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1、46石化厂12立方米聚合釜安全分析 1 绪论1. 1 系统安全的概念和安全评价的内容 安全是贯穿整个个人活动的一项基本要求，其中保持自身、家庭、和周围人们身体健康和幸福又是安全工作最重要的一环。安全工作贯穿在整个人类活动中，是因为其含义不仅涉及到生产活动，而且涉及到人类的生存。人类的社会工业化生产是在一个个的生产系统中进行的，一个系统的安全，与多方面因素有关，如提供的程序、系统的设备、使用人员、合理的操作条件等等都会影响系统的安全。系统安全是一种最佳安全状态，包括运行安全效能、时间、成本，以及其它适用于安全有关方面处于最佳状态。也就是，能实现整个系统的安全状态。系统的安全与控制和合理两个基本方
2、面有关。前者是为了设备不受损坏及保障人身安全，对危险性要进行辨别和控制。控制与系统安全的“安全”有关。后者合理性是与系统安全的“系统”有关的。因此，系统安全包括了两方面的内容，控制与合理性不论哪一种评价方法，其主要内容不外乎以下4个方面：危险的识别、危险的定量、定量化的危险与基准值比较、提出控制危险的措施。危险的识别是分析所研究对象存在的各种危险；危险的定量则是研究确定这些危险发生的频率及可能造成的后果，一般将定量化的危险称之为风险；与基准值比较是将这些风险与预定的风险值相比较，判断是否可以接受；最后即是根据风险能否接受而提出的降低、排除、转移风险的对策。安全评价又称为危险评价或分险评估，是对
3、系统发生事故的危险性进行定性或定量的分析，评价系统发生的可能性及其严重程度，以寻求最低的事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。1. 2 研究的目的和意义 随着工业的发展，质量保证体系及环境保护体系得到人们的认同，ISO9000系列标准和ISO14000系列标准在全世界范围内广为采用，职业安全卫生管理体系化问题也越来越受到社会的关注，就世界范围看，安全管理体系业已形成。危险辨识、风险评价是做好安全管理的前提，因此，在有关安全管理的标准中几乎无一例外地将安全评价作为一个重要的组成部分。做好安全评价是为了更好的为工业生产服务，保障生产的正常进行和人们的生命安全。而现代化工生产的工艺过程相当复杂,工
4、艺条件要求十分严格,介质具有易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，生产装置趋向大型化，以及生产过程的连续性、自动化程度的提高等，使生产发生事故的可能性很大，而且造成的危害和损失也极为惨重。因此怎么样使化工行业发生危险的可能降到最低就成了所有安全技术人员都应该考虑和重视的问题。使用安全评价方法的主要目的是确定工艺区域或操作的各个方面是否存在严重的危险。风险分析中安全评价原理是以三个基本问题为基础：1、可能发生什么？2.如何发生的？3.结果如何？安全评价方法通过回答这些问题，在另外进行其他的危险评价或风险分析之前从安全角度确定工艺过程和活动的相对重要程度。因此，对工艺过程的特征进行近似的比较以确定哪些区域
5、的相对危险性更大，在接下来的危险分析中可以首先对这些区域进行分析。通过对某个化工厂的某个生产工艺过程或生产装置进行安全评价，从而找出其存在的危险，对这些存在的危险采取怎么样的措施使危险减小到最小，为提高化工生产的效率制定一系列安全管理措施。危险评价是安全管理和决策科学化的基础，是依靠现代科学技术预防事故的具体体现。13 岳化集团简介本次设计是在去岳化集团之合成橡胶厂，做了安全生产实习后，以该厂的一个聚丙烯生产车间的工艺生产流程的系统安全作为设计对象的一次设计。先对讨论对象及其所在企业做简单介绍如下：1.3.1 企业发展过程:岳阳石油化工总厂始建于六十年代末,前身是中国人民解放军第2348工程指
6、挥部,厂名随着隶属关系的改变而迭次变更.建厂初期,命名为中国人民解放军第2348工程指挥部，隶属于总后勤部企业部管理；1971改称为总后化工生产管理局,代号为后字277部队;1975年移交湖南省和化工部管理,更名为岳阳化工总厂；1983年,中国石油化工总公司成立,总厂作为其直属企业,又更名为岳阳石油化工总厂；1988年8月,总厂与长岭炼油化工厂,洞庭氮肥实行联合,组成巴陵石油化工公司。1.3.2 胶厂简介生产顺丁橡胶,聚丙烯,丁苯热 弹性体(SBS)三个主要产品和丁二烯,丙烷,丙烯,正丁烷等。1981年,橡胶厂开发聚丙烯,橡胶厂利用橡胶装置的富裕设备改造成的国内第一条SBS生产线,1984年6
7、月全线投料试车成功,填补了我国SBS工业生产的空白。 1.3.3 聚丙烯车间简介岳化橡胶厂的聚丙烯车间，南线有8个12m3聚合岗，是该厂产品合成的主要化学反应场所，化合反应在聚合釜密闭容器内进行，具有高压，高温，腐蚀性和难见性的特点，一切靠仪表和自动流程控制。该车间所采用的生产装置是现在国际比较先进的装置，具有流水性一条龙和自动性的特点。 2 工艺流程简介和分析2. 1 工艺流程细节说明原料精制：丙稀自164灌区经外管线依次经固碱塔(T-110a.b 、T-111a.b)脱水、脱CO2等酸性物质，水解塔(T-112a.b、T-113a.b)将COS等含硫化合物水解为H2S再去北精制线至北灌区，
8、再由P-201泵送入丙稀原料罐(R-101a.b.c)，经过丙稀过滤器(R-126)由丙稀泵送至第一、第二、第三氧化铝塔(T-101a.b，T-102a.b，T-103b)脱水，再经第一分子塔筛(T-104a.b)脱水，含水量很少的丙稀再经过镍催化塔(T-105a,b)除氧，最后经第二，第三分子筛塔(T-106a.b.c，V-109)。北线精丙稀亦可不经原料罐和精制线，直接送往4楼计量罐。此流程特别适合于丙稀B-101a,b均有故障时。（1） 聚合高位计量罐(R-102a,b,c，V-109)内的丙稀经过加热管升压后，在静压差和位压差的作用下，定量由活化剂加料罐和催化剂加料罐家入聚合釜。配置好
9、的烷基铝在精氮的压力作用下，由活化剂配置贮槽(R-106)输至活化剂高位槽(V-104)，又利用精氮压力定量加入活化剂加料罐，用规定量的丙稀加入釜内。定量分装好的催化剂手工加入催化加料罐，按规定的压降入釜内，采用高校催化剂时，DDS亦由手工加入催化剂加料罐再由丙稀冲入釜内。氢气由北线输送至氢气计量罐，按规定压降入釜内。当06厂停车，而采用外购瓶装氢气时，氢气由钢瓶间送至北线压缩精制。稀、一氯二铝基铝、催化剂、氢以高压气4种物料在7378、3.3-3.6Mpa压力下反应3-6小时生成聚丙稀，未反应的丙稀以高压气体进入高压冷凝器(H-101a)与循环水换热冷凝成液体后流入高压回收丙稀罐(R-104
10、a)。为降压釜内残压，釜内残存的丙稀气体再排低压回收冷凝器(H-101b)与-7冷冻盐水换热后冷凝成液体流入低压回收丙稀罐(R-104b)，回收丙稀与丙稀原料罐的新鲜丙稀混合后用于反应。反应生成的聚丙稀粉料由釜底下料球阀出料至闪蒸釜或脱氯釜(R-102,R-103,F-301a.b)。活化剂加料罐内泄压，气体排放至放空系统，催化剂加料罐泄压的气体经催化剂沉降罐排放至放空系统。控制釜温的循环水(或者工业水)由管外进入热水槽，然后由热水槽经过热水泵输送至聚合釜夹套，与釜内物料换热后返回热水槽。升温时蒸汽进入热水泵出口管上的汽水混合器(Q-103a-d,V-114a.b)混合后将水加热，该蒸汽调节阀
11、为气开阀。反应时控制温度用的循环水(或者工业水)进热水泵入口管，该水调节阀为气关阀。升温与控温使系统增加的水由热水槽溢流至回水池，用泵送回水汽车间(如用工业水在水汽车间不需补水时则就地排放)。（2） 闪蒸聚丙稀粉料在回收后釜内丙稀残压作用下，喷入置换合格的闪蒸罐(R-102,R-103)或脱氯釜(F-301a.b),夹带下来的气体(丙稀丙烷)排往尾气回收岗位。聚丙稀粉料抽真空置换闪蒸合格后便排至高空。负压部分的气体经真空缓冲罐除去粉尘后经真空泵(P-103ab)或北线真空泵(P-301ab)排至高空。闪蒸合格的聚丙稀经振动筛(大釜)或手工筛(大釜)筛去塑化块后装袋。 2.2 危险点辨析及危险点
12、分布图人们在进行事故调查时总是从违章操作、设计不合理以及安全管理混乱等方面找原因，当然这些都是导致事故的主要原因。但是假如能够事先对工艺过程和装置的操作进行分析，找出可能存在的危险，并对所存在的危险采取相应的措施(如修改设计、增加安全设备等)，就能够大大地提高系统或工艺过程的安全性。如果能识别出可能存在的危险，安全问题就解决了一半，再加上对可能存在的危险采取了措施，则发生事故的可能性将大为降低。很多事故都与操作工有关，但是一味地指责操作工是不恰当的，也是不公平的，既然某个地方如果操作误操作就有可能导致事故，那为什么不采取相应的安全措施呢？按现代化工生产过程的观点，所设计的生产过程应该是“用户友
13、好”的，所谓的“用户友好”，至少应该是当发生误操作时不至于导致人员伤亡，系统能安全停车。另一方面是如何判定所设计的工艺过程本声是否合理或是安全的。这就需要按照一定的方法和程序对项目发展的各个阶段以及对装置的操作(如开停车、正常操作、维修等)进行危险性分析。用化工过程危险性分析方法对化工过程的设计、安装、试车、开车、停车、正常运行、检修等阶段进行分析，几乎可以发现过程所存在的所有危险。在人们的固有观念中，化工过程安全无非就是加强安全的管理与检查，制定一系列的安全管理法规，在过程设计中引入安全装置等，毫无疑问这些都是很重要的，但问题是在设计和操作过程中是否考虑到了所有可能导致事故的危险情况？所设计
14、的系统的安全性如何？特别是新的工艺过程的设计，无经验可供借鉴，又如何在设计过程中考虑到所有的危险情况呢？既然在化工过程存在着危险性，为什么不在设计过程中尽可能地发现这些危险并加以消除，让过程本身就是安全的(即固有安全)呢？而且在装置建成之后，或者装置的改造之后进行危险性分析，根据对装置的操作及安全管理经验可以进一步发现安全问题，经过改进，可以进一步提高过程的安全性。在现代科学技术发展的今天， 发现问题比解决问题更重要，对化工过程安全而言，重要的是找出所有的危险情况，就是危险性分析的目的；针对这些危险情况提出相应的改进措施。对聚丙烯车间的各种物质系数和危险物质的分析(表2)编号危险物质危险特性1
15、丙烯A、与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。B、其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源引起回燃。C、若遇高热，容器内压增大有开裂和爆炸的危险2聚丙烯A、受热分解放出易燃气体能与空气形成爆炸性混合物。粉体与空气可形成爆炸性混合物，当达到一定的浓度时，遇火星会发生爆炸。B、聚丙烯粉末如与空气混合物形成粉尘云，达到一定含量时，则可能被静电火花引爆。着火所需最小火花能量仅30mJ，爆炸下限约为20 g/m3，200-250 g/m3时爆炸力最大，粒径越小越易引燃，1100um颗粒爆炸较烈，0.044mm或更细时，爆炸性更大，存在袋滤器中的粉尘爆炸性极大。随着氧浓度的
16、降低，爆炸压力降低，不能引爆的临界氧浓度是12%。粉尘爆炸可能由于初始粉尘爆炸而产生更多粉尘云而爆发二次、三次粉尘爆炸3氢气A、氧具有极大的化学活性，与其它物质化合生成氧化物的氧化反应，无时无处不在进行。纯氧中进行氧化反应异常激烈，同时放出大量热，达到极高温度。B、氧气是优良的助燃剂，它与一切可燃物可进行燃烧。它与可燃气体，如氢、乙烯、乙炔等，按一定比列混合后容易发生爆炸。C、氧气纯度越高，压力越大，越危险。D、各种油脂与压缩氧气接触，易自然，被氧气饱和的衣物，见火即着。4氮气A、氮气本身不具毒性，但随着氮气含量的增加会减少氧含量，使人呼吸困难。若吸入纯氮，会因严重缺氧而窒息身亡。B、当氮气混
17、入氧气或氧含量过高时，会引起燃爆事故。在项目发展的各个阶段都进行危险性分析就大大提高过程的安全性。我认为对过程的危险性进行分析是整个化工过程安全的重要组成部分，这种分析将对系统客观地、全面地进行分析，分析内容包括：物料、设备、操作、仪表、维修、分析等整个工艺过程的各个方面以及安全管理，其分析结果作为进一步设计和安全管理的依据。以及结合工厂和国内外的生产事故的分析，从而可以分析得出，将生产车间划分为以下几个子系统(分布图如下)危险分析(编制危险分析表)对个子系统进行危险分析，如下表2-1所示： 工厂气分装置 回收丙烯尾气回 收 4400t/a 约300t/a 工厂火炬 催化剂 催化剂 丙烯气混料
18、及 包 装灌 区及精 致 (1600kg/a) (9000kg/a) 闪 蒸聚 合 18000t/a 精丙烯 丙烯 15000t/a车间北线 聚丙烯 仓库 精丙烯 丙烯气 (约200t/a) 丙烯现场放空 聚丙烯费次品(约200t/a)图2-2 南线与尾气回收物料平衡方框图序号项目产生危险的原因后果措施或建议1原料罐1.原料浓度过高或过低 2.催化剂投入不适合 3.气体泄露产生爆破或损坏产生污染1.正确按照规定使用原料和催化剂2.对罐体采用安全措施，如安全阀等来防止气体泄露2丙烯精制线精制管道损坏产生气体泄露发生火灾或爆炸污染环境1.在车间作好安全防范措施2.建立灭火防爆系统3计量罐计量罐失灵
19、测量不准确，影响以后的工艺及产品质量经常对计量罐进行检查、维修4聚合釜1.丙烯及催化剂投入量不正确2.聚合压力及温度不合适3.维修人员下罐检查时未关机或未先检查是否可以进入 使生产不能正常进行使聚合釜损坏产生火灾或爆炸气体泄露污染环境危害操作工人的生命1.定时对聚合釜进行检查2.严格遵守操作规程进行操作3.对聚合釜设置气体检测装置4.对此种重点设备当发生火灾或爆炸时应采取防止危险或使危险减少到最小的方法5.对操作人员必须进行三级安全教育5闪蒸罐1.压力不符合操作要求损坏设备严格控制压力使机器正常运行加强检查6气柜1.内部压力过低2.通往压缩机或冷凝机的阀门未关3.气柜内含氧量超标1.气柜设备损
20、坏2.使气柜结霜3.含氧量超标引发爆炸事故1.纠正操作减少人的操作失误2.加强检查提高监控能力7丙烯压缩机1.气体泄露2.遇火或受猛烈撞击3.含氧量超标1.设备损坏2.发生爆炸1.加强检查2.杜绝火源8冷凝罐压力或温度不符合规定要求达不到冷凝的工艺要求影响以后的1.检查人员严格按照规定进行定期检查9氢气压缩机1.气体泄露2.遇火或受猛烈撞击3.含氧量超标1.设备损坏2.发生爆炸加强检查和管理按规定严格要求10氢气精制线精制管道损坏产生气体泄露发生火灾或爆炸污染环境1.在车间作好安全防范措施2.建立灭火防爆系统3.加强检查表2-3 危险分析表 图2-4 聚丙烯装置系统分布图3 安全分析方法的比较
21、和选用3.1 安全科学史上出现的主要安全分析法的比较对系统进行安全性分析的目的是实现整个系统的安全状态。具体来说，进行系统安全分析的目的如下：（1） 分析系统各种潜在危险，并把这种潜在危险降低到允许的范围之内，既将危险性处于的指标之下。（2） 在引用新技术、新材料、新产品的时候，要把可能产生的危险降低到最小程度。（3） 对于在系统设计中或在生产过程中不能排除的危险，要采取控制危险的措施，如加强管理，以达到安全生产的目的。对系统进行安全分析，按照分析的数理方法，可分为定性分析和定量分析；从逻辑观点出发，可分为归纳分析和演绎分析。当安全问题作为一个新的课题摆在新世纪的人们面前的时候，各种安全评价方
22、法也就应运而生了。而目前比较通用的几种安全评价方法有如下几种：1) 安全检查安全检查(Safety Review)是对过程的设计、装置条件、实际操作、维修等进行详细检查以识别所存在的危险性。使用安全检查技术定期对正在运行的装置进行检查有助于保证安全管理规程满足规定和要求。这种检查让操作人员对过趁危险时刻保持警惕，因为他们必须对检查人员所提出的问题作出回答。安全检查着重在需要修订的操作规程、设备或工艺的改变可能引入的新的危险、维修不当或设备的替换。安全检查还为分析人员提供了使用新技术消除危险或降低过程奉贤的机会。 安全检查可直接用于设备或系统的各个方面，它还可以用于中试装置、实验、存贮设备或者公
23、用系统。安全检查将对分析范围内的设备、仪表、相关的公用工程、环保设施、维修区域、服务(如灭火、安全、工业卫生、培训、保卫)进行分析。这种检查需要与装置有关人员(包括操作、维修、工程、管理、安全等)座谈以便能从各方面对设备进行检查。观察常规操作和非常规操作是安全检查过程中的重要组成部分，还需要巡视工艺区域。装置人员的知识和培训也是检查内容的一部分，为了提高装置的安全和效率需要相互合作。因此，装置人员需要懂得进行安全检查的重要意义，积极参与检查过程。2) 安全检查表分析传统的安全检查表分析(Safety Checklist Analysis)是危险分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关
24、的类型的危险、设计缺陷以及事故隐患。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。安全检查表分析方法常常用于对熟知的工艺设计进行分析但也可用于新开发的全新的工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统的多年操作中所发现的危险。正确的使用安全检查表分析将保证每个设备符合标准，而且可以识别出需要进一步分析的区域。对不同的公司、装置或产品应对安全检查表作出必要的修改，以便进行有效的分析。对已投入运行的工艺过程的安全检查表分析通常按工艺区域将设备与安全检查表进行比较，作为工艺过程安全检查表分析的一部分，有经验的人员还要将设计文件与相应的安全检查表进行比较。3) 预危险性分析预危险分析(Prelimin
25、ary Hazard Analysis,PHA)方法是由美国军方开发的。而美国化学工业公司(ICI)是在工艺装置的概念设计阶段，或厂址选择阶段，或项目发展过程的初期用这种分析方法分析可能存在的危险性。PHA不妨碍进一步的危险性分析，事实上它是今后危险性分析的基础。在项目发展的初期使用PHA有两个好处：、它能识别可能的危险，用较少的费用或时间就能进行改正；、它能帮助项目开发组分析和(或)设计操作指南。因此，从一开始就能消除、减少、或控制主要的危险。当只希望进行粗略的危险和潜在的事故情况分析时，也可PHA对已建成的装置进行分析。4) 故障假设分析故障假设分析(What-IF Analysis)方法
26、是对工艺过程或操作的创造性分析方法。危险分析人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同的看法。故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面(如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置的安全保卫等)。如果分析人员富有经验它是一种强有力的分析方法；反之，其结果是不完整的。对一个相对简单的系统，故障假设只需要一个或两个分析人员就能进行；对复杂的系统则需要组织较大规模的分析组，需要较厂时间或多次会议才能完成。假设分析通常对工艺过程进行审查，从进料开始沿着流程直到工艺过程结束(或者确定的分析
27、范围)。故障假设分析也可按某一顺序来进行，如人员安全、公众安全或环境安全等。故障假设分析结果将找出暗含在分析组所提出的问题和争论中的可能事故情况。这些问题和争论常常指出了故障发生的原因。5) 危险与可操作性分析危险与可操作性分析(HAZOP, Hazard and Operability Analysis)方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景的人员所组成的分析组一起工作比他们独自一人单独工作更具有创造性与系统性，能识别更多的问题。危险性分析实际上是一个系统工程，需要个专业人员的共同参与，现代科学技术迅猛发展几乎不存在某一个人能独自解决一个系统或过程的所有问题。在装置的设计、
28、操作、维修等过程中，需要工艺、工程、仪表、土建、给排水等专业的人员一起工作，对过程的HAZOP分析也不例外虽然HAZOP分析方法是为新设计或新技术而开发的危险性分析方法，但这种分析方法几乎适合于项目发展过程的所有阶段OP分析方法的本质就是通过系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按照规定的方式系统的分析偏离设计工艺条件的偏差HAZOP分析对工艺或操作的特殊点进行分析，这些特殊的点称为分析节点，或工艺单元，或操作步骤HAZOP分析方法对新建装置的已投入运行的装置都适用6) 故障树分析故障树分析(FTA, Fault Tree Analysis)是把系统可
29、能发生或已发生的事故(称为顶事件)作为分析的起点，将导致事故的原因事件按因果逻辑关系逐层列出，用树形图表示出来。7) 事件树分析事件树分析(ETA，Event Tree Analysis)是用来分析普通设备故障或过程波动(称为初始事件)导致事故的可能性。故障树分析是演绎推理的过程，而事件树分析是归纳推理的过程。在事件树分析中，分析人员首先从初始事件开始，然后根据安全保护在事故发展过程中是否起作用(成功或失败)，分析可能导致事故的事件的可能顺序。事件树分析为记录事故发生的顺序过程以及确定导致事故的初始事件与后续事件的关系提供了一种系统的分析方法。事件树分析非常适合分析初始事件可能导致多个结果的情
30、况。事件树强调可能导致事故的初始事件以及初始事件到最终结果的发展过程。每一个事件树的分枝代表一种事故发展过程，它准确地表明初始事件与安全保护功能之间的对应关。除了以上的几种方法外还有初始危险性分析(PHA)、鼓掌危险性分析(FHA)、故障模式和影响分析(FMEA)、判断树型分析(DT)、以及事故树型分析(FTA)，为了避免叙述的重复性，这几种方法将在以后的第4章中作详细的介绍。3. 2系统安全分析方法的选择以上介绍的各种安全系统分析方法可以说在安全分析的方向性和阶段性上各有千秋，我们不妨做个比较表来做个详细的比较，然后根据我们所研究的对象岳化厂的工艺流程中的重要环节聚合斧的系统安全性作具体的选
31、择。见下表的 表3- 1、表3-1 安全分析法比较表评价方法评价目标定性定量方法特点适用范围运用条件优缺点类比法危害程度分级、危险性分级定性利用类比作业场所检测、统计数据分级和事故统计分析资料类推职业安全卫生评价作业条件、岗位危险性评价类比作业场所具有可比性简便易行、专业检测量大、费用高安全检查表危险有害因素分析安全等级定性定量按事先编制的有标准要求的检查表逐相检查，按规定赋分标准赋分，评定安全等级各类系统的设计、验收、运行、管理、事故调查有事先编制的各类检查标有赋分、评级标准简便、易于掌握、编制检查表难度及工作量大预先危险性分析(PHA)危险有害因素分析危险性等级定性讨论分析系统存在的危险、
32、有害因素、触发条件、事故类型，评定危险性等级各类系统设计，施工、生产、维修前的概略分析和评价分析评价人员熟悉系统，有丰富的知识和实践经验简便易行，受分析评价人员主观因素影响故障类型和影响分析(FMEA)故障(事故)原因影响程度等级定性列表、分析系统(单元、元件)故障类型、故障原因、故障影响评定影响程度等级机械电器系统、局部、工艺过程，事故分析同上有根据分析要求编制的表格较复杂、详尽分析评价人员主观因素影响故障类型和影响危险性分析(FMECA)故障原因故障分析危险指数定性定量同上。在FMEA基础上，由元素故障概率系统重大故障概率计算系统的危险性指数机械电器系统、局部工业过程、事故分析同FMEA由
33、元素鼓掌率、系统重大故障(事故)概率数据较FMEA复杂、精确事件树(ETA)事故原因触发条件事故概率定性定量归纳法，由初始事件判断系统事故原因及条件内容隔事件概率计算系统事故概率各类局部工艺过程、生产设备、装置事故分析熟悉系统、元素间的因果关系、有各事件发生的概率数据简便、易行、受分析评价人员的主观因素影响事故树(FTA)事故原因故障率定性定量演绎法，由事故和基本事件逻辑推断事故原因，由基本事件概率计算事故概率宇航、核电、工艺、设备等复杂系统事故分析熟练掌握方法和事故、基本事件间的联系，有基本事件概率数据复杂、工作量大、精确。故障树编制有误易失真格雷厄姆金尼法危险性等级定性半定量按规定对系统事
34、故发生可能性、人员暴露状况、危险程度赋分，计算后评定危险性等级各类生产作业条件赋分人员熟悉系统，对安全生产有丰富知识和实践经验简便、实用、受分析评价人员主观因素影响道化学公司法(DOW)火灾爆炸危险性等级事故损失定量根据物质、工业危险性计算火灾爆炸指数，判定采取措施前后的系统整体危险性，由影响范围、单元破坏系数计算系统整体经济、停产损失生产、储存、处理燃、爆、化学活泼性、有度物质的工艺过程及相关工艺系统熟悉掌握方法、熟悉系统、由丰富知识和良好的判断能力，须有各类企业装置经济损失目标值大量实用图表，简捷明了、参数取位宽、因人而异，只能对系统整体宏观评价帝国化学公司蒙得法(MOND)火灾、爆炸性、
35、毒性及系统整体危险性等级定量由物质、工艺、毒性、布置危险计算采取措施前后火灾、爆炸、毒性和整体危险性指数评定各类危险性等级同上熟练掌握方法、熟悉系统、有丰富知识和良好得判断能力同上日本劳动省六段法危险性等级定性定量检查表法定性评价，基准局法定量评价，采取措施，用类比资料复评、级危险性装置用ETA、FTA等方法再评价化工厂和有关装置熟悉系统、掌握有关方法、具有相关知识和经验有类比资料综合运用几种方法反复评价，准确性高，工作量大单元危险性快速排序法危险性等级定量由物质、毒性系数、工艺危险性系数计算火灾爆炸指数和毒性指标，评定单元危险性等级同DOW法的适用范围熟悉系统、掌握有关方法、具有相关知识和经
36、验是DOW法的简化方法。简捷方便、易于推广危险性与可操作性研究偏离及其原因、后果、系统的影响定性通过讨论，分析系统可能出现的偏离、偏离原偏离后果及对整个系统的影响化工系统、热力、水力系统的安全分析分析评价人熟悉系统、有丰富的知识和实践经验简便、易行，受分析评价人员主观因素的影响判断树型法(DT)由系统各元素的可靠度来表示系统的可靠度定性、定量由原因到结果归纳分析对整个系统或者是整个事件技术成熟，设备工艺参数明确，事件过程清楚与概率论相结合具有精确度高的特点，缺点是因素概率靠经验确定，受经验制约 从以上各种安全评价方法的特点和性质可以看出，各种评价方法各有它们的优点和缺点它们均有自己的适用条件和
37、范围根据化工厂特有的危险情况和生产程序以及本论文所从事的方向，结合以上各种安全评价方法的特点，和所从事研究的方向，联系聚合岗的条件和特点选择事故树分析罚和初始危险性分析、故障危险性分析、故障模式和影响分析的综合分析方法。其中事故树的分析是综合考虑人和物的相互关系在安全生产中的作用为研究主体而初始危险性分析、故障危险性分析、故障模式和影响分析的综合分析方法着作重于生产物质设备的分析，我们力求物质设备总是运行在最佳的状态下，起具体的分析见下两章 4 用事故树对系统的安全分析4.1 事故树分析方法简介及其的目的和意义事故树形分析，简称FTA，是Fault Tree Analysis 的英文缩写。一般
38、客译为事故树形分析、缺陷树形分析、故障树形分析、失效树形分析等。它是一种对复杂系统进行可靠性，安全性分析的预测方法。事故树形分析的特征是一种演绎的分析方法，即从整体事件出发，直至局部事件为止，分析他们的逻辑类型。因此，这种分析方法可以进行事件的定量预测。同时，根据不同的场合，也可以只限于定性分析，或者只对事件直接原因进行粗略的分析。相反，它又可以详细的对复杂系统进行分析。运用这种方法进行分析时，我们首先从预料以外的事件开始作为始端，如系统失效，或人体受伤作为分析的始端(顶端事件，或终端事件，或目标事件)，然后列出构成顶端事件直接原因的子系统或系统组成单元(也称基本事件)，把顶端事件和基本事件等
39、用逻辑符号连接起来作成FT图。这种分析方法可以查明系统内发生的故障是“哪些”，并且也可以回答“每隔多久发生”。因此，事故树形分析可以达到如下目的：1) 可用于查明与事件发生有关的全部原因，有时还可以发现由没有预想到的故障组合构成的事件原因。2) 把对象的过程和结果用图明确表示出来，这种方法是很有用处的。如果系统设计的不合适，利用FT可以判定系统的弱点是什么，它们与事件有何联系。如果设计是合适的，也可以利用FT对已经预计到的原因进行进一步澄清并加以明确。3) 便于计算系统故障的概率，也是变更可靠性，安全设计何评价方案的据。对于系统的FT图，一考虑如下几个方面：1) 设计、材料、制造工艺中的缺陷；
40、2) 操作及维修中疏忽或指令的差错；3) 意外事件的出现；4) 所分析的系统和其他的系统，或者和环境之间的关系，既应考虑其他系统或环境对所分析系统的影响；5) 自然界现象的出现，如地震和飓风。 4. 2 事故树的制定和图解 现代工艺装置的自动化提高了产品的质量、产量和效率。但是，当某些特性的控制参数不灵敏时，如冷却水流量，或需要按复杂的操作顺序进行的操作，而这些操作又不常开，如开停车等，就要手动控制。对于高度自动化的装置，只需要告诉操作人员那些显示危险状态或者其继续发展将导致系统状态迅速恶化的控制参数，其他参数可通过状态显示提供有关信息。可用数据记录仪收集和记录过程的信息。因本聚合岗时为生产丙
41、烯产品的，而本产品是有毒物质，如果发生气体泄露会对操作工人造成人员伤亡。且车间是个粉尘车间和有噪声的操作，会造成工人的职业病损伤工人的身体。对聚合釜来说，工人操作的危险性重点就是操作工人下到釜内去检查时存在的危险。进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换，并达到下列要求：(1) 氧含量1821%。(2) 有毒气体浓度符合化工企业安全管理制度的规定。(3) 可燃气体浓度符合化工企业安全管理制度的规定。(4) 通风要采取措施，保持设备内空气良好流通。打开所有人孔、手孔、料孔、风门、烟门进行自然通风。必要时，可采取机械通风。采用管道空气送风时，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认。不准向设备
42、内充氧气或富氧空气。(5) 定时监测作业前30分钟内，必须对设备内气体采样分析，分析合格后办理设备内安全作业证，方可进入设备。设备内安全作业证格式见附录。采样点要有代表性。作业中要加强定时监测，情况异常立即停止作业，并撤离人员；作业现场经处理后，取样分析合格方可继续作业。作业人员离开设备时，应将作业工具带出设备，不准留在设备内。涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应做连续分析，并采取可靠通风措施。(6) 照明和防护措施进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应防护措施。在缺氧、有毒环境中，应佩带隔离式防毒面具。在易燃易爆环境中，应使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物。在酸
43、碱等腐蚀性环境中，应穿戴好防腐蚀护具。设备内照明电压应小于等于36伏，在潮湿容器、狭小容器内作业应小于等于12伏。使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，线路绝缘保证良好。（） 工种、多层交叉作业安全措施应采取互相之间避免伤害的措施。应搭设安全梯或安全平台，必要时由监护人用安全绳拴住作业人员进行施工。设备内作业过程中，不能抛掷材料、工具等物品，交叉作业要有防止层间落物伤害作业人员的措施。设备外要备有空气呼吸器(氧气呼吸器)、消防器材和清水等相应的急救用品。（） 监护设备内作业必须有专人监护。进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统
44、一联系信号。险情重大的设备内作业，应增设监护人员，并随时与设备内取得联系。监护人员不得脱离岗位。设备内事故抢救，救护人员必须做好自身防护，方能进入设备内实施抢救而对于聚合釜这个设备本身来说，也要保证其可安全的运行，不因其自己内在或者是外来因素的影响而出现安全事故，对于聚合釜和对釜操作的人员来说，人和聚合釜已经构成了一个有机的整体，是一个系统，这个系统中的元素互相影响制约，下面久是对这个人-机-环系统进行的事故树分析见下图4-1。图4-1 聚合釜事故树图4.3 对所做事故树的说明和分析此事故树的最小割集是：X13 X11 X12 X14事件的名称是：作业前通分不足；发现、抢救不及时；未带氧气瓶釜
45、内作业；作业中未才取供氧措施；X0事件的名称是：水位表故障；X17 X13 X11 X16 X22 X21 X18 X20 X23 X24事件的名称是：有害气超标；作业前通分不足；发现、抢救不及时；未带防毒用具釜内作业；未关连通阀；未用盲板隔离；中毒时间过长；作业中未持续通风；连通阀内漏；有人误开阀；X31 X30事件的名称是：未按照隔层挡板作业；清理物未及时运出；X26 X25 X29事件的名称是：未正确使用安全带；身体重心超出釜板；无防坠落措施；X7事件的名称是：元件老化；X5事件的名称是：燃气安全阀故障；X6事件的名称是：人员操作不当；X2 事件的名称是：安全阀故障；X32 X30 事件的名称是：未设安全筏；清理物未及时运出；X8 事件的名称是：腐蚀；X3 事件的名称是：压力表故障；X1 事件的名称是：操作人员失职；X27 X25 X29 事件的名称是：走动后
