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1、中国石油乌鲁木齐石化公司炼油厂2016年油品车间轻质油罐更换囊式密封配套检修(10号罐)施工方案方案编号：Q/SY WH sa -2016生产编号项目管理单位：炼油厂油品车间 施工单位：中国石油乌鲁木齐石油 化工总厂设备安装公司 基层项目负责人审核： 编 制： 机动部门负责人审核： 审 核： 批 准： 批 准：炼油厂2016年油品车间轻质油罐更换囊式密封配套检修(10号罐)施工方案一、项目名称：炼油厂2016年油品车间轻质油罐更换囊式密封配套检修(10号罐)二、项目地点：乌石化炼油厂油品车间建北罐区项目概况：10 号罐容积为5000m3,公称直径22.700m，油罐高度13.45m。安装：盲板
2、拆装人孔拆装制作平台油罐护栏增加扁铁及钢管底板、壁板消缺浮船修复浮筒检查、拆除、更换透气窗网更换静电接地完善泡沫线排渣口完善油罐安全附件（雷达表）检查、维修油罐试压浮船密封更换为囊式密封。防腐：搭设维护罐外搭架子罐内搭设满堂架罐内壁喷砂除锈防腐、刷漆罐底板喷砂除锈刷漆罐壁、罐体护栏、盘梯除锈、刷漆打扫卫生。三、项目施工（检修）执行的规范及标准序号标准规范名称标准号执行条款明细1乌石化公司检维修项目管理标准2乌石化公司炼油厂检修项目验收管理标准3现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-20114石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461-20085工业金属管道工程施工
3、质量验收规范GB50184-20116涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB8923.1-20117工业金属管道工程施工规范GB50235-20108机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-20099钢结构工程质量验收规范GB50205-200110安全防范工程技术规范GB50348-200411石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-201112石油化工涂料防腐蚀工程技术规范SH/T3606-201113建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ128-201014扣件式钢
4、管脚手架安全技术规范JGJ130-201115钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范GB50393-200816石油罐导静电涂料施工及验收规范GB16906-199717液体石油产品静电安全规程GB13348-200918钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY0007-199919石油罐导静电涂料技术指标GB6950-200120石油罐导静电涂料电阻率测定法GB16906-199721钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准SY/T0319-199822现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-201123立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-200524承压设备焊接工艺评定N
5、B/T47014-2011注：必要时在规范及标准中应将该项目中要执行的条款进行详细说明。四、项目的主要施工（检修）工艺、施工（检修）方法及技术要求4.1材料验收工程材料及其有关用材的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键因素之一，是决定储罐长期安全运行的一个关键因素，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤，材料验收及管理主要包括以下几项内容：4.1.2对材料质量合格证明书的要求储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。4.1.3对材料表面质量的检查对储罐检修所用的钢板，严格
6、按照GB3274-88标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合如下的规定：钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹渣和压入氧化铁等缺陷，并不得分层。钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮、铁锈，但氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过0.8mm，钢板表面的锈蚀减薄量不得超过钢板的负偏差0.8mm。对于不合格的钢板不能使用，退回原厂更换。4.1.4焊接材料验收 焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
7、4.1.5材料采购、使用管理由乙方采购的材料，必须了解厂家是否有生产资质，并由业主审核、认可后方可使用。甲供材料使用前，必须办理交接手续，开箱检查必须有甲方、监理等有关人员在场，且需双方签字认可。认真做好材料、设备的验收、使用记录。建立台帐登记，制定进出库制度，材料、配件应按类别规格摆放，并有明确的标记。4.2储罐检修（安装）施工相关票证已全部办理完毕（工作票、火票、电票、高空票）。车间已确认罐已经吹扫卸压具备检修条件。3.2.1安装进出口管线盲板型号数量型号数量PN1.6DN3501PN 1.6 DN1502PN 2.5 DN 2502（1）按工艺的要求，用盲板隔断油罐与系统的连接。加盲板处
8、要按规定挂盲板牌，安装的盲板要有盲板记录表，拆盲板时要按盲板表记录进行施工。（2）与螺栓对应的呆扳手拆卸与管道相连的法兰，拆卸之前为了预防管道内可能残留介质，必须穿戴好防护用品并禁止将身体正对着法兰口操作，而且在拆卸法兰螺栓时十字交叉拆卸，每颗螺帽很能够先松动一扣丝，然后用撬棍撬动法兰，确定无介质渗出时再拧动螺帽，每颗螺栓不要将螺帽全部拧出，仅拧至能将盲板顺利插入即可。抡榔头时最好不要带手套防止榔头滑脱飞出伤人伤物。（3）法兰卸开后管线内残余的介质流出时应及时采取相应有效的应急措施，然后装入盲板。（4）将盲板插入须隔离或检修的管道或设备侧,以车间指定为准.（5） 要对称均匀拧紧螺栓，紧固后应与
9、法兰紧贴，不得有楔缝。（6）法兰的连接要保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接保持同轴、保证螺栓自由穿入。4.2.2人孔拆装（1）由车间人员将罐置换合格后，施工人员用S27-S50扳手将人孔螺栓进行拆卸，拆卸时禁止将身体正对着法兰口操作。拆下螺栓按照规范进行摆放。（2）回装时检查石墨缠绕垫片及密封面是否完好。螺栓带好后,螺栓紧固时按照十字交叉方式对称紧固，仔细检查垫片不得加偏，螺栓要求满扣或平扣3.2.3平台制作安装及护栏整改（1）根据车间现场技术交底，指定制作平台及护栏整改的具体位置；现场测平台的各规格尺寸；并记录。（2）铆工根
10、据现场实测尺寸，进行放样下料；将下料好的钢构件，进行表面氧化铁的清除、打磨，并在现场组对、焊接；（3）钢材为碳素钢，采用氧气乙炔切割；氧乙炔焰热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（4）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于l 0 0mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（5）此次平台制作的构件材质均为Q235B，焊条选用J422。焊条烘烤的时间必须符合规焊接接头表面的质量：不允许有裂纹、夹渣、未熔合、气孔、飞溅等缺陷存在。4.2.4底板、罐壁板消缺补焊。（1）由检测中心出
11、具检测报告，根据检测报告按车间项目负责人的要求对油罐进行消缺，底板及壁板腐蚀点坑采用补焊，补焊时选用的焊条要母材相同，焊接电流不能太大，防止烧穿底板。焊肉不能低于母材。收弧时严禁有弧坑（油罐壁板第一带和地板边缘板为16MnR材质，焊条选择J507；底板中幅板为Q235B材质，焊条选择J422）。（2）根据底板腐蚀情况采取施工方案（腐蚀情况严重进行打磨补焊及堆焊，腐蚀情况较轻进行铁板补焊）。（3）根据车间项目负责人交底，将罐壁板及底板有缺陷处进行消缺。（4）用150磨光机将有缺陷部位清理干净；罐壁板及底板有腐蚀凹坑的部位，应采取补焊法。将凹坑中锈物清除干净，然后进行分层焊接。焊肉要高于母材的表面
12、12mm。4.2.5浮船维修(1)拆除外边框密封带压条螺母（M8），对锈蚀严重扳手无法拆除时，用钢锯条将其锯断，取出螺栓。(2)拆除边框压条，拆除舌形密封橡胶带。（3）拆除更换囊式密封。（4）拆除铝浮桶及浮船水平横梁和垂直立柱。由人孔运出罐外。按车间指定的地方，把拆除的浮船构件，按车间的要求送到指定的位置摆放。（5）对于主梁、副梁、立柱不能满足安装技术要求的部分进行维修安装找正，对变形严重的无法校正的主梁、副梁、立柱、支架要进行更换。铝浮船固架校正好后必须符合厂家出厂验收组装合格验收标准（见ZF-0701A5000总图技术说明及IF型内浮顶安装验收表）4.2.6浮筒检查、拆除、更换（1）检查罐
13、内浮筒，如无损坏，则无需更换。（2）将损坏浮筒两侧的螺栓进行拆除，将拆除的浮筒通过人孔运出罐外，并立即将新的浮筒用螺栓进行链接安装。4.2.7透气窗网更换（1）根据透气窗尺寸，先将滤网进行下料。更换滤网作业人员可以利用外脚手架作为施工平台进行施工。（2）滤网的拆除，拆除滤网前，先将透气窗内的遗留物进行清理，防止用氧气切割压条螺栓时引起火灾，用氧气割除压条螺栓，取下旧的滤网。（3）将新滤网进行更换，上紧压条螺栓。4.2.8静电接地完善（1）根据车间技术人员的交底要求，根据现场实际测量，对所用扁钢进行下料预制，必须确定下料精准。（2）用氧气乙炔对扁钢进行炙烤，到达需要的温度后进行煨弯。达到需要长度
14、都用氧气乙炔进行割除。扁钢采用氧-乙炔火焰进行下料，表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、夹渣和其它影响焊接质量的缺陷。（3）在现场安装时，必须严格按照规程操作，不得马虎。焊接扁钢前将与罐相连的静电接地螺栓进行拆卸。将扁钢与人体静电消除器进行焊接。所有焊工必须持证上岗，禁止以低项次代高项次或无证上岗。用手工焊进行扁钢的焊接。（4）现场地面为混泥土时使用电钻将膨胀螺栓使地面与静电消除器进行连接。现场地面为花砖时，应拆除花砖，将静电消除器底部埋于地里，用混泥土进行填堵。混泥土表面应压实并进行收光。对扁钢接头处用银粉漆进行涂刷，使其美观。4.2.9泡沫线安装排渣口（1）将三通与阀门对接好并点固焊接。三
15、通连接法兰，要确保法兰密封面保持洁净无划伤。管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，管道组对间隙C=0-3mm。所有焊工必须持证上岗，禁止以低项次代高项次或无证上岗。焊接材料选用20#钢选用J422 。（2）安装盲盖在加垫片时必须先检查好密封垫片是否有影响密封的径向滑痕，在没有影响密封的径向滑痕时将垫片加至密封法兰上进行螺栓的禁固。 阀与法兰的连接要保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接保持同轴、保证螺栓自由穿入。法兰连接要使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向要一致，要对称均匀上紧螺栓，紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。法兰螺栓应满扣，无松动
16、，两面露丝等长，应露初2到3个丝口；4.2.10油罐附件的安装（雷达表）及罐的开孔接管，应符合以下要求：（1）开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应小于5mm。（2）开孔补强板的曲率，应与罐顶的曲率一致。（3）开孔接管的密封面不应该有焊瘤和划痕，法兰的密封面与接管的轴线垂直，且应保证法兰面水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰螺栓孔跨中均布。（4）罐开孔接管及补强圈焊接时，在罐壁开孔背面打上圆弧板，防止焊接后变形。（5）罐体接管焊接完毕后，做煤油渗透检测。4.2.11油罐的试浮（1）回装人孔及接管法兰：回装前法兰密封面必须清理干净。密封垫应安装平正，
17、位置准确，不得有偏斜或中心偏移。螺栓禁固必须十字交叉进行，螺栓平扣或满扣。（2）人孔及法兰回装时，应先回装低位人孔，引消防水进入罐内，检查无漏后，回装高位人孔，再进水进行试浮。（3）罐底的严密性试验，以罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应将水放干净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位，按要求进行补焊。（4）罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位，保持48小时后罐壁无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按要求补焊。（5）浮顶的试验，缓慢充水升浮，防止充水过快造成浮顶损伤，当升至罐体标准液位时，焊缝涂抹发泡剂无渗漏为合格。4.3储罐检修（防腐）4.3.1罐外搭设脚手
18、架1）罐外采用多立杆扣件钢管式双排脚手架，立杆下方将用木板垫上，该座脚手架横距0.5m、步距1.8m、纵距2m、立杆设置纵、横向扫地杆，并用直角扣件固定在立杆上，扣件距底座下皮不大于200。2）罐外双排脚手架搭设，先放扫地杆，立杆竖立后按间距与扫地杆扣接或绑扎牢固，装设第一步大横杆时，将立杆校垂直后予以连接牢固。搭设时先搭设一个角部两侧12根杆长和1根杆高的架子，并规定设置斜撑、剪刀撑，以形成整体稳定的起始架子，在此基础在再向两边延伸搭设，待全周边都搭好后，再分步满周边向上搭设。3）在搭拆本座脚手架时，第一步架最好有68人互相配合操作，竖立杆时，一人拿起立杆并放到放线时所定的位置，另一人用左脚
19、将杆底部端头踩住，并用双手将立杆竖起并准确的放到定线位置。竖立杆时要内外排的立杆同时竖起，并及时拿起大、小横杆，用直角扣件与立杆连接扣住，然后按规定的间距绑上临时抛撑。4）在竖立第一步架时，必须有一个负责校正立杆的垂直度和大横杆的平直度，立杆的垂直偏差不大于架高的1/200，如6m的立杆，垂直偏差不得大于3，先校正两端的立杆，中间立杆以端头立杆为准竖直即可，其它立杆，大小横杆按上述操作要点进行。5）施工过程的质量检验是保证最终工程质量的重要环节，每搭设一步架后首先进行自检，自检合格后方可进行下步架的搭设并及时做好检查记录。该项工程全部竣工并自检合格后，通知使用单位相关部门项目负责人进行竣工验收
20、。4.3.2罐内搭设满堂红脚手架。搭设准备放立杆位置线按钢管皮套竖立杆安放大横杆安放小横杆安放扫地杆铺脚手板绑扎斜撑和剪刀撑绑扎封顶杆绑扎护身栏。5.4.1搭设脚手架，保证脚手架坚固牢靠，有足够的稳定性，不变形，不摇晃，不倾斜，以确保作业人员的人身安全。5.4.2钢管选用外径48mm，壁厚3.5mm，钢管无弯曲变形、无裂纹或严重锈蚀的焊接钢管。扣件不得有裂纹、变形、气孔。扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。扣件活动部位应能灵活转动、无滑扣，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。5.4.3搭拆脚手架均为有上岗证的专业架子工承
21、担。5.4.4立杆定位。立杆是脚手架主要受力杆件，间距应均匀设置，不能加大间距；搭设双排脚手架。脚手架步距为1.8m，立杆垂直度偏差不得大于0.1米。5.4.5扫地杆。包括纵、横向扫地杆。离地面20 cm处，设置纵向及横向扫地杆，纵向扫地杆用直角扣件固定在距定位面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。扫地杆摆放好后，开始向上逐步搭设，先装第一步横杆，横杆两端采用直角扣件与立杆固定扣紧。同一排横杆的水平偏差不得大于80mm。搭设好第一步横杆后，依次往上搭设第二、三层。立杆接头采取对接扣件，对接扣件交错布置，两相邻立杆接头不要设在同步同跨内，两相邻立杆接
22、头在高度方向错开的距离大于500mm。搭设中每隔一层要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。搭接长度不应小于1米，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接环向水平杆杆端的距离不小于100毫米。5.4.6加设剪刀撑。为把脚手架连成整体、保证脚手架的稳定性要在各外立面要加设剪刀撑，双杆互相交叉成十字形，并与水平面成4560，用旋转扣件将剪刀撑固定在与之相交的横杆的伸出端或立杆上。剪刀撑在脚手架的外侧，呈十字交叉状。剪刀撑与立杆连接点的位置距横杆节点不宜而大于200mm，距底部不宜大于500mm。5.4.7罐内采用多立杆扣件钢管
23、式满堂红脚手架，立杆下方将用木板垫上，该脚手架步距1.8m，纵、横柱距2m，立杆设置纵、横向杆，并用直角扣件固定在立杆上，扣件距底座下皮不大于200。4.3.3脚手架验收。1）架子搭设完毕后，甲乙双方人员负责人进行检查验收，确认施工质量合格，观察外形平整，厚度均匀，发现不合格立即整改，直至合格。必须符合现场检修要求及JCJ1302001安全技术规范要求。2）脚手架验收合格后，要在脚手架上挂准用牌，没有挂牌的脚手架，严禁从事高空作业。4.3.4脚手架拆除1）施工完毕的脚手架要及时拆除，拆除应由上而下，按层按步拆除。先清理架上杂物，按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，立杆拆到
24、哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。拆杆和放杆时必须由2-3人协同操作，后方人员接到杆拿稳拿牢后，前方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。拆除完毕后打扫干净施工现场垃圾，垃圾要集中回收，统一处理。4.3.5除锈（1）管线外表旧漆膜铲除根据现场的实际情况选择适宜的工具进行除锈作业。设备、管线外壁原漆膜破损、鼓包处用铲刀人工铲除，60#纱布打磨管线，清除所有已经剥落的漆膜，用毛刷刷去管线浮尘。铲除完毕后，清扫垃圾。根据现场的实际情况选择适宜的工具进行除锈作业。（2）管线外壁除锈管线外壁剥落漆膜产铲除后，先用钢丝刷或60#纱布打磨等工具对外壁进行手工除锈，除锈达到St3级别。除锈应该依次进行，不得漏除。
25、管线外壁除锈完毕后，将表面上的灰尘等清理干净，处理后的钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈完毕后请负责人检查验收，验收合格即可进行下道工序；验收不合格则需重新除锈，直至验收合格。（3）除锈质量检查除锈后的基材应进行表面预处理质量检验，基材表面除锈等级应达到St3级，用涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T8923系列标准中相应的照片与基材表面进行目视比较，合格的进行下一道工序施工，否则应重新进行处理。除锈完毕后请负责人检查验收，验收合格即可进行下道工序；验收不合格则需重新除锈，直至验收合格。施工完毕打扫清除下来的垃圾，拉运到垃圾场。
26、4.3.6喷砂除锈（1）技术要求：基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，即达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级的除锈标准、HGJ229-91工业设备防腐蚀工程施工及验收规范的Sa2.5级除锈标准，彻底除净表面的油质、氧化皮、锈蚀等一切杂物。并用干燥、洁净的压缩空气清除粉尘。表面无任何可见的残留物，呈现金属光泽，并有一定的粗糙度。（2）喷砂距离：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的
27、压应力和避免工件发生变形。一般控制在100300mm的范围内。压力或喷砂距离比射吸式要长。（3）喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在6075度的范围内，要避免成90度。以防止砂粒嵌入表面。（4）空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.30.5Mpa，射吸式喷砂为0.50.6Mpa。压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。（5）喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂
28、效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为815mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。（6）喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。（7）喷砂质量要求与控制:喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求，确定为最高等级。喷砂质量主要指标有以下三个方面。A表面净化和活化程度：喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。对于金属基材，应露出均质的金属本色。这种表面
29、被称之为“活化”的表面。B表面粗糙度：30-80微米。C喷砂表面的均匀性：基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。磨料硬度要达到要求，且含水率不得大于1%，压缩空气要干燥。D表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。4.3.7涂料的验收及试件1）产品质量合格证R2）第三方检测报告（必须取得CMA、ilca.mra、CNAS资格认证的检测机构）3）生产批号和产品储存期不超过计划施工日期4）现场试片做实验合格4.3.8罐内底板涂料防腐涂装施工工艺流程：喷砂除锈(除锈达到Sa2.5级)-中间检查（相关人员确认）-清砂-中间检查（相关人员确认）-涂装底漆环氧浅色导
30、静电涂料第一道(干膜厚度应不小于75m）-中间检查(同步完成附着力检测和涂层厚度检测工作，相关人员确认)-涂装底漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜厚度应不小于75m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂装面漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜厚度应不小于67m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂装面漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜厚度应不小于67m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂装面漆环氧浅色导静电涂料第三道(干膜厚度应不小于67m）-质量检查(同步完成电阻率及涂层厚度检测工作，干膜总厚度应不小于350m，表面电阻率应控制在1081011，相关
31、人员确认）4.3.9罐内壁板及顶板涂料防腐涂装施工工艺流程：脚手架验收（相关人员确认）-喷砂除锈(除锈达到Sa2.5级)-中间检查（相关人员确认）-清砂(从上到下先将脚手架上砂子用工业方吹干净，再采用抹布将罐内壁板及顶板擦干净)-中间检查（相关人员确认）-涂装底漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜厚度应不小于50m）-中间检查(同步完成附着力检测和涂层厚度检测工作，相关人员确认)-涂装底漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜厚度应不小于50m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂装面漆环氧浅色导静电涂料第一道(干膜厚度应不小于50m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂装
32、面漆环氧浅色导静电涂料第二道(干膜厚度应不小于50m）-中间检查(同步完成涂层厚度检测及相关人员确认)-涂装面漆环氧浅色导静电涂料第三道(干膜厚度应不小于50m）-质量检查(同步完成电阻率及涂层厚度检测工作，干膜总厚度应不小于250m，表面电阻率应控制在1081011，相关人员确认） 4.3.10罐外壁、顶板、梯子、平台、护栏涂料防腐涂装施工工艺流程：手工除锈达到St3-中间检查-涂装环氧带锈底漆第一道(干膜厚度应不小于40m）-中间检查-涂装环氧带锈底漆第二道(干膜厚度应不小于40m）-中间检查-涂装氯化橡胶面漆第一道(干膜厚度应不小于40m）-中间检查-涂装氯化橡胶面漆第二道(干膜厚度应不
33、小于40m）-中间检查-涂装氯化橡胶面漆第三道(干膜厚度应不小于40m)-质量检查(同步完成涂层厚度的测试工作，干膜总厚度应不小于200m）。4.3.10.1涂层的施工采用刷涂及滚涂，刷图时层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止，不得漏涂。4.3.10.2当使用同一涂料进行多层涂刷时，采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。4.4仪表本次自控施工所包含分项工程4.4.1槽盒及控制电缆护管敷设。（1）仪表设备安装：雷达表安装、变送器安装、高低报警器安装。4.4.2施工步骤及进度统筹（1）根据此项工程的情况，对此工程做以下具体施工步骤及进度统筹；（2）本次施工工程量A槽盒及控制
34、电缆护管敷设。B仪表设备安装：雷达表安装、变送器安装、高低报警器安装C现有废旧管线拆除、现场完好整改。本次施工涉及专业有仪表工、电焊工。根据我公司现行施工方案及检维修施工方案，本次施工引用我公司2008年颁布实施的各工种安全操作规程。4.4.3仪表线路的安装一般规定：A电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并用直流500V兆欧表测量绝缘电阻，100V以下的线路采用直流250V兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应小于5M。B线路应按最短路径集中敷设，横平竖直、整齐美观，不宜交叉。敷设线路时，应使线路不受损伤。C线路不应敷设在宜受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的位置，当
35、无法避免时，应采取防护或屏蔽措施。D线路不应敷设在影响操作和妨碍设备、管道检修的设备，应避开运输、人行通道和吊装孔。E线路不宜敷设在高温设备和管道的上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的下方。F线路与绝热的设备和管道绝热层之间的距离应大于200mm，与其他设备和管道表面之间的距离应大于150mm。G线路从室外进入室内时，应有防水和封堵措施。H线路进入室外的盘、柜、箱时，宜从底部进入，并应有防水密封措施。I线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处，应留有余度。G电缆不应有中间接头，当无法避免时，应在接线箱或拉线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接是应用无腐蚀性的焊药。K线路敷设完
36、毕，应进行校线和标号，并应按规范规定测量电缆电线的绝缘电阻。L测量电缆电线的绝缘电阻时，必须将已连接上的仪表设备及部件断开。M在线路的终端处，应加标志牌。地下埋设的线路，应有明显标识。N敷设线路时，不宜在混凝土梁、柱上凿安装孔。在有防腐蚀层的建筑物和构筑物上不应损害防腐蚀层。4.4.4支架的制作与安装（1）制作支架时，应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正。（2）安装支架时，应符合下列规定：A在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。B在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。C在不允许焊接支架的管道上，应采用U性螺栓或卡子固定。D在允许焊接支架的金属
37、设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。E支架不应与高温或低温管道直接接触。F支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。G支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同。支架安装在有坡度的设备或结构上时，其安装弧度应与设备或结构的坡度相同。（3）电缆槽及保护管安装时，金属支架之间的间距宜为2m；在拐弯处、终端处及其他需要的位置应设置支架。4.4.5电缆、电线的敷设（1）本工程的电缆、电线是由各装置机柜间至电缆桥架再沿电缆桥架进现
38、。敷设电缆应合理安排，不宜交叉；敷设时应避免电缆之间及电缆与其它硬物体之间的摩擦；固定时，松紧应适当。（2）塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径，不应小于其外径的10倍。（3）电缆沿支架敷设时，应绑扎固定，防止电缆松脱。（4）明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离，宜大于1.50m；当采用屏蔽电缆或穿金属保护管以及在带盖的金属电缆槽内敷设时，宜大于0.80m。（5）电缆敷设后，两端应做电缆头。光缆敷设时两端宜留有足够的富余量。4.4.6仪表线路的配线（1）从外部进入仪表盘、柜、箱内的电缆电线应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后再进行配线。（2）仪表盘、柜、箱内的线路
39、宜敷设在汇线槽内，在小型接线箱内也可明线敷设。当明线敷设时，电缆电线束应采用有绝缘材料制成的扎带扎牢，扎带间距宜为100200mm。（3）仪表的接线应符合下列规定：A接线前应校线，线端应有标号；B剥绝缘层时不应损伤线芯；C电缆与端子的连接应均匀牢固、导电良好；D多股线芯端头宜采用接线片，电线与接线片的连接应压接。（4）仪表盘、柜、箱内的线路不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤。（5）仪表盘、柜、箱接线端子两端的线路，均应按设计图纸标号。标号应正确、字迹清晰且不易褪色。（6）接线端子板的安装应牢固。当端子板在仪表盘、柜、箱底部时，距离基础面的高度不宜小于250mm。当端子板在顶部或侧面时，与盘、柜
40、、箱边缘的距离不宜小于100mm。多组接线端子板并排安装时，其间隔净距离不宜小于200mm。（7）剥去外部护套的橡皮绝缘芯线及屏蔽线，应加设绝缘护套。（8）导线与接线端子板、仪表、电气设备等连接时，应留有余度。（9）备用芯线应接在备用端子上，或按可能使用的最大长度预留，并应按设计文件要求标注备用线号。4.4.7保护管的安装（1）保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。（2）钢管的内壁、外壁均应作防腐处理。当埋设于混凝土内时，钢管外壁不应涂漆。（3）加工制作保护管弯管时，应符合下列规定：A保护管弯曲后的角度不应小于90；B保护管的弯曲半径，不应小于所穿入电缆的最小允许弯
41、曲半径；C保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；D单根保护管的直角弯不宜超过2个。(4)当保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270时，应在其中间加装穿线盒。（5）保护管的两端若无防爆挠性管连接，管口应带护线箍或打成喇叭形。（6）金属保护管的连接应符合下列规定：A采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2。B镀锌管及薄壁管应采用螺纹连接或套管紧定螺栓连接，不应采用熔焊连接。D在可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的位置敷设的保护管，其两端管口应密封。（7）保护管与检测元件或就地仪表之间，应采用金属挠性管连接，并应设有防水弯。与就地接线箱连接时应密封，并将管
42、固定牢固。（8）保护管应排列整齐、固定牢固。用管卡或U型螺栓固定时，固定点间距应均匀。（9）保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其最低点采取排水措施。4.4.8雷达表液位计安装、双金属温度计安装4.4.8.1雷达表液位计安装（配合仪表车间安装好相应的法兰、平台） （1）雷达液位计通常安装在储罐的顶端，通过法兰连接。其正下方不能设置有障碍物（搅拌器、温度计）避免干扰，而且要离储罐一定距离。 （2）推荐距离墙至安装短管的外壁；离罐壁为罐直径1/6处，小最距离为200mm；不能安装在入料口的上方；不能安装在中心位置要是安装在中央，会产生多重虚假回波，干扰回波会导致信号丢失。4.4.8.2双金属
43、温度计的安装（对双金属温度计导管进行检修、消缺） （1）双金属温度计尽量安装在远离振动源和电磁干扰较强的地方。震动存在的地方必须采用减震装置，减少管道受震动的影响 （2）直管的段得配置，前后直管段要满足双金属温度计的要求，所配管道直径也必须和涡街流量变送器内径一致。 4.4.9质量控制措施（1）配备满足项目施工需要的、经过计量校准的设备，满足施工中需要的检验、测量和试验，确保质量控制的真实性、准确性、精密性，（2）对参加项目施工有特殊要求的管理人员和操作人员经资格审查和确认，持证上岗。（3）项目建立明确的质量责任制度，质量责任分解到各个岗位、各个环节、各处工种。从制度上落实谁管生产、谁管质量，
44、并且坚持谁施工谁负责质量、谁操作谁保证质量的质量控制原则。（4）严格执行工序交接制度，工序技术人员和工序组长在施工过程中执行自检、互检、专检制度。组织开展三工序活动，即检查保护上工序，保证本工序，优质服务下工序。工序之间的交接满足以下要求：A工序交接条件：已按施工图施工完毕，施工资料齐全。已进行自检、互检、专检，并符合质量要求。有A、B、C三级质量控制点的工序已按规定检验确认。具备规定的质量记录。B工序交接程序：由工序技术人员组织工序交接。交接记录：由本工序技术人员填写工序交接记录。本工序和下道工序技术人员、班组长在工序交接记录上签字。双方技术负责人各保留一份。应附规定的质量记录。（5）严格执
45、行三级质量控制点检查制度；（6）按程序执行理化检验和无损检测；（7）通过顺序实施分项、分部和单位工程施工质量的复检及核定，逐步完成工程项目的最终检验，交付合格工程，确保质量目标的最终实现。（8）质量问题分析和不合格品的处理。（9）事前质量控制A技术人员施工前必须熟悉图纸,了解各工序的施工难点与技术要求,并在施工方案中提出解决施工难点的控制方法,报项目经理或总（副总）工程师批准。B施工前,由技术人员根据工序的难易程度向班组进行技术、质量交底,使施工人员提前明确技术要求与质量控制目标, 保证技术方案与质量措施在班组的贯彻落实。班组在施工中遇到技术、质量问题,应提前向技术人员反馈,当技术人员解决不了
46、,应向上一级技术部门反馈,保证技术、质量信息畅通。（10）过程质量控制A由检验责任师根据工程的进度定期与不定期的组织质量大检查,加强巡检与质量抽检的频数。施工技术人员必须明确项目部制定的各工序质量控制点,及时的告知班组那个部位是停检点和必检点。对关键工序的施工,必须有技术人员在场指导,保证施工技术、质量符合规定的要求。B对一些重要和关键工序, 项目部经过专检后，报监理或质监站。C对预制的成品、半成品必须经过检验合格后,才能运至现场,严禁不合格品的流入。（11）事后质量控制A由检验责任师或施工技术人员对每期的质量问题进行统计,对两次或两次以上出现的施工质量问题进行分析,找出问题原因,制定相应的纠正预防措施。本着对质量问题“三不放过”的原则
