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1、6S管理与持续改进卓越现场管理的基础 主讲人：李建辉,1、6S管理对推进班组建设、提升职工素质成效明显，不少班组面貌和职工精神状态明显改观，班组办公室、学习室、员工休息室和工具间整洁、温馨、规范、有序，涌现了一批如金竹山热控二班、株洲电厂的电气高压班、石门电厂的电焊班、耒阳电厂原制粉一班、湘潭电厂煤化验班等6S管理的标杆班组。2、发展不平衡，少数班组及生产现场脏、乱、差的问题较突出。3、“三定”后，不少班组建制被调整，6S管理成果没有得到有效的巩固和承接，新组建班组的6S工作处于停滞状态。不少新任班组长对6S管理工作不熟悉，缺乏思路和办法。4、原有的标杆班组的工作缺乏新的突破，对如何进一步改进
2、班组6S管理缺乏新意和创新，有的甚至出现反复和滑坡。5、6S工作在室内的改进较大，但现场的6S管理工作有待改进，现场跑冒滴漏现象、设备维护、环境污染等问题比较突出。,班组6S管理的走访印象,课程内容,认识6S,6S持续改进建议,6S推进工具,6S推行方法,认识6S,第一章,01,认识6S,安全（safety）,素养（Shitsuke）,清洁（Seiketsu）,整顿（Seiton）,整理（Seiri）,清扫（Seiso）,它主要是对生产现场的人员 (Man)、设备(Machine)、物料(Material)、方法(Method)等生产要素进行有效管理，简单实用、效果显著。 它对企业员工的日常行
3、为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“认真”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。,认识6S,整理：对工作现场明确区分“要”和“不要” 的物品，在生产现场保留 需要的，清除不需要的物品； 整顿：对所需的物品有条理地定置摆放，明确数量并准确标识，始终 处于任何人、任何时候都能方便取放的位置。清扫：就是生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁干净状态，治理 污染源，形成卫生健康的工作环境。安全：养成良好的安全防范意识，采取系统措施，及时纠正制止违 章，清除设备隐患，排除险情，实现安全生产。清洁：维护和巩固整理、整顿、清扫、安全的效果，始终保持现场整 洁（包括个人清洁和环境清洁）、安全
4、的状态，并进行规范化、 标准化，持续改进提高。素养：培养自觉遵守企业规章制度、认真细致、不断改进、文明礼貌 的良好习惯。,6S的基本含义,问题与讨论,为什么要推行6S？,认识6S,认识6S,质量,成本,服务,技术,管理,企业生产经营目标,基础（6S）管理,保证质量，提高工效；降低消耗，降低成本；保证机器设备的正常运转；消除安全隐患，实现生产安稳长满优运行；创造良好工作环境，提高员工整体素质；提升员工工作热情、敬业精神和文明素质；实现企业效益目标；提升企业形象。,为什么要推行6S?,01,02,03,领导重视,全员参与,关键一,关键二,关键三,认识6S,04,持续改进,关键五,自己动手,推行6S
5、的五大关键,05,认真激情,关键四,6S推行方法,第二章,02,6S之一：整理,（一）整理（Seiri） “整理”不仅是将物品整理好，摆放整齐，更多得是将物品进行必需品和非必需品的区分和归类，将经常使用的物品放在使用场所附近或方便取放的位置，将不经常使用或很少使用的物品放置高处、远处或仓库中保存、保管，在现场、岗位上只放置必需品。1、整理的目的 有效利用空间，使现场无杂物，通道通畅，扩大作业空间； 消除混放、混料等差错事故，有效防止误用、误送； 有序的工作场所，降低了管理难度，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高工作质量； 削除资源浪费，减少库存，节约资金，降低成本； 塑造良好的工作环
6、境，整洁的工作场所，员工心情舒畅，工作热情高涨。,6S之一：整理,现场检查寻找问题,改进,处理,分类,确定物品放置场所处理程序,确认整理结果,确定分类标准,定点摄影,寻宝活动红牌作战,整理的程序,6S之一：整理,2、整理的方法及程序（1）分类并清除不需要的东西 整理前首先考虑： 为什么要清理以及如何清理。 规定清理的日期和规则。 整理前要预先明确现场需放置的物品。 区分要保留和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由。 划分保留物品安置的地方。 明确不需要物品的处置方法和程序，并向员工说明。 分类的方法： 可按种类、性能、数量、重要程度、使用频率、价值价格等进行分类； “整理”强调使用价值，而
7、不是原购买价值。 最常用、最有效的是按使用频率分类，可以一日或一周为单位计算使用频率。,6S之一：整理,物品分类原则,处理方法,要,就近放置工作区域,NO,放置仓库保管,YES,是否有用？,不要,是否经常使用？,数量是否过多？,废物回收处理,NO,YES,处理方法,6S之一：整理,（2）用拍照的方法确认整理的效果 将未整理的现场照片和整理后的现场照片对比，整理的效果就会一目了然。 整理前，选择适当的位置和角度，将作业现场拍摄下来。 进行整理后，用同样的方法在拍摄一遍。 将前后拍摄的照片进行对比，发现作了哪些调整及效果如何，还可作哪些改进。（3）保管和保存 整理出来的物品，有保管和保存两种处置方
8、法。 短期暂时存放称为“保管”，长期存放称为“保存”。 保管和保存的标准： 一般使用量大、使用频率较高的物品，宜保管在作业现场附近； 使用量小、使用频率低的物品，可以放入仓库保存或不固定保存场所。 需保存的物品可以远离现场。需要保管恶材料、备品配件、工具和消耗品等应确定保管的位置空间。对体积不大的物品可放在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品等要确定专用的场所。,6S之一：整理,（4）整理结果的标识 完成整理后，为使需要的物品能立即取到，可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识。 标识的目的：就是明确是什么？在哪里？有多少？作何用？处于什么状态、谁使用（保管、维护）”。 在确定
9、的保管场所标注区域和名称，明晰整个场地的划分和布局。 必要时，将放置方法和排列的条件用指示板予以说明。 对能够划分的物品用记号和序号进行标示。 物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。 指示牌内容应简明扼要，如物品名称、分类、数量、存放位置或使用（保管、维护）人等。在工具间（或备品配件仓库）不仅用型号代码区别不同物品，还使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明箱内的物品。,6S之二：整顿,1、整顿的含义 “整顿”是将现场所需的物品有条理地定位与定置置，让这些物品始终处于任何人都能随时方便使用的位置。 1、整顿的目的 （1）使工作现场物品的合理摆放，一目了然； （2）作业时，减少寻找物品的时
10、间，有利于提高工作效率； （3）消除过多积压物品，有利于降低成本； （4）创造整齐的工作环境，有利于提高工作质量，保障生产安全。,6S之二：整顿,整顿的程序,现场检查发现问题,明确所需物品放置的场地、方法、标识,明确三要素,三定原则,现场检查发现问题,所需物品放置做到定点、定容、定量,改进,5W1H何物；在何处；何时；何人使用或保管多少量。,合理放置方便取放,6S之二：整顿,物品的放置场地要100%的设定。 要根据物品的使用频率来明确放置的适当场所，并明确场所的标准，填写物品保管场所确定表。,放置的最佳方法必须符合容易拿取的原则。 要注意根据物品的用途、功能、形态、大小、重量、使用频率等因素决
11、定放置的方法。,标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点之一。 明显清楚的标识能起到方便沟通、减少出错、提高效率的重要作用。,（3）整顿的三要素 ：明确场所、明确方法、明确标识,整顿并不在于单纯的码放整齐，而是要使物品拿出容易，放回方便。合理放置，方便取放的布局是整顿的切入点。,明确场地,明确方法,明确标识,6S之二：整顿,明确场地时要注意： 以画线等明确区分通道和作业区域； 考虑搬运活性，切忌随意置放 限制堆高高度；高度超过一定安全限度的叠放料架等物品，一般应放于容易取用的墙边； 不良品要置于明显处（红色警示）； 不明物要马上处理； 吊车、铲车、叉车要放下叉子等； 油等易燃品危险物、有机物等
12、，应在特定场所保管； 有时无法避免要将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”牌，标明理由、放置时限。,6S之二：整顿,明确方法时要注意： 放置方法有放在架子上、箱子里、塑胶篮里、袋子里及悬挂等方式； 放置时，尽可能便于物品的先进先出； 尽可能利用架子，立体发展，提供空间利用率； 同类物品集中放置； 长条物料横放，或束紧竖放； 危险场所应覆盖，或用栅栏隔离，并明确标识； 单一或少数物品避免集中放置，应个别分开定位，如工具； 货架、橱柜透明化，内部要明显易见； 清扫器具以悬挂方式放置，下面设有接水盘； 工作台、工具箱既要考虑固定式的，还要考虑带有脚轮的移动式的。 整顿的重要工具：形迹管理,6S之二：整
13、顿,形迹管理 形迹管理是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上。 这样有助于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来。,讨论：以下图片中的放置方法有无改进之处？,6S之二：整顿,标识的种类 区域标识（如第一栋3楼东单元等） 类别标识（如成品与零部件等） 名称及编号标识（如机壳与机架等） 数量的标识 状态标识（如良品与不良品、待检与检查中或检查完成等） 要使标识清楚明了，必须注意考虑：标识位置及方向的合理性。 要保证标识的有效性，应依据情况清楚标示区域、分类、品名、数量、用途、责任人等信息，做到“一目了然”。明确标识时的注意事项： 必要时，标识上注明责任人； 相同类别的标识，尽量能统
14、一规格； 根据需要，定期或不定期更新标识，保证标识的有效性.,6S之二：整顿,定点 即定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，明确物品所应放置的场所。 使用频率越低的物品，应放置距离工作场地越远处。通过对物品定点维持现场整齐，提高工作效率。,定容 采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。 容器上要有标识，最好再使用颜色区分管理。,定量 确定保留在工作场所或其附近的物品的数量，在必要的时候提供必要的数量。帐物相符。 物品数量的确定应以不影响工作为前提，越少越好。通过定量控制，使生产有序，明显降低浪费。,（3）整顿的三定原则 ：
15、定点、定容、定量,6S之三：清扫,6S之三：清扫,清扫,实施改进,污染源控制与消除,寻找问题点,设备点检保养,制定清扫规范,3、清扫的基本程序,清扫的主要对象 （1）清扫从地面到墙板到天花板的所有物品。 （2）彻底修理机器工具故障。 （3）发现并清除脏污问题。 （4）治理杜绝污染源。 （5）对困难部位进行改善。,规范培训,困难部位改善,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,第五阶段,制定作业现场的清扫规程、实施并维持管理。,设备清扫。将设备进行清扫、润滑，对电器和操作系统进行彻底检修，保证设备无污染、无故障、无隐患运行。,杜绝污染源。最有效的清扫是杜绝污染源。要引导员工寻找发现污染源，采取有
16、效措施将污染源治理干净。,划分区域和界线。划分作业场地和通道，标识物品放置位置。对空闲、小物件、危险等物品、责任区域界线用颜色以区别。,将地面、墙壁和窗户打扫干净。清除灰尘、垃圾和油污，保持作业环境的整洁清爽。,6S之三：清扫,4、清扫的步骤,“清扫”不是突击性的大会战、大扫除，而是要制度化、经常化，每人从身边做起，清扫到现场的每个角落。,6S之四：安全,2、重点,3、内容,6S之四：安全,人的安全：标志为安全、健康、卫生。,人的不安全行为的控制在于制止和纠正违章，需要完善推行标准化作业，养成有规则严格按规则做事的习惯。,目的在于增强员工“安全第一、预防为主”的意识，调动员工安全生产积极性，不
17、断增强克服不安全行为的能力，提高自我保护和互保意识，做到“三关爱”、“三无”、“三不伤害”。,6S之四：安全,物的安全：包括产品安全、生产设施设备、工具的安 全，不会对生产作业人员的安全和健康造 成危害。,防止物的不安全状态，需要采用标准化的防护措施。经常或定期进行安全检查，以尽早发现、控制、消灭隐患。,班组要逐步实现： 作业程序标准化； 生产操作标准化； 生产设备、安全设施标准化； 作业环境、工具摆放标准化； 安全用语、手势标准化； 个体防护用品使用标准化。,6S之四：安全,环境安全：标志是环境本身不受到破坏，对作业人员 不造成危害。,作业现场的安全在易对员工造成安全健康危害之处， 做好明显
18、的安全标识，以保证员工 安全。,生产附属物的安全采取措施排除作业过程中产生的 尘埃、噪音和污染，避免对作业 人员造成危害。,6S之四：安全,安全管理的推进要点及方法,经常反复地抓好安全教育与训练,强化班组日常安全检查制度,“遵照标准作业”的教育和训练；安全责任教育；安全生产方针教育；安全法规教育；事故案例教育；安全卫生知识培训；安全技能训练等。,“一班三检”：班前、班中、班后进行安全检查；专业安全员巡视制度，定期、不定期地巡视检查，及时发现消除现场的安全隐患，纠正“三违” 行为，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的“三无”目标。,建立安全隐患识别 和危险源识别项目表，查找
19、发现隐患问题，提出整改措施。 完善现场安全标识和防护设施。 建立隐患排查治理登记督查制度，狠抓隐患整改工作，建立健全隐患排查治理及重大危险源监控长效机制。,着重抓好三项工作,6S之四：安全,班中检查：制止或纠正违章作业，及时排除事故隐患。,班后检查；清理作业现场，不给下班留下隐患。,班前检查： 排查消除作业环境 中的不安全因素。,班组日常安全检查制度： “一班三检”,6S之四：安全,班前,“一班三检”的重点内容,班中,个体防护,设备工具,工作环境,设备运转状况,人的行为,工作环境,工作环境清理反思,班后,6S之五：清洁,4、环境亮化,1、制定手册,3、定期检查,2、明确标准,日常自检定期检查:1)现场的清洁状态；2)现场的图表和指示牌和标识是否有利于高效作业；3)现场物品数量是否合适。4）现场是否异常。,厂房、车间、设备、绿化、工作服等都应色彩明亮化、目视化，便于及时发现污渍、异常。,1）清扫程序、方法和标准； 2）确定区域和界线的原则； 3）设备重点部位清扫、 点 检线路、程序及标准；4）清扫计划、责任人及日常 检查内容、确认标准。,干净高效健康安全；地面、窗户和墙壁清洁；操作台工具和工装清洁；现场：沟见底轴见光设备见本 色；工完料净场地清货架和放置物品场所清洁；员工精神面貌清洁。,实施清洁的方法,6S之五：清洁,
