《桥上无砟轨道施工作业指导书(最新)1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥上无砟轨道施工作业指导书(最新)1.docx（44页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、XXXX客运专线XX标段无砟轨道工程 编号： 桥上CRTSI型双块式无砟轨道试验段道床板轨排框架法作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 2012年3月5日发布 2012年3月5日实施目 录1目的12编制依据16技术要求47施工程序与工艺流程57.1施工方法57.2施工程序57.3工艺流程68施工要求78.1施工准备78.1.1原材料进场检验与存放78.1.2机械设备和模具的检查验收78.1.3轨枕存放及验收98.2道床板施工118.2.1隔离层、弹性垫板、泡沫板施工118.2.2测量放线118.2.3底层钢筋加工与安装128.2.4轨排组装128.2.5轨排就位148.2.6轨排粗调及安装
2、鱼尾板148.2.7上层钢筋安装、接地焊接及电阻测试158.2.8纵横向模板安装178.2.9轨排精调188.2.10道床板混凝土浇筑218.2.11轨排框架、模板的拆除、清理248.2.12无砟轨道成品保护249劳动组织259.1劳动力组织方式259.2人员配置2510材料要求2610.1钢筋2610.2水泥2710.3粉煤灰2710.4矿粉2810.5细骨料2810.6粗骨料2910.7减水剂3010.8绝缘卡3110.9聚丙烯土工布3110.10弹性垫层3111设备机具配置3112质量控制及检测3212.1 无砟轨道施工控制要点3212.2 质量检测3313物流组织方案3713.1施工物
3、流组织方案3713.2消耗材料与周转材料物流组织要点3713.2.1消耗材料的运输存放3713.2.2周转材料的倒运3814安全及环保要求3914.1 安全要求3914.2 环保要求40XX铁路客运专线XX标XXX 无砟轨道试验段道床板轨排框架法作业指导书XX铁路客运专线XX标 XXXX无砟轨道工程桥上CRTSI型双块式无砟轨道试验段道床板轨排框架法作业指导书1目的明确CRTSI型双块式无砟轨道试验段道床板施工工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRTSI型双块式无砟轨道试验段道床板施工。2编制依据(1)新建铁路XX至XX铁路XX至XX端施工图桥上双块式无砟轨道设计图(2)客运专线铁
4、路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）； (3)大西客专CP控制测量评估工作流程（XX铁工管（2012）19号）；(4)关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则（工管技201135号）。(5)高速铁路无砟轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）；(6)铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）；(7)高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）；(8)铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）；(9)高速铁路工程测量规范（TB10101-2009）；(10)混凝土泵送施工技术规程JGJ/T 10-95；(11)客运专线铁
5、路无砟轨道施工手册；(13)关于印发铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法的通知（建建2009107号）；(14)新建铁路大同至西安客运专线站前工程施工总价承包站前施工13标招标文件（招标编号：JS2010-013）及投标书。3工程概况XX铁路客运专线XX标XXXXX项目部管段无砟轨道包括桥上无砟轨道和路基上无砟轨道，正线无砟轨道共计27.9Km（双线）。桥上CRTS I型双块式无砟轨道自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和底座板构成。（见图1)图1 CRTS I型双块式无砟轨道结构钢轨：采用60kg/m、U71Mn(k)、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，其质量应符合相关技术要求。扣件：采用
6、WJ-8型弹性扣件，扣件高度34mm。扣件支点间距一般为650mm，施工时可根据道床板分段情况合理调整，但不宜小于600mm；梁缝处最大扣件节点间距按700mm控制，但不应连续设置。（扣件组成见图2）轨枕：采用SK-2型双块式轨枕，图号：通线20112351-。采用厂内预制。轨枕间距一般控制在600mm650mm之间，梁缝处轨枕间距一般不大于650mm，困难条件下不大于680mm。 图2 WJ-8型扣件组成 图3 SK-2型双块式轨枕4适用范围适用于XX铁路客运专线XXXX标XXXXXDK739+946.12DK740+968.52（490#522#）段单线桥上无砟轨道试验段道床板施工，包括2
7、9跨32m和3跨24m简支梁。5作业准备5.1内业技术准备(1)墩台沉降评估及梁体徐变观测报告：无砟轨道施工前，由XX公司组织设计、咨询、监理、施工单位共同对沉降变形观测资料及梁体徐变观测资料进行分析评估，确认工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。(2)混凝土配合比设计：按照设计要求，底座板及道床板均采用C40混凝土现场浇筑。目前，我项目部试验室已根据混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定了施工用理论配合比，已审批。(3)由项目总工程师组织技术人员对无砟轨道施工图（XXXXXXXX）进行审核，参加大西公司组织的设计交底，澄清有关技术问题。组织
8、学习规范和技术标准（高速铁路轨道工程施工技术指南、高速铁路轨道工程施工质量验收标准等）。(4)人员培训：项目部目前正在针对所有参加无砟轨道施工的管理及施工作业人员进行系统培训，培训内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。培训结束后，所有人员经考试合格后方可参与无砟轨道的施工。(5)制定施工安全保证措施，提出应急预案。(6)编制完成无砟轨道施工作业指导书、实施性施工组织设计、施工方案、开工报告等。(7)无砟轨道工程施工的全套资料表格要提前整理收集齐全，并能正确规范填写。5.2外业技术准备(1)调查施工道路的分布情况，包括可利用
9、道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无砟轨道施工需要。 (2)根据混凝土拌和站的具体位置及供应能力，合理规划施工段落。(3)结合线下工程结构物分布情况，结合线下工程结构物分布情况，与站后单位沟通与协调，明确综合接地、接触网等相关接口工程施工安排。6技术要求(1)轨道结构高度为725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。(2)底座采用C40钢筋混凝土结构，宽度、长度与道床板一致，沿线路纵向在梁面上分块布置，分块长度为5.07.0m，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。道床板宽度为2800mm，平均厚度为260mm。桥上每块道床板沿线
10、路方向设置两个凸型限位挡台，限位挡台在高度方向呈四棱台型，倾角为1：10，上下面的尺寸分别为1000mm700mm、978m678mm，高为110mm。32m简支梁道床板单线分为5个单元，纵向由6375mm、36400mm、6625mm组成，24m简支梁道床板单线分为4个单元，纵向由36400mm、5100mm组成。(3)直线段道床板顶面设置0.7%的横向排水坡，曲线段道床板顶面依靠超高排水。(4)底座板顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。限位凹槽侧面设8cm厚弹性垫层和泡沫板。(5)道床板钢筋采用HRB335钢筋。道床板凸台内采用环氧树脂涂层钢筋，其性能应符合环氧树脂涂层钢筋（
11、JG/T3042）的规定。(6)绝缘处理与综合接地道床板结构内纵横向钢筋须进行绝缘处理，在道床板混凝土浇筑前应进行轨道电路传输距离的测试检查，满足轨道电路传输距离的要求。无砟轨道中的接地钢筋利用道床板内结构钢筋，每线轨道设三根纵向接地钢筋，即道床板上层轨道中心一根钢筋和最外侧两根钢筋。分块道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，纵横向接地钢筋交叉点应焊接，接地钢筋不得构成电气环路，除接地钢筋焊接点及环氧树脂涂层钢筋交叉点外，其余道床板内横向钢筋、纵向钢筋与双块式轨枕桁架钢筋交点搭接处均设置绝缘卡。钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于1010，采用高阻测定仪进行测试。道床板接地不超过100m形成一个接地单元
12、，接地单元中部与“贯通地线”单点“T”形可靠连接，接地单元内相邻道床板之间的接地端子应可靠连接，接地单元之间的接地端子不应连接。7施工程序与工艺流程7.1施工方法无砟轨道道床板采用轨排框架法施工。待底座板养护期满足要求后并得到监理工程师验收合格后开始铺设中间隔离层、安装凹槽内的弹性垫板，在隔离层上放样轨道中线及轨枕边线。道床板钢筋在钢筋加工厂加工，利用平板车运送至桥下吊车吊装上桥安装；轨排组装平台布设轨枕，利用龙门吊吊装轨排框架人工配合安装、粗调、绑扎上层钢筋。利用龙门吊安装模板及支架，用轨检小车及全站仪进行精调作业，满足要求后浇筑混凝土。混凝土在拌合站统一拌制，罐车运输至桥下，泵车泵送上桥，
13、人工配合浇筑作业。7.2施工程序每个工作面作为一个完整的作业区，包括六个区段：隔离层安装区、钢筋安装区、粗调区、精调区、混凝土浇筑区、养护及拆模整修区。施工程序为：施工准备铺设中间隔离层土工布安装弹性垫板和泡沫板轨道中点测量放样铺设底层钢筋轨排组装、铺设轨排粗调安装鱼尾板绑扎上层钢筋钢筋综合接地焊接及电阻测试安装模板并固定轨排轨排精调浇筑前轨道检查混凝土浇注、初期养护拆除模板、模轨道排架、配件的清理倒运轨道板检查、成品保护、养护。7.3工艺流程利用CP控制网测量中间隔离层、弹性垫板、泡沫板施工在组装平台上组装轨排钢轨、轨枕、扣件的防护施工准备轨道中线标点测设底层钢筋安装轨排粗调轨排铺设安装夹板
14、安装上层钢筋调整螺杆的润滑和模板内面的预处理检查轨排精调混凝土浇筑前的全面检查混凝土浇筑，初期养护轨排、模板的拆卸、运输和配件清理道床板检查、养护、成品防护安装模板综合接地工作及电阻检测图4 轨排框架法施工工艺流程图8施工要求8.1施工准备8.1.1原材料进场检验与存放CRTS型双块式无砟轨道所需原材料包括：混凝土用原材料、钢筋（HRB335普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋）、轨枕、聚乙烯土工布、绝缘卡、接地端子、接地连接钢缆、弹性垫板、泡沫板等。混凝土用原材料进场经检验合格后存放于混凝土集中拌合站内；钢筋原材进场检验合格后存放于钢筋棚内，采用台座支垫，钢筋半成品在钢筋加工厂内加工，使用时运至施工现
15、场，现场存放时采用方木支垫，彩条布或帆布覆盖。其它小型材料进场后直接存放于物资部库房内，使用时运至现场。8.1.2机械设备和模具的检查验收道床施工的主要专用机具有：固定式轨道排架、专用龙门吊、专用吊具、移动式机械分枕组装平台、轨距棱镜分中尺、纵横向模板等。道床施工前应对机具的精度及各项机械性能指标进行详细检查、纪录，尤其是必须对每一榀固定式轨道排架建立检查档案，并在现场设置轨排架检查整修平台。(1)轨道排架轨道排架由工厂制造，其主要部件有：托梁、工具轨、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定器进行轨道排架
16、的横向调整和固定。轨道排架为道床施工关键机具，排架的轨距、轨向、轨面平直度、轨排方正度、挂蓝外缘间距、挂蓝底面与钢轨底部的密贴状况、线间距等关键尺寸必须符合设计技术要求。在施工前还要特别检查轨排两侧轨向锁定器调整范围及灵活程度，支腿螺杆调整范围，支腿套筒在施工中的变形程度等。排架对上述指标检验后作出状态标识。对于未达到精度要求的机具，坚决不准投入使用。轨道排架的具体检验项目及标准见下表1。工具轨排架支腿托梁图5 排架布设示意图 图6 轨枕的专用吊具表1 轨道排架法技术标准 序号验收项目允许偏差值1轨道排架间距（14350.5）mm、顺坡率0.3%2轨底坡坡度1：（402）3排架长度L1mm、方
17、正度1mm4相邻轨枕定位间距5mm5钢轨直线度及平面度0.5mm/m,钢轨高度偏差0.3mm6接头钢轨错牙1mm7中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm(2)专用龙门吊行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。(3)吊具A、起吊轨枕的专用吊具由两块刚性的“”型钢板和钢索组成，可以一次起吊5根轨枕，并可以在组装平台上依次落放单根轨枕，如图6。B、起吊轨排的专用吊具含有保持轨排几何结构和初调的功能，由钢绗架、钢轨夹紧机构、轨排横向、竖向调整机构等组成，如图7。图7 轨排的专用吊具 图8 轨距棱镜分中尺 (4)移动式组装平台移动式机械分枕组装平台包括
18、组装平台、双块式混凝土枕间距控制装置，功能是完成轨枕定位和轨排组装。(5)轨距棱镜分中尺为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，如图8。8.1.3轨枕存放及验收轨枕由渭南轨枕场预制，施工前由预制场采用平板车运输至施工现场，装车时每5根6层为1垛，层与层之间采用1010cm方木隔离，放置位置在轨枕承轨槽中部。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑，见图9。卸车时采用吊车卸车，放置于线路中间，每5根5层为1垛（不影响CP测量），垛底及层与层之间采用1010cm方木支垫，见图10。 图9 轨枕运输 图10 轨枕现场存放双块式轨枕在
19、工厂预制加工，进货后严格按制成品接收和检验程序办理，合格后方可使用。安排专人检查验收和保管发货，参照下列质量控制指标，检查轨枕，填写检查记录，及时清理更换不合格品。A、轨枕混凝土质量。B、混凝土表面裂纹、局部损坏宽度和深度均不得超过5mm。C、桁架内部平行钢筋变形不得超过5mm。D、轨枕两端伸出的钢筋长度。具体为：外观质量检查：轨枕混凝土上表面要求光滑平整，承轨部位表面不允许有气孔、粘皮、蜂窝麻面等缺陷，其他部位不允许有长度大于10mm、深度大于2mm的气孔、粘皮、蜂窝麻面等缺陷；检查项目见下表。不得有肉眼可见裂纹。轨枕四周棱角不允许掉角或破损。预埋套管不允许堵塞。 表2 轨枕外观质量检查表
20、序号检 查 项 目检验标准及允许偏差值(mm)1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10mm、深度2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围的表面不允许有长度10mm、深度2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷4其他部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不允许有6周边棱角破损长度长度50mm7轨枕长度+4，-28承轨部位双块式轨枕顶部宽度39承轨槽宽度310有挡肩两承轨槽外侧底脚间距离+1.5、-1同一承轨槽底脚间距离+1.5、-0.5承轨槽底脚距套管中心距离1套管下沉0，-0.511钢筋上排钢筋距轨枕顶面距离3上下排钢筋间的距离312轨底坡0.513承轨
21、槽表面不平度1/15015两承轨套之间的相对扭曲0.7注：轨枕外观质量和各部尺寸，用精度不低于0.1mm的量具测量，使用统一的量具。 检验批次同等条件生产的不多于1000根为一批，外观质量和各部位尺寸的检验数量为10根，待检批量不少于100根。 人员：运输司机2人，吊车司机1人，普工5人（轨枕验收工2人，轨枕吊卸2人，指挥1人，保管1人）。机具、材料：平板车；20t汽车吊（卸车）；叉车；方木。8.2道床板施工8.2.1隔离层、弹性垫板、泡沫板施工 底座板混凝土强度达到设计强度的75%，且对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸等验收合格后，方可进行隔离层和弹性垫层施工。施工前应检查并清洁底座表面和
22、凹槽底面。(1)隔离层土工布铺设隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。按照设计图纸要求，土工布应与底座板等宽（设计2800mm宽），铺设后根据底座尺寸及凹槽边线进行切割，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定；凹槽处切割的土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象。(2)凹槽弹性垫板安装按设计要求，在限位凹槽周围安装弹性垫板和泡沫板。弹性垫板具体尺寸为纵向2块880mm60mm8mm，横向2块600mm60mm8mm泡沫板为框架式；泡沫板纵向外形尺寸（984+962）mm110mm8mm，内型尺寸为880mm60mm8m
23、m，以及横向外形尺寸为（700+678）mm110mm8mm，内型尺寸为600mm60mm8mm。将合格的弹性垫层和泡沫板，分别粘帖于凹槽的侧面，使其与凹槽四周的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙采用胶带封闭，凹槽周围的弹性垫板和泡沫板可适当粘接，保证密贴，防止鼓起。人员：普工4人/工作面。机具、材料：聚丙烯土工布；弹性垫板；泡沫板；胶带；剪刀；卷尺。8.2.2测量放线通过CP控制点每隔10m在隔离层上测放出轨道中线控制点，用红油漆标识，以轨道中心控制点为基准放出轨枕控制边线（墨线标识）。 人员：测量员3人，普工2人。机具、材料：测量仪器1套（放线定位）；墨斗（弹线）；钢卷尺（测量纵横向钢
24、筋间距）；红油漆。8.2.3底层钢筋加工与安装 (1)钢筋加工 纵横向钢筋采用HRB335钢筋，限位凸台钢筋因采用环氧树脂涂层钢筋，钢筋在钢筋加工场集中加工后运至施工现场。环氧树脂涂层钢筋在加工过程中需采取有效措施进行保护，防止涂层破坏，并设专人进行涂层检查，对破坏的涂层进行处理。 (2)铺设纵向底层钢筋根据道床板钢筋布置图在土工布上采用墨线定位出底层钢筋网边线及钢筋位置控制点，用钢卷尺量出底层钢筋间距，并标记；按梅花型布置预制好的混凝土垫块；布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘绑扎带固定。（见图11）现以6400mm道床板为例，介绍钢筋绑扎施工过程。先将限位凹槽中的纵
25、向6根N3（HRB335-12）钢筋按照凹槽中心位置对称铺设，钢筋布置距中心间距设计为55mm、110mm、100mm，再将限位凹槽中的纵向6根N5（HRB335-12）、2根N4（HRB335-12）钢筋按照凹槽中心位置对称铺设在N3钢筋之上，间距设计为82mm、120mm、140mm、100mm。随后将12根N1（HRB335-20）道床板底层纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设。钢筋设计间距为265mm、285mm、155mm、180mm。在N1钢筋上面横向铺设24根N2（HRB335-16）钢筋。底层及限位凹槽四周设置C40混凝土保护层垫块，凹槽四周垫块厚35mm，底层垫块厚40mm。绑扎底
26、层钢筋时不得损害土工布隔离层，如果损坏必须进行修补。 人员：钢筋布设8人，钢筋绑扎24人。机具、材料：绝缘卡，C40砼垫块（35mm、40mm）。8.2.4轨排组装在桥上按桥梁轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。(1)吊装，将待用轨枕使用龙门吊和轨枕吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊5根轨枕，吊装时需低速起吊、运行。(2)匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线匀枕，并对轨枕表面进行清理。(3)检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。门吊吊起(4)使用轨排吊具吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将空排架移动至组装平台上方，排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐后，平稳、缓慢地将
27、排架放置于轨枕上。如图11。三点密贴图11 吊装排架及排架扣件螺栓孔对位图12 轨枕扣件安装(5)复查轨枕间距并上紧扣件。扣件安装应注意： 安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂； 将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入； 使用专用扳手按照160Nm左右扭矩要求上紧螺栓，扣件与轨枕顶、钢轨底必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施），如图12。(6)对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查。合格后龙门吊吊起组装好的轨排运至预定地点进行定位铺设。 人员：门吊司机2人，普工19人，质检1人。 机具：龙门
28、吊；轨枕吊具。8.2.5轨排就位 利用龙门吊吊起组装好的轨排运至预定地点，人工配合龙门吊按照轨排位置依次布设（见图13），根据测设的底板轨道中心点位、辅助弹线，使轨排架准确就位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。充分利用相邻的两轨排轨枕间距允许误差范围调整轨缝。 人员：门吊司机2人，普工4人，质检1人。 机具：龙门吊；轨排吊具。 图13 轨排就位 图14 轨排中线及高程调整8.2.6轨排粗调及安装鱼尾板配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近6个CP点。采用手簿及道尺提供的轨排状态数据进行调整作业。使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平
29、的顺序循环进行，如图14。粗调后的轨道位置误差控制在高程-50mm、中线5mm。：中线和轨顶标高具体操作如下：根据测量组在防护墙壁标注放样高程及支距，先粗调排架几何中心至线路中线，误差控制在5 mm之内，再根据防护墙壁上用墨线画出的轨面线，按照内轨顶面标高对轨排进行粗调定位，然后锁定内侧排架横向调节器，调节定位后，每接头按1324顺序拧紧4套螺栓，完成竖向和横向支撑螺杆的固定。其中轨距1435 mm为定值不可调，高底、水平竖向螺杆调整，高底差可调+100-50 mm。轨向左右差可调45 mm。轨排架粗调后，拧紧排面与调节器螺栓。轨排粗调应先对偏差较大处进行调整。当轨排横向偏差较大时，粗调应分多
30、次调整到位，避免在钢轨横向出现硬弯。粗调完成后，相邻排架用鱼尾板进行连接，接头螺栓按1-3-4-2顺序拧紧。轨缝宜控制在1030 mm。钢轨接头处应平顺，不得有错牙及错台。 图15 相邻轨排处轨头夹板安装 图16 相邻轨排处及轨枕间距检查 人员：测量员3人，普工4人。 机具、材料：莱卡全站仪及配套设备；螺杆扳手。8.2.7上层钢筋安装、接地焊接及电阻测试(1)上层钢筋安装轨道粗调工序完成后，按设计要求进行道床板上层纵横向及接地钢筋安装。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上、下层纵横向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用绝缘尼龙自锁带绑扎；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。现
31、以6400mm道床板为例，介绍上层钢筋绑扎施工过程。先将提前安放在框架里的9根N1（HRB335-20）道床板纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设铺设在双块式轨枕桁架钢筋上，钢筋间距设计为150mm、955mm、110mm。在纵向钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡，等整根钢筋绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在轨枕桁架钢筋上。在N1钢筋下面沿按图纸要求横向插入20根N2（HRB335-16）钢筋，每块轨枕之间两根，端部一根，轨枕间相邻钢筋间距设计为200mm。先对纵向钢筋与横向钢筋交叉处按设计要求设置绝缘卡，然后再对上、下层纵横向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，最后用绝缘尼龙自锁带绑扎，
32、绑扎后对扎带多余的部分利用剪刀剪掉。道床板侧面混凝土净保护层厚度50mm，采用C40混凝土保护层垫块支垫。表3 混凝土净保护层厚度控制表序号控制部位设计标准（mm）允许偏差（mm）检测方法1道床板顶面、侧面50010尺量2道床板底面40尺量3凸台四周35尺量(2)接地焊接钢筋绑扎完毕后，用电焊机将每块道床板上层轨道中心一根钢筋和最外侧两根钢筋和任一根横向钢筋采用L型钢筋焊接，单面焊接长度不小于200mm，焊接厚度至少4mm。接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护盖，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。焊接时避免焊渣烧损
33、土工布。(3)钢筋绝缘检测道床板钢筋绑扎及接地钢筋焊接完成后，应进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上，通过电阻测定后方可进入下道工序。钢筋绝缘检测设专人按照规范实测，将实测数据填写在绝缘测试记录表上。 人员：钢筋布设7人，钢筋绑扎24人，焊工1人。机具、材料：绝缘卡，尼龙卡，欧姆表，电焊机。 图17 上层钢筋安装 图18 接地端子图19 钢筋绝缘检测8.2.8纵横向模板安装本工序主要作业内容包括：模板检验及清理；安装横向模板；安装纵向模板，横向模板和纵向模板连接。(1)模板检查道床板模板分
34、横向模板、纵向模板。道床板模板安装加固前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清理情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术要求的模板不能进行安装使用。 (2)安装横向模板横向模板同底座板横向模板，模板上端通过定位器与轨排工具轨连接，下端采用木块支撑。横向模板提前利用小龙门吊装至所需位置的线路中间位置，横向模板由2块拼接组成。钢板与纵向模板间连接、拼接严密。(3)安装纵向模板纵向模板提前利用龙门吊按照模板安装顺序一次存放在线路道床板边线的两侧，存放时模板底部需垫平，面板朝上，专人对模板进行打磨，涂抹脱模剂。龙门吊将模板吊起，人工配合将模板就位后，将模板底部支撑面清扫干净，使模板底面
35、在一个平面上，保证模板边沿与底座板混凝土侧表面密贴，避免浇筑混凝土时漏浆。相邻的两块模板用螺栓连接，螺栓连接时一定要保证相邻两块模板之间不出现错台，并在两模板连接面处贴双面胶或胶带条，以防止模板间出现缝隙漏浆。纵向模板安装到位后，将纵向模板与支撑系统加固连接，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。纵向模板安装精度宽度5 mm、中线位置2 mm、顶面高程不低于混凝土顶面高程。纵向模板安装完毕后，再将横向模板和纵向模板进行连接，让纵向模板和横向模板密贴，道床板模板安装完成后，进行检查验收签认。模板安装过程中为了不影响粗调完毕的轨排精度，尽量避免人为因素造成模板与粗调完毕的轨排之间的碰撞。 人员：模板工1
36、2人。 机具、材料：普通扳手，平板车。图20 道床板模板安装表4 道床板模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置28.2.9轨排精调轨道精调作业以无砟轨道专业精调检测小车为测量与操作指示，通过人工调节螺栓精调装置实现轨道的精确定位。轨道时间安排及调整长度：最终线形调整须在混凝土浇筑之前大约1.52小时完成。调整长度比当班计划浇筑段长度必须保持不少于10m的距离。本工序的主要内容：全站仪设站；测量轨道数据；调整轨道中线；调整高程及锁紧轨排。(1)全站仪设站全站仪观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于1mm时，应重新设
37、站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排。（见图21）图21 全站仪设站(2)测量轨道数据轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。（见图22）图22 轨排精调(3)调整中线采用专用开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。(4)调整轨道高程用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。粗调后顶面标高应略低于设计
38、顶面标高。调整螺柱时要缓慢进行，旋转90为高程变化1mm，调整后用手检查螺柱是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺柱。（见图23）图23 螺杆调节(5)顺接过渡方法前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。在CP点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CP控制点进行复测，以确保CP点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏
39、差约为零为止。 (6)轨排精调完成后，通过轨向锁定器对轨道排架进行固定。 (7)注意事项 所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。 测量区域尽量减少其它施工作业。 轨排精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击。 轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排收到外部扰动，或放置时间过长，或环境温度变化超过15时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。 人员：测量员3人，普工4人。机具、材料：精调小车，全站仪，开口扳手，套筒扳手。表5 无砟轨道精调允许偏差控制目序号检查项目允许偏差检验方法主控项目1轨距0.5mm，变化率不得大于0.66%(0.3%)轨检小车2水平1mm3轨向1mm/10m弦4高底1mm/1
40、0m弦一般项目1轨面高程1mm2轨道中线1mm3线间距+5mm 0mm4轨枕间距5mm钢尺备注：每个轨排架支撑处检查一次； 表6 无砟轨道静态平顺度允许偏差设计速度高低轨向水平扭曲（基长9.75m）轨距(mm)V=200250Km/h2mm2mm2mm2mm1弦长（m）10m/8.2.10道床板混凝土浇筑(1)施工准备浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后的隔离层上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前6小时内在轨枕表面洒水34次。对轨枕、扣件采用防护罩防护，防止浇筑混凝土过程中污染，并对道床板进行全面检查，检查合格后方可进行道床板混凝土浇筑。(2)检查和确认轨排复测结果
41、浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整。(3)混凝土拌和混凝土拌和前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此计算出施工配合比，特别注意对用水量的计量，待试验室通知单到达后拌合站方可进行拌和。每次生产混凝土时应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌合物的和易性，如不符合规范要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产和用于主体工程上。搅拌站应根据试验室出具的底座板混凝土试验配合比，严格按照配合比拌制。(4)混凝土运输混凝土运输采用混凝土罐车运送至施工现场。运输过程中宜以24r/min的转速搅动，混凝土到达现场后，混凝土坍落度宜控制在160mm200mm，以满足泵送施工需要
42、。(5)道床板混凝土浇注道床混凝土模板应固定牢靠，不移位、不上浮、不变形。模板与底板面密贴，不漏浆，两模板间的接缝应严密。混凝土脱模剂应涂刷均匀，不遗漏。混凝土由2#拌和站（DK740+000线左）集中拌制，采用混凝土罐车运至施工现场，混凝土泵车泵送法浇筑混凝土施工。浇注混凝土应符合下列规定：A.混凝土浇筑从一侧向另一侧连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。B.施工时严格地要求在第一个轨枕下混凝土未密实之前，不要将浇筑口移至下一个浇筑口。C.混凝土浇注应连续进行，因故间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。(6)混凝土振捣采用插入式振动棒
43、进行振捣，每个作业面准备6台50型插入式振捣器，8名熟练振捣工轮流操作4台振捣器进行混凝土振捣,实行分区作业，其中底座板两侧各1人，各负责轨枕外侧的振捣区域，中间2人负责轨枕内侧的振捣区域。振捣时以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应避免振捣棒接触轨排与支撑架。同时派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查轨排几何状态的变化和绝缘卡有无脱落，保证轨排、模板、支撑架的稳定牢固和钢筋绝缘效果，如有变位，立即停止浇筑和振捣，并在混凝土初凝前完整调整工作。如在浇筑过程中，间隔时间超过24小时时，在最后的2根轨枕之间应设置施工缝，利用金属网，以使施工缝表面粗糙，保证新老混凝土之间有足够的粘结力。 图24 混凝土振捣 图25 混凝土顶面抹面(7)抹面及清洗表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面，混凝土入模振捣后及时用木抹完成粗平，1h后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产
