脱硫液排出、烟气除雾等几个部分。（1）吸收塔1）设计原则吸收塔内所有部件能够承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不会对任何系统和设备造成损害。吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。脱硫塔材质为优质Q235-A钢板卷制圆柱形塔，塔体内壁衬花岗岩，中间用混凝土浇筑，能适应20180的温度，耐酸碱腐蚀、耐磨损、抗剥离强度高、使用寿命长。在吸收塔内安装脱硫设备，即水气分离装置、喷淋系统、除雾器、反冲洗装置及其它辅助设施（塔内旋流器等设备采用316L不锈钢制作；除雾
32、器采用PP或其它材料制作，除雾器效率99）。塔上安装维修人孔、供水管道及维修平台及爬梯等。2）喷淋系统包括管道、喷嘴、支撑、加强件和配件等。浆液喷淋系统的设计使喷淋层的布置达到所要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收溶液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现所要求的脱硫效率。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔的横截面。一个喷淋层由带连接支管的母管制溶液分布管道和喷嘴组成。喷嘴采用碳化硅涡流喷嘴，喷洒角度120；耐腐蚀，不堵塞，全面雾化，不滴流，喷嘴及进液管设置花岗岩保护套。（2）除雾器除雾器用于分离烟气携带的液滴，其系统组成：一级除雾器，配备冲洗水系统和喷淋系统（包括管道、
33、阀门和喷嘴等）。烟气流经除雾器时，液滴由于惯性作用，留在挡板上。由于被滞留的液滴也含有固态物，因此存在挡板上结垢的危险，同时为保证烟气通过除雾器时产生的压降不超过设定值，需定期进行在线清洗。为此，设置了定期运行的清洁设备，包括喷嘴系统。冲洗介质为自来水。冲洗水利用自来水（需保证压力和流量），若自来水压力不够则可安装管道加压泵，冲洗水还用于补充吸收塔中的水分蒸发损失。9.5.2、烟气系统 （1）引风机在脱硫塔前增设二次风机，属于正压操作，可以避免风机的腐蚀问题。 （2）烟道烟道根据可能发生的最差运行条件（例如：温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。烟道设计能够承受如下负荷：烟道自重、风雪荷载
34、、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。烟道最小壁厚至少按8mm设计，并考虑一定的腐蚀余量。烟道内烟气流速宜不超过15m/s。烟道能够承压为5000Pa。烟道具有气密性的双面焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接。烟道的布置能确保冷凝液的排放，不允许有水或冷凝液的聚积。因此，烟道要提供低位点的排水和预防冷凝液的聚积措施，任何情况下膨胀节和挡板都不能布置在低位点。烟道外部要充分加固和支撑，以防止颤动和振动，并且设计满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。所有需防腐保护的烟道仅采用外部加强筋。烟道外部加强筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加
35、强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。 烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处导向板）等均进行优化设计。（3）防腐处理经热量衡算，烟气经脱硫吸收塔后，温度降低到5060左右，经过烟道和烟囱后会产生部分冷凝液，对烟道和烟囱将产生酸露点腐蚀。本工程设计施工方案要对烟道及烟囱进行防腐处理。9.5.4、脱硫液供给系统（1）脱硫循环系统 脱硫循环系统包括循环泵、管道阀门及热控仪表系统、喷淋组件及喷嘴或旋流板。吸收液循环泵符合对“泵”的基本要求外，并满足循环泵及驱动电机适应户外露天布置的要求。吸收塔再循环系统的设计要求是使喷淋层的布置达到所要求
36、的喷淋浆液覆盖率，使吸收溶液与烟气充分接触，从而保证在适当的液/气比（L/G）下可靠地实现所要求的脱硫效率。1）脱硫工艺水用量每套尾气处理系统脱硫除尘设计用水量尽可能小。2）循环水泵根据脱硫方法所设计用水量要求，应选择防腐、耐磨化工水泵。（2）脱硫液系统脱硫液在脱硫塔内与二氧化硫充分接触、反应后，流入循环池，经过曝气风机增氧再生后，由循环泵打入脱硫塔循环使用。9.5.5、工艺水系统所有水系统用材为国标管道、阀门，泵类使用耐腐、耐磨材质。9.5.6、脱硫副产物处理系统脱硫塔塔底部分吸收液流入到沉淀池，经板框压滤机脱水处理后外运。9.5.7、电气、热控仪表系统1）系统概述 脱硫装置配有完善的自动控
37、制体系。本系统采用可编程控制器（PLC），操作人员在脱硫操作室的上位机上对整套工艺系统运行进行监控。本系统可独立运行，也可通过通讯方式连接并入厂房DCS系统，工程师通过厂房中央控制室的工程师站进行控制系统的日常维护。 整套系统设计为自动进行计算机旁操作，采用成熟、可靠、完善的控制系统，可在少量操作人员操作下安全、稳定的运行。从而提高效率，减轻人工劳动强度。 脱硫剂选择应与脱硫工艺要求相一致，脱硫剂品质必须满足工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范（HJ462-2009）相关要求，确保达到预期脱硫效率。 脱硫装置应配备自动控制系统（PLC+上位机或DCS系统），对关键工艺控制参数（如脱硫液pH值
38、、液位等）应进行自动调节与控制；对脱硫液pH值、液位、系统阻力、烟气温度、循环泵电流、烟气流量以及二氧化硫、烟尘、氮氧化物浓度等主要参数进行监控，并满足六个月以上的数据存储量和趋势曲线查询输出功能。配置在线监测以实现环保部门远程监控脱硫系统运行情况。（2）控制策略 1）主要测量参数及调节回路 控制系统的参数主要包括石灰乳浆液浓度、脱硫浆液PH值、制浆罐及脱硫塔液位、温度、压力等参数的测量和控制。测量信号经变送器转换为4-20mA的标准信号送至PLC；再经特定的控制算法运行后，输出4-20mA的标准信号，控制相应的阀门开关、电机开关等，从而实现被控制参数的调节。系统具有以下几个主要控制回路和几个
39、主要控制回路和几个主要测量参数。主要控制参数1 脱硫剂的自动加药系统脱硫剂通过自动上料机和电控装置按设定条件自动均匀地加入到制浆罐，这样既避免了人工加料一次太多造成的脱硫液PH值骤然升高情况，又降低了人工劳动力强度，减少了操作时间。2 制浆罐浆液浓度制浆罐内浆液浓度由上料机和集液泵管路上的电磁流量通过比值调节器控制自动上料机加灰量，从而达到设定的制浆浓度。根据制浆池设计流量和设定浆液浓度，推算出如石灰用量和进液流量，由此控制石灰的输送量。由检测石灰输送量控制进水开度。通过检测制浆池浆液量，调整进水阀开度。当制浆罐液位超上限时，停止上料机运行，关闭制浆罐进液阀，当制浆罐液位超下时，启动上料机，同
40、时根据给料系统流量开启制浆池进液阀门的开度。这样，既保持了制浆池浆液浓度的稳定性，又保持了制浆池液位的稳定性。3 浆液罐的液位控制通过制浆罐的液位计和制浆泵后主管路上的调节阀门通过PID调节器进行控制。当供浆液罐的液位处于下限时，启动制浆系统；处于上限时，停止上浆液系统。4 脱硫液的PH值自动控制系统 脱硫浆液的PH值是保证设备不结垢和取得高脱硫效率的关键，本技术采用先进工业PH值在线控制变送器、电调阀等实现循环池内浆液PH值进行测量，输出测量信号至智能控制仪表，智能控制仪表对信号与设定值进行比较后，发出指令给脱硫循环池上的石灰乳液加入管的电调阀，控制石灰乳的加入量，从而快速稳定的控制循环液P
41、H值，即当PH值过高与控制时，电调阀关小减少石灰乳量，反之亦然。2）、系统连锁控制1 PH值底值报警，延续时间停止循环泵进行；2 工作水泵与备用水泵互为连锁，变频控制一台不够时两台共同开启；3 出口温度、压力高、低报警。（3）控制系统配置 系统采用的一起均匀为性价良好的产品、保证整个装置的正常运行。配置如下表：第一部分：PLC序号名称数量单位备注1PLC系统及机柜1套第二部分：上位机、软件及其它1工控机系统1台2显示器1台3组态软件1套4交换机1台5打印机1台6操作台1台第三部分：仪表1PH计4套测量脱硫循环浆液2压力变送器5台 测量脱硫泵进出口压力3液位计1台测量石灰罐液位4电磁阀5台控制流
42、量（拟定）（4）电气 主要包括烟气吸收系统、浆液制备系统、脱硫产物后处理系统的电气系统等。系统具备自动与手动控制功能，同时具备两地操作功能，实现简单、实用、可靠的手/自动控制和操作。电气设计和安装按国家GB50055-93、GB50054-95、GB50057-95、GB50254-96规范进行。 1)负荷计算在详细设计后而定。1 符合等级及供电要求 根据相关电气设计标准，本工程负荷等级为二级。脱硫装置配电电压等级380V、220V三相四线制，控制电源为220V。2 供配电本系统设有脱硫控制室；用户从低压配电室提供两路，引入脱硫系统控制柜。 2)控制及保护1 电气传动及控制循环泵采用变频控制，
43、其它低压电机均采用直接启动，其操作方式均为操作和机旁手动操作。2 继电保护 A、低压电动机保护 短路保护、断路保护、过载保护 B、低压配电线路保护配电线路采用上下级保护电路，应有选择性动作，干线上的空气开关宜选用短路延时脱扣装置；用空气开关保护的线路，短路电流不小于空气开关瞬间或短延时过电流脱扣器整定电流的1.3倍。继电保护时限配合要有阶段性和选择性。3 测量仪表 常用测量仪表及配电电流互感器的精确度等级应满足规范要求。本次设计中容量大于55KW的电动机均安装电流表。4 主要设备及材料选择电气设备选择在慢走工艺要求以及确保人身安全的前提下，最大程度的选用操作方便，可靠性高、便于维护、自动化程度
44、高的设备，以便使整个电气系统高效、可靠运行。低压控制柜选用标准型控制柜，控制柜采用镀锌钢板制作而成，具有耐腐蚀、防潮、防尘等功能，安全可靠性高、发生故障后影响范围小。各回路主要开关选用高分段能力的塑料壳体断路器。高压电缆选用交联绝缘铜芯电力电缆，低压进线电缆选用交联电缆。10、脱硫系统主要技术参数性能和设计数据单位数据1一般数据 1.1、 脱硫塔总压力损失Pa1500 其中： 脱硫塔Pa1200 烟道Pa300 1.2、 循环液气比L/Nm31 1.3、 SO2脱除率%90 1.4、出口SO2浓度mg/Nm3200 1.5、出口烟气温度60-802、脱硫塔每台设计压力Pa5000每台BMCR时烟
