水泥厂设备安装验收规范JCJ-03-90.docx

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1、第一章 总则第一节 主题内容与适用范围及一般规定第1.1.1条 主题内容与适用范围一、 本规范规定了水泥厂的机械设备及计量设备的安装要求及试运转规定。二、 本规范适用于新建、扩建、改建的各类型水泥厂机械设备安装工程。第1.1.2条 一般规定一、 水泥厂机械设备安装工程应按本规范执行。二、 本规范未包括的、或有特殊要求的机械设备，其安装施工及验收按国家现行的机械设备安装工程施工及验收规范或按随机文件的有关规定执行。三、 在施工中，施工人员如发现设计有不合理和不符合实际之处，应及时向有关部门提出，经研究决定后，才能按修改后的设计施工，安装单位不得自行修改设计。四、 设备安装工程所采用的机械设备、大

2、型零部件及重要材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。如无出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验或试验，符合要求后，方可使用。五、 在施工中，除应按本规范的规定执行外，并应遵守国家颁布的建筑安装工程安全技术、劳动保护和防火等有关规定。六、 机械设备安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、安全措施、主要机具、材料和劳动力等应有充分准备，并作合理安排，以确保施工的顺利进行。七、 设备安装工序中，如有恒温、防震、防尘、防潮、防冻、等要求时，在安装地应具备或采取相应的措施后，方可进行该工序的施工。八、 利用建筑物作吊装搬运设备的承力点时，必须符合结构允许的负荷量。九、

3、设备安装施工中，一般设备安装和主要设备安装中的一般工序，应认真进行自栓，并做好自栓记录。对主要设备的主要工序，在自栓合格的基础上，认真进行有施工单位、建设单位共同参加的会栓，并作好双方确认后的会栓记录。各工序的检查记录应完整、准确，并作为竣工、验收的资料。十、 隐蔽工程必须在工程隐蔽前检查合格，作出记录后方能隐蔽，主要隐蔽工程须经会栓合格后方能隐蔽。十一、 机械设备的空载试运转，应由安装单位负责进行，建设单位参加；荷载试运转，应由建设单位负责，安装单位参加。试运转所需的动力、油料和设备、电气的零部件等应由建设单位提供。十二、 应严格按技术文件和图纸上的安装要求安装，如有问题应会同各方协商解决，

4、并做好记录和答案手续。十三、 安装前会栓的设备，由建设单位与安装单位共同协商确定。十四、 如有特别要求，用户和安装施工单位可通过协商作补充规定。第二节 设备验收与设备搬运 第1.2.1务 设备验收一、 为了保证设备安装质量，加快工程进度，建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理。二、 设备出库验收，分外观检查与开箱检查：1. 裸装设备的外观检查，安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单、会同建设单位查对设备编号、规格、数量、及设备外观无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备检查记录。2. 设备的开箱检查在安装工地进行。箱装设备出库后，安装单位应会同建设单

5、位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零、部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”，双方确认，安装单位不行自行开箱。三、 随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位（原件或复制），以作为安装单位安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。四、 随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。五、 设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。六、 验收时

6、，难以检查的设备内部零部件，在安装清洗、装配过程中，如发现有犌件或质量问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。七、 设备经验收出库后，应由安装单位负责保管，凡因工地保管不善或因安装过程中操作不良，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法，须经建设单位同意。八、 易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予以密封，不得进入灰尘和杂物。九、 开箱出库后对机加工零件，精密附件等备件上有防护物的，不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免备件受损。第1.2.2条 设备的起重和搬运一、 在施工前，

7、所有坏蛋重搬运机具、钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。二、 在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：1. 操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定。2. 所有起重机具，不得超负荷使用。三、 设备搬运、吊装时必须注意下列事项：1. 必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。2. 搬运设备时，应预先措清装卸的场地情况、搬运的道路情况、设备的安装位置、方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。3. 起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。4. 吊装绳不能与设备的加工面或

8、棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。5. 起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。6. 用以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与垂线所成的夹角不得大于307. 起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表1.2.2的规定。8. 采用二台起重机抬吊时，起重机的允许荷载一般应按额定荷载降低20%使用。第三节 基础验收与划线第1.3.1条 基础验收一、 在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前

9、得以处理，保证安装的质量和进度。二、 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：1. 检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。2. 对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。三、 提交安装设备的基础，必须达到下列要求：1. 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。2. 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。3. 基础周围必须填平、夯实。四、 础周围各部分的偏差应符合表1.3.1的要求。五、 基础验收方法应符合下列规定：1. 基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。2. 土建单

10、位应提供包括表1.3.1内容的技术资料及混凝土标号。六、 重大设备基础，土建单位应向安装单位和建设单位提供沉降观察点。第1.3.2条 基础划线一、 除窑、磨等设备基础划线另有规定外，一般设备基础划线应按下列规定进行：1. 测定基础纵横中心线：(1) 单机设备应根据建筑结构的主要柱基中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或经纬仪测量出设备基础中心线，并将人权中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上。(2) 与其它设备有关联的设备，应根据已安装好的其它设备纵横中心来确定中心线位置，并参考设计图纸的坐标位置尺寸。(3) 如设备的基础为多组基础组成，首先应确定基础中心位置，再根据中心位置来确定中间各基础

11、的中心线，向中心线在一条直线上。横向中心线测量的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧力应为58N/m。(4) 同一基础，同一组设备，其附属设备的中心线应根据主机的中心线来确定。2. 测量标高：（1） 根据车间内基准线，按照设计图纸的规定，用水准仪测量也基础标高。（2） 附属设备的标高应根据主机的标高来确定，与其它设备有关联的设备的标高，应根据已安装好的其它设备的标高来确定。二、 基础划线的质量要求：1. 基础上同一中心线各中心标板上的中心点偏差不应大于0.5mm。2. 基础中心线与设计规定的位置，与其它设备无关联的设备偏差不应大于10mm；与其它设备有关联的设备偏差不应大于2mm。3. 基础划线时，墨线

12、宽度不得大于1.5mm。4. 多组基础时，各基础的中心间距偏 濿不应大于2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于0.5mm。5. 数组同样设备的中心间距偏差不应大于5mm.。6. 基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于3mm。第四节 设备定位与地脚螺栓孔灌浆第1.4.1条 垫铁的放置一、 设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。二、 垫铁的面积可按公式（1.4.1）计算： 100（Q1+Q2） A=C R 式中 A-垫铁面积 C-安全系数，一般采用1.53； Q1-由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N） Q2-由于地脚螺栓拧

13、紧（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度）后，所分布的该垫铁组上的压力（N）; R-基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号，N/cm2）。三、 在设备无特殊要求的情况下，垫铁规格按附录一选择。四、 承受重载荷的设备，垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，承受轻载荷的设备，如风机、输送机、喂料机等，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间的距离，一般为5001000mm。五、 为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。砂墩垫铁的制作必须按附录二进行。六、 若未能采用砂墩垫铁，垫铁位置必须符合下列要求：1. 放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。2.

14、垫铁上表面水平度为0.2mm/m。3. 垫铁总高度不应小于30mm。4. 每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，找正完毕应点焊牢固。5. 机座底下的斜垫铁露出机座外的长度应在1030mm。七、 垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面积的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。八、 设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固（铸铁垫铁不用点焊）。第1.4.2条 设备就位与地脚螺栓安装一、 设备就位前应先把地脚螺栓放入地脚孔内。二、 地脚螺栓放入前应作好以下准备工作：1. 应清除地脚孔内杂物、油污和积水。2. 地脚螺栓应除漆和除

15、油。三、 设备就位前必须将设备底座底面的油污、泥土等杂的清洗干净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面。四、 整体设备可以一次就位，解体设备先进行底座及主机的就位，然后进行伟动和附件的就位，设备就位时，要认真对照图纸，注意设备方向，并应做到设备起落稳妥，防止震动和磕碰。五、 地脚螺栓安装应符合下列技术要求：1. 地脚螺栓的垂直度为10mm/m。2. 地脚螺栓离孔壁的距离不应小于15mm。3. 地脚螺栓底端不应碰孔底。4. 螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密良好。5. 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母23扣螺纹。第1.4.3条 设备的初步定位一、 测量设备中心线、标高和水平的工具，必须经计量部门确认合格

16、后方能使用。二、 设备的纵横中心线与基础的纵横中心线偏差不应大于0.5mm。三、 设备基础若为多组基础时，测量横向跨距的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧的拉力为58N/m，设备的两横向中心线应平行，偏差不应大于0.5mm。四、 设备标高的测量应在设备的轴或加工面上或其它能够准确确定设备标高的基准面、线或点上进行。五、 设备的实际安装标高与设计标高偏差：1. 与其它设备无关联的设备偏差为2. 与其它设备有关联的设备偏差为3. 多台同类规格设备安装时，相互标高偏差为六、 设备的水平测点应选择如下部位：1. 设备加工精度较高的面；2. 机体的接触面、滑动面和主要工作面；3. 加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦

17、口等；4. 非标设备应为水平或垂直的主要轮廓面。七、 测定中心线、标高和水平时，应注意下列事项；1. 测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净，使其接触良好。2. 应选择适宜气温，最好在气温下测量，以避免温差过大所造成的测量偏差。3. 在滚动轴承外套上测量时，轴承外套与瓦座之间应接触良好，在传动轴轴颈上测量时，应将轴转动几个位置，各测几次水平。4. 测定面如为倾斜面时，应如同样斜度斜度规进行测量。八、 分部安装的大型设备，应伮部测量设备部件的标高和水平。九、 设备安装精度的偏差，不同设备、不同部信有不同的要求，应按照各类设备的具体要求进行，但一般宜偏向下列方面：1. 能补偿轻罪力或温度变化后所引起的

18、偏差；2. 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；3. 不增加功率消耗；4. 使运转平稳；5. 使机件在负荷作用下受力较小；6. 使有关的机件更好地连接配合；7. 有利于产品数量和质量的提高。第1.4.4条 地脚螺栓孔灌浆及其养护 一、灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，对设备进行初找正，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方能进行地脚孔灌浆。二、 浆一般宜用细碎石混凝土（碎石直径宜为10mm左右），其标号应比基础的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度。三、 每个地脚螺栓孔的灌浆量应按图纸要求，图纸无要求时灌浆量应低于基础面3050mm，以便加水养护。四、

19、灌浆后须每天加水养护，直至混凝土强度达到规定强度75%以后，方可进行下道工序。五、 冬季灌浆和养护需采取保暖措施。 第1.4.5 设备的定位一、设备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度达到规定强度的75%以后，方可进行。二、 拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。三、 设备水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的办法来调整。四、 设备定位的技术要求，同第1.4.3条。五、 认真做好设备安装最后确认的安装找正记录，主要设备的主要工序找正需经甲乙双方会检，并认真做好会检记录。第五节 设备机件的拆缷、清洗与联接件装配第1.5.1条 设备机件的拆缷与清洗一、 进行拆缷、清洗的

20、工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地点进行，如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施。二、 拆缷前必须熟悉图纸，拆缷时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记。三、 形状相同而数量较多的零部件拆缷时，应绘制示意图，并按图上的编号作好明显标记，以免发生混乱。四、 拆缷下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。五、 清洗零部件一般采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件（如滚动轴承等），可用汽油清洗，使清洗剂迅速挥发，清洗时必须注意防火。六、 设备加工面和结合面上的防锈漆，应先采用除漆剂进行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗干净，不应采用砂布或刮削工具处理。七、 减速

21、器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，其机壳内壁若有油漆剥落时，须查明原因，处理好后，再补刷油漆、。八、 润滑没、油管路清洗，一般在装好后进行，清洗应按下列步骤进行：1， 用压缩空气清除管内的尘土及杂物。2， 在加油口安装过滤网，把轴承断开并用临时管路把全部安装管道连成回路。3， 利用本体油泵临时油泵（如滤油机等），对管路反复进行冲洗。4， 反复检查，清洗各法兰口过滤网，直至油内无杂质为止。5， 拆除临时管道将油管装入正式安装位置，在入轴承法兰处加过滤网。严格清洗清洁后拆除过滤网。九、 液压系统的管路清洗，一般在安装过程中进行，清洗应按下列步骤进行：1， 把管路用活接头分成若干段，并用压缩空

22、气清除管内的尘土及杂物。2， 用浓度6%的硫酸或10%的盐酸对管路进行清洗，直至管内壁出金属光泽后，倒出硫酸（或盐酸）。3， 立即用清水反复冲洗，再用含有苛性钠4g/l或亚硝酸钠2g/l的水溶液进行中和，防止腐蚀。中和后再用清水反复冲洗，擦干后，涂上液压油。4， 各段均用此方法清洗干净后，应尽快连装在设备上，以免灰尘及杂物进入。第1.5.2条 螺栓联接、键、定位销装配一、 螺栓联接件装配时，螺栓、螺母与联接件接触应紧密，螺栓露出螺母23扣螺纹，不锈钢螺栓联接的螺纹部分应涂润滑剂。二、 固定部件用螺栓联接时，各螺栓应均匀地按对称顺序拧紧，以免部件产生扭曲或变形。三、 露天设备部件用螺栓联接时，螺

23、栓应先涂油，并尽量使螺栓由上往下穿，以免雨水进入后螺栓锈蚀。四、 设备部件之间需加石棉绳应放在螺栓的内侧，以防物料泄漏。五、 拧紧不同螺栓，应使用不同的扳手，用力应适当，重要部位的螺栓联接应接设计要求，采用力矩扳手。六、 键在装配前认真核对装配尺寸和键的实际尺寸，平键或半圆与键槽的配合，应符合GB1095GB1099的规定。楔键与轮毂键槽的斜面、每对切向键的两斜面，均应相吻合，且打入深度应适当。七、 各种定位销与销孔间接触面积小于65%，销装入孔的浓度应符合规定，并能顺利取出，销装入孔后，需装入孔后，需重新调整联接件时，不应使定位销受剪力。第1.5.3条 联轴器装配一、 凸缘联轴器的装配，两个

24、半联轴器端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应大于0.03mm。二、 十字滑块联轴器和性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表1.5.3-1的规定，端面间隙应符合表1.5.3-2的规定。三、 蛇形弹簧联轴器的装配，其同轴度和端面间隙应符合表1.5.3-3的规定。四、 齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙，应符合表1.5.3-4的规定。五、 弹性圆柱销联轴器的装配，两轴的同轴度应符合表1.5.3-5的规定，两个半联轴器端面间隙，应符合表1.5.3-6的规定，且小于实测的轴向窜动。六、 尼龙柱销联轴器的装配，应符合下列要求：1， 两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表

25、1.5.3-7的规定，且不应小于实测的轴向窜动。2， 两轴的同轴度应符合表1.5.3-5的规定。七、 圆片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花移动。在接合的位置上，不应有打滑的现象，在脱开位置时，不应有阻滞现象。八、 闸瓦制动器的装配，应符合下列要求：1， 闸瓦松开进，摩擦片应与制动轮平行，其平行度为制动轮宽度的1/1000。2， 制动时，两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上。其摩擦片的接触面积不应小于75%。3， 制动器的动作应平稳可靠。九、 联轴器同轴度的测量方法，可参照附录三进行。第1.5.4条 滑动轴承的装配一、 轴承和轴瓦在装配前应进行下列检查：1， 巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气

26、孔、砂眼及损伤等缺陷，瓦与轴的接角应符合设计要求。2， 铜瓦应无变形、砂眼、气孔，加工面应光洁，瓦与轴配合及接触应符合设计要求。3， 球面瓦应无砂眼、气孔、加工面应光洁。球面与瓦座凹面接触应符合设计要求.4， 有水冷却套的轴承，应做不低于0.4Mpa的水压试验。二、 球面瓦与轴承座的凹面、瓦与轴颈的配合不符合设计要求时，应进行刮研，如设计无明确要求时，应按下列要求进行：1， 球面瓦与轴承座凹面，受力部位应紧密贴合，贴合角度应在6075，接触点不应少于12点、2.52.5c,球面在凹面内应活动自如，不得有任何卡边阻滞现象。2， 下轴瓦与轴颈接触圆周的角度为6075，接触点为12点/11 c。3，

27、 轴瓦与轴颈间的间隙：侧间隙（每侧）为0.0010.0015D(D为轴的直径)。顶间隙为0.00150.002D。4， 检查瓦的接触斑点应用着色法检查。检查瓦的顶间隙应用压铅法测量。检查瓦的侧间隙，应用塞尺沿瓦与轴接触的圆弧插入测量。三，轴瓦端面与轴肩的轴向间隙量，应符合设计图纸要求，设计无明要求时，应符合下列规定：1， 推力轴承的轴向，两侧间隙量的总和不应大于0.2mm。2， 轴承的两侧间隙量，按轴长的热胀量而定，安装时应根据公式（1.5.4）计算出最冷态时的冷缩量，和最热时的热胀量，以满足轴承热胀和冷缩时均与轴肩有一定间隙。l=ElC1-C2 （1.5.4） 式中l_最冷态时的冷缩量或最热

28、态时的热胀量（mm）E_轴的线胀系数（钢：E=1.210负5次方mm/mmL_安装时轴的长度（两端轴肩中心距的距离，mm）C1_安装时的温度（）C2_最冷态或最热态时的温度()四、 瓦合缝处放置垫片时应符合下列要求：1， 在调整顶间隙增减垫片时，两边垫片的总厚度应相等。2， 垫片不得与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜大于1mm。3， 薄壁轴瓦的垫片应伸入轴盖与轴承座的合缝处。4， 轴瓦合缝处所垫的垫片，应采用薄的紫铜片、油浸纸等制作，不应采用铁片制作。五、 轴承两端应密封严密，运转时不得有漏油现象。六、 轴承内的油孔、油腔和油槽，应完好、畅通、清洁、光滑无毛刺，轴承两端的油封槽不应与其它部位穿

29、通。七、 含油轴套装入轴承时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.00070.002.八、 尼龙轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.0050.006。装配时应涂以较多的润滑脂。 第1.5.5条 滚动轴承的装配一、 装配滚动轴承前，应认真检查轴承外径与轴承座、轴承盖的配合尺寸，并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。二、 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖和轴承底座的接合面间应无间隙。外圈与轴承座间应留出适当的间隙。防止卡紧。三、 装配滚动轴承应符合下列要求：1. 用热油加热轴承时，油温不应大于100摄氏度。2. 轴承应与轴肩或轴承座挡肩靠紧，轴

30、承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。四、 向心推力轴承，推力轴承装在轴颈上和轴承座内后，应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向、游隙。五、 单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。六、 推力轴承的紧圈与活圈不得装反，紧圈装在靠转动零件的平面上，活圈装在靠静止零件的平面上。第1.5.6条 传动皮带、链条和齿轮装配一、 皮革带的接头用胶合方法连接时，两端头应削成方向相反，角度小于45度的斜面。橡胶皮带的接头用胶接方法连接时，其胶接工艺和方法按

31、本规范第6.5.9条执行。二、 每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求：1. 两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移量： 三角皮带轮或链轮不应大于1mm; 平皮带轮不应大于1.5mm/m。2. 两轴的平行度为0.5mm/m。三、 链条装在链轮上后，从动边的弛垂程度应符合下列要求：1. 链条与水平线夹角大于45度时，弛垂程度应为两链轮中心距离的11.5%。2. 链条与水平线夹角不大于45度时，弛垂程度应为两链轮中心距离的2%。四、 传动齿轮的啮合间隙，应符合齿轮标准或设备技术文件的规定，可用压铅法检查。五、 用着色法检查传动轮的啮合接触情况，应按下列步骤和要求进行：1. 将顔色涂

32、在小齿轮（或蜗杆）上，慢转小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动34转。2. 圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部并接近小端。3. 接触长度百分值应按公式（1.5.61）计算。 a 齿长方向工作齿长百分值=- * 100% (1.5.6-1) B式中 a-齿面接触的实际长度（减去中间断开长度）； B-工作齿长。4. 接触高度百分值应按公式（1.5.6-2）计算。 hp 齿高方向工作齿高百分值=-*100% （1.5.6-2） hg 式中 hp-齿面接触的平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长上接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮） hg-齿的工作高度（对圆柱齿轮或

33、蜗轮）或相应于hp处的有效齿高的（对圆锥齿轮）。5. 可逆传动的齿轮两面均应检查。6. 齿面啮合接触的百分值应符合GB10095渐开线圆柱齿轮精度、GB10089圆柱蜗杆、蜗轮精度、GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度等有关标准的规定。第1.5.7条 密封件装配一、 装配O型密封圈应正确选择预压量：橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，预压量为橡胶圈条直径的25%。用于运动密封时，预压量为橡胶圆条直径的15%。二、 装配成套的V型密封圈预压量应适当。如需搭接，应切成45度剖口，相邻的接口应错开90度以上。三、 装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。四、 压装盘根应符合下

34、列要求：1. 压装浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。2. 压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用油脂调和的鳞片石墨粉。3. 盘根圈的接口宜切成小于45度的剖口，相邻两圈的接口应错开90度以上。4. 盘根不应压得过紧。五、 装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封，应符合下列要求：1. 环形间隙和曲折缝隙内应填满润滑油（气封除外）.2. 缝隙均匀。第1.5.8条 润滑、液压系统的管路装配一、 装配润滑、液压系统的管路应下列要求：1. 管子排列整齐、美观。2. 并列或交叉的压力管路，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰。3. 弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径，栯圆度不

35、应大于原管径的10%。4. 管接头螺纹部分的密封填料，可用密封胶带或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。二、 装设吸油管应符合下列要求：1. 吸油管应尽量短和减少弯曲，吸油高度应根据泵的类型而定。2. 吸油管应连接紧密，不应漏气，吸油口应深入油下并离油箱底面有一定距离。三、 装设回油管应符合下列要求1. 水平回油管的斜度为3/10005/1000。2. 回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。四、 装设橡软管应符合下列要求：1. 弯曲半径不应小于软管外径的10倍。软管接头至开始弯曲处的最小距离，应大于软管外径的6倍。2. 软管的长度应有一定余量，多根软管应尽量平行排

36、列，并无交叉扭曲的情况。3. 经常随件移动的软管与支架、设备与其它管路相接触处，应采取防护措施，以防磨损破裂。五、 有压力的润滑油管路及液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应高于工作压力。有储能器时为工作压力的1.251.5倍，无储能器时为工作压力的1.52倍，且应恒压10分以上，管路及各联接处不得有渗漏现象。第六节 工程验收第1.6.1条 机械设备安装工程竣工后应进行工程验收，除按本章规定执行外，尚应按分类设备各章节的规定执行。第1.6.2条 设备安装工程验收时，安装单位应具备下列有关资料：一、 按实际施工情况注明修改部分的施工图;二、 修改设计的有关文件（如设计变更单、洽商单等）；三、

37、 设备及用于重要部位材料出厂合格证；四、 回转窑等设备的焊接检查报告；五、 隐蔽工程记录；六、 安装工程中的自栓记录，安装找正记录，主机设备的会栓记录；七、 主机设备地脚孔灌浆所用混凝土的配比记录；八、 空没气力的单机及联动试运转记录；九、 其它有关材料。第二章 烧成及烘干设备第一节 回转窑安装第2.1.1条 设备检查一、 回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查设计不符时，安装单位不、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。二、 底座检查1. 检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。2. 校核底座的纵横中心线。三、 托轮

38、及轴承检查1. 检查托轮及轴承的规格。2. 检查托轮轴承座与球面接触情况。3. 检查轴承底面上的纵横中心线。4. 轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得不渗漏现象。四、 窑体检查1. 圆度的检查-着重在每节筒体的两端检查：圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒体和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形可用工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。4

39、.检查窑体的下列尺寸：（1） 窑体的长度尺寸；（2） 轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；（3） 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。五、 对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。六、 大齿圈及传动设备检查：1. 核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高 度的尺寸之和大35mm。2. 大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。3. 核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。七、 加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大23mm。第2.1.2条 基础划线一、 在基础上面应埋设纵横向中心标

40、板和标高基准点（图2.1.2）。二、 划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm。三、 划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于6mm。四、 根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。五、 根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于1mm。第2.1.3条 回转窑的安装一、 托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。二、 找轮清洗与轴瓦刮研1. 把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。2. 检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。（1）

41、轴瓦与轴颈的接触角度为6070度，接触点不应少于12点/平方厘米。（2） 轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.0010.0015D（D为轴的直径）。（3） 轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。（4） 球面瓦和轴承底座接触点不应少于12点/2.5*2.5平方厘米。三、 托轮组安装1. 中心位置测量（1） 中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（图2.1.3-1）。（2） 两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（图2.1.3-2）。（3） 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于0.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（图2.1.

42、3-3）。2.、标高及斜度测量(1) 找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。(2) 托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（图2.1.3-4）。偏差不得大于0.1mm/m.(3) 两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（图2.1.3-5）。3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm,L1,L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（图2.1.3-6）。四、 各道托轮组安装的总检查1. 中心位置的总检查（1） 纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检

43、查，纵向中心线偏差不得大于0.5mm。（2） 横向中心距的复查以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于3mm。相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于3mm。2. 标高及斜度的总检查相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。五、 各组托轮安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。六、 清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面2003

44、00mm处。七、 挡轮安装1. 安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。2. 挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。八、 轮带装配1. 轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。2. 套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。3. 检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。轮带与垫板的间隙应符合设计规定，在设计没有规定时可按公式（2.1.3）计算。S=2)+1 （2.1.3） 式中 S-间隙量（mm）；a-热胀系数（0.000012mm/mmD-窑体外径

45、（mm）；T4. 轮带与挡圈的间隙一般为23mm。九、 窑体对接1. 在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平处须事先修理。2. 窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45度，窑体错边量不得大于2mm。十、 窑体轴线检查-筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。1. 筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。2. 轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。3. 窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后），偏差不应大于3mm。4. 窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求按本规范第二章第二节执行。5. 筒体焊接后，如图2.1.3-7所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：（1） 相邻两轮带中心距（2） 任意两轮带中心距（3） 首尾轮带中心到窑端面距离（4） 全长 十一、大齿圈安装1. 大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.0