移动模架施工作业指导书.docx

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1、新建贵广铁路GGTJ34标段桥梁工程 编号：移动模架施工作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 2010年10月01日发布 2010年10月01日实施新建贵广铁路路基工程移动模架施工作业指导书1 适用范围 移动模架是一种原位现浇桥梁施工设备，该设备利用两组钢箱梁支承模板，通过模板开合、模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对混凝土箱梁原位现浇、逐孔成桥，具有操作简单、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点，尤其适用于特殊地形环境，如桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路等。 移动模架作业环境应符合以下要求： （1）环境温度：-2050；（2）环境风力：移动时6级，浇筑时8级，非

2、工作时12级；（3）支承移动模架的桥墩基础必须平整，现场无易燃、易爆、有毒等危险及腐蚀性气体。2 作业准备2.1 内业技术准备 作业指导书编制后，在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对特殊工种人员进行技术交底。对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备 施工作业层中涉及的各种外部数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3 技术要求3.1 移动模架进场拼装完成后，必须组织相关单位进行验收和见证试机（含预压），确保各项

3、操作功能正常，成套和各组件安全性能可靠以后，方可投入使用。3.2 拼装必须由移动模架生产厂家作业或现场指导作业，严禁自行改装。3.3 每套模架必须有产品合格证书、使用说明书等资料，详细说明跨越能力、使用荷载、抗风能力等指标和操作技术要求。3.4 制梁施工前必须对模架进行预压，预压方案应经设计单位验算复核，并报监理单位审批；预压施工验证模架的强度、刚度和稳定性符合要求后，编制预压总结，报监理单位批准后方可正式制梁。3.5 首孔梁施工完毕，应由建设、监理、设计、施工单位共同对施工组织、工程控制、成品质量等进行总结，形成总结报告以指导今后移动模架制梁作业。4 施工程序与工艺流程4.2 工艺程序 每一

4、孔梁为一个完整的施工作业单元，包括模板及支架、钢筋、混凝土、预应力、支座和防水层施工。 移动模架施工程序为：模架拼装及预压底侧模调整、设置预拱度支座及防震落梁垫板安装底腹板钢筋绑扎、波纹管安装内模安装顶板钢筋绑扎灌筑前检查混凝土浇筑及养生预应力施加模架过孔下一跨施工。4.2 工艺流程5 施工要求5.1 施工准备5.1.1 墩柱施工时做好预埋件或预留孔的埋设作业。对于墩身上安装牛腿支架临时支撑点和锚固点的位置安装方式，在收到施工图纸后做出详细的施工设计方案报审以确保结构物安全。墩身施工时，在其两侧立面中心处按照设计要求预留孔洞。施工时采取措施确保预埋位置、尺寸准确。支撑托架转运后，模架过孔前根据

5、要求封口，施工时通过主梁设置挂篮，凿毛预留孔表面混凝土，剔除松散颗粒，喷水润湿，采用半干硬性微膨胀混凝土土人工浇筑，分层砸实，收面平整。5.1.2 场地平整，并确保临时拼装支架基础稳定。5.2 施工工艺5.2.1 模架构造 下承式移动模架由主框架（含纵梁、导梁、横梁）、外模板、内模板、主支腿（前后两个）、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。模架整体结构如图5.2.1所示。1 主框架总成 主框架由两根平行的箱形断面纵梁及桁架式导梁组成，全长69m，高2.8m，宽1.5m（腹板中心距）。两根纵梁中心距11m，采用8根横梁连成框架结构，横梁中心分开，以便横向开合，纵向移动

6、时通过墩台。横梁、纵梁、导梁各节点板采用高强螺栓连接。2 外模及支撑系统 外模包括底模、侧模及翼模，由6mm钢板和角钢焊接而成。通过可调支承系统支撑于主框架之上。 底模从中间以螺栓连接，分开后可连同主框架一起横向开合。3 内模系统 32m箱梁内模纵向分为7块，内模板由顶模和侧模组成，侧模与顶模铰接，可旋转内收。通过水平和斜向丝杆支撑。内模通过液压移动车下降内收后，在箱梁内室纵向移动。4 主支腿前后共两处，结构相同，由支撑托架和移动台车两部分组成。1）支撑托架及立柱 支承于墩台承台上，分左右两部分，三角形桁梁形式，通过精轧螺纹钢对拉形成稳定结构。2）移动台车 由托盘、纵移滑道、支撑油缸、纵移油缸

7、、横移油缸、竖向调整油缸等构成，是实现模架横向开合、纵向位移以及主支腿吊挂前移的主要机构。 支撑托架横梁上设间距0.5m的插孔，主梁和导梁下翼板设间距1m的纵向顶推挡板。通过横向油缸和纵向油缸的作用，利用耳板插销的方式实现移动。 主梁、导梁的外模最大横移距离4.5m。5 前辅助支腿 与导梁固接，中部分开栓接，导梁合拢后，通过前支腿千斤顶支于前方墩顶。6 中辅助支腿 与主梁前端固接，通过牛腿和千斤顶支承于墩顶侧面，其作用同前辅助支腿。7 后辅助支腿 由L形支腿、滑动横梁、横移油缸和桥面支腿组成。L形支腿与主梁后端固接。L形支腿通过水平油缸可在横梁上左右移位。以配合主梁的横向开合。横梁通过桥面支腿

8、、竖向油缸支撑于梁顶轨道之上，其作用为支承与梁顶，吊挂主梁，实现：（1）后支腿的自行移位；（2）在梁顶上纵向走行，配合主支腿支承作用，纵向实现主框架及外模过孔。8 液压及电气控制系统 液压系统由4台400t支泵油缸、4台行程1100mm的38.5t纵向走行油缸、10台行程620mm的15.9t横向水平油缸、8台35t支腿吊挂油缸、2台后辅助支腿110t顶升油缸组成。5.2.2 移动模架拼装 1 首先选择拼装场地，选择拼装场地的原则：一是考虑场地的方便，尽可能选择在后台或者第一跨拼装，便于拼装好后直接就位；二是考虑材料运输的方便，从台后开始能方便混凝土的运输，直接从台后供应混凝土，用拖泵泵送。一

9、般选择在桥址两侧，顺桥向长度约两跨（约70m），横桥向宽度约50m，组拼场地要求地基承载力较高，若地基承载力较低时可先填筑一层宕渣。2 拼装施工步骤移动模架在工地进行组拼，组拼顺序为平整场地、检查模架零部件，然后安装墩旁托架、搭设主梁临时膺架，再组拼主梁和底模横梁，最后进行底模、外侧模、内模安装等。移动模架拼装步骤见图5.2.2-1。1）墩旁托架安装一台造桥机配有三套墩旁托架，用于支承、纵移、横移。墩旁托架支承在桥梁基础的承台上。当桥墩高度大于7.5m时，墩旁托架的高度可根据墩高度的变化配备加长柱予以调整。 首先用水准仪测量桥墩承台面A、B两点高差，A、B两点允许高差为3mm，顺桥向A与A、B

10、与B两点允许高差为5mm，若高差超限，用钢板调平。按墩身高度选配好托架支撑，按直下而上的顺序，安装加长柱（高墩时）立柱及斜撑临时支承横梁（架设后，张拉精轧螺纹钢筋）。该墩旁托架主要用来传力桥墩承台。托架分左右两部分，两部分之间用精轧螺纹钢筋连接。调平两边托架，对称分步拉螺纹钢筋，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀。墩旁托架安装注意事项如下：严格控制两立柱轴线间距。两边横梁平面，要求张拉精轧螺纹钢筋前调整水平，平面度误差5mm。精轧螺纹钢筋应亦按对角线的顺序张拉。上部精轧螺纹钢筋较多，分多次张拉，每根的终张拉力为100KN5KN，尽量使各螺纹钢筋受力均

11、匀。各横梁上轨顶面距墩顶面误差为5mm。桥墩两侧托架和支撑应同步、对应地分别安装。安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，并将立柱及斜撑两根预应力钢筋拉紧后才可安装上部悬臂梁，拆除前也应采取同样措施。安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。、2） 主箱梁临时支架搭设 根据拼装场地地基承载力情况设计临时支架基础，可采取混凝土扩大基础等形式，在基础顶面埋设预埋件，临时支架可采用钢管桩立柱支架，钢管桩底部与基础顶面预埋铁件连接，中部剪刀撑，确保支架稳定。临时支架顶面设置千斤顶，利于调整顶面高程及组拼完后临时支架与移动模架主箱梁脱离。3） 支承台车安装待墩旁托架安装合格后，安装支顶大油缸，并用

12、12个螺栓将其固定（此时油缸活塞为缩回状态）；吊装支承台车于墩旁托架轨道上，连接横移油缸销轴，接液压油管，接电；安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，联结螺栓不得少；支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确；检查墩旁托架限位挡板是否安装。支撑台车安装注意事项如下：模架完全合拢时，左右两套台车内侧滑道面中心距离为9068mm5mm；模架完全张开时，左右两套台车内侧滑道面中心距离为17568mm5mm。运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。动机之前要作常规的电、液检查工作。液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。4） 主梁组拼 主梁拼装，支承台车必须进行锁定，保证主梁组拼的稳定性。

13、根据配备起吊设备的能力，架设临时安装用支架若干组，支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度30mm（厂家提供值），并不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向平行，底面应在同一水平面上。再拧紧钢箱梁联结螺栓，M24螺栓拧紧力矩为380N M。之后可安装前扁担和前导梁。导梁安装时采用两段导梁组拼后整体吊梁，导梁对接用精轧螺纹钢筋，预紧力每根60KN3KN。操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。主箱梁安装注意事项如下：模架完全合拢时，左右两片主梁中心距10600mm5mm；模架完全张开时，左右两片主梁中心距19100mm5慢慢。检查各部件之间连接螺栓是否连接可

14、靠。箱梁节段之间连接螺丝帽统一置于腹板外侧，以免支腿自移时螺杆挡住反钩轮。3 全长旁弯不大于1/2000，且不允许向内外凹凸。主梁拼装见图5.2.2-45.2.3 模板安装 1 底模横联及底、外模安装 安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之前伸出能缩短，再把两片横联先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间，螺栓固定后才能松钩。安装顺序为从中间向两端安装。横联两端M24螺栓拧紧力矩380 N M。对接精轧螺纹钢筋预紧力每根60KN3KN。 底模分段安装，随主梁一起起拱，对接精轧螺纹钢筋预紧力每根60KN3KN。调整底模预拱、线型达到制梁的要求。用墩旁托架上的垂直大

15、油顶将模架顶升调整就位，待整个模架调整到位后，垂直大油顶的保险箍全部打上，并把主梁和支承台抄死，主梁上的水平定位螺杆顶紧墩帽。油顶顶升调节模板见图5.2.3-1。 所有模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板平整度用1m靠尺和塞尺检查，要达到每米不大于2mm，然后是打磨除锈，涂刷脱模剂。 外侧模的拼缝与底模拼缝对齐， 2mm伸缩缝，满足模板预拱度设置和混凝土灌筑模架下挠要求。根据加载下挠需要，侧模拼缝上部的联结螺栓要紧，下部联结螺纹要松。模板拼缝联结见图5.2.3-2。 正常循环施工中考虑PC梁加载后的弹

16、性挠度值（造桥机制造单位提供值及首孔梁预压量测所得的弹性挠度值），并根据设计图建议跨中反拱值，设置每台造桥机的上拱度值。底模上拱度设置是通过调节底模螺旋千斤顶来实现的，跨中值最大，支座处为零，其余按二次抛物线设置。在每孔梁张拉后，对张拉上拱度进行量测，并与设计上拱值进行校核。2 内模拼装 底腹板钢筋扎好后吊装内模板。先安装小车轨道及支点块，之后安装内模板。内模板共五个节段，逐段安装并连接。通过调整小车轨道和支点块平面位置和标高使内模平面位置和标高符合设计和验标要求。3 端模安装 单个端模分4个节段，可以先连接成整体或直下而上逐段吊装。5.2.4 拼装后检查验收1 空载状态下功能性试验为了验证移

17、动，模架的设计和制造质量，移动模架拼装完成后需进行空载试验，空载试验前必须检查各部件安装是否正确、可靠。空载试验主要包括下列项目：1）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模板基本同步顶升120mm。停15min，再拉线测量中主梁的相对下沉量，然后分三次基本同步下落于滑座上。2）使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。3)回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。4）顶升模板到浇筑位置。5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常，并记录亚油表的读数。 2 模板尺寸偏差检查 移动模架法造桥机制造整孔预应力混凝土箱梁时制梁模板尺寸允许偏差和检验

18、方法详见表9.2-1。5.2.5 移动模架首孔预压试验1 移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。预压的目的是消除移动模架的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度，同时检查各部件联结的强度和稳定性。2 拟采用钢筋及钢绞线作为压重物进行移动模架预压。采用1.1倍梁体自重均布荷载预压，加载重按900t控制。3 压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点，测量移动，模架原始标高，压重后6h、12h、24h测移动模架的标高，计算各点变形值，卸载后测量移动模架

19、各测点标高，并做好记录。观测点如图5.2.4。4 堆载试验顺序： 1）垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置。 2）按梁部混凝土重量分布，模拟混凝土浇筑过程进行加载试验。加载采用钢材（钢筋或型钢）或预制配重块。加载工程中观察各处支承、各处连接及变形情况。 3）加载到800t时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量，同时锁定垂直油缸机械。 4）加载到900t时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。 5）卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标高。5 移动模架预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，纵向按二次抛物线

20、设置。5.2.6 移动模架施工步骤 步骤1：就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇筑就位；浇筑混凝土、养生、妥内模、张拉。 步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿向两侧分离。步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；由主支腿移位滑道支撑。 步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开。步骤6：前移就位。步骤7：主框架横移合龙；模板调整就位。5.2.6 特殊工况下移动模架施工1 低矮桥墩工况：拆除主支腿横梁下部结构，使主支腿横梁直接支撑在承台上，可适应的最低桥墩高度为3.0m

21、。2 32m向24m变跨施工：将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。3 24m向32m变跨施工：将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。4 24m等跨施工说明 1）将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。 2）端部2组4m段底模横梁及模板拆除，将端部2.5m段模板后移8m安装。5 首跨施工布置。6 未跨施工布置 1）前主支腿过孔到位后，距离前方桥台12m处安装2组临时支撑，支撑中心距19.4m。 2）逐节拆除导梁，整机纵移过孔。5.2.7 钢筋及钢配件施工 钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。分门别类摆放，标识。形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。纵向钢筋需对焊好之后抬上

22、梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工。钢筋安装容许偏差应符合表9.2-2的要求。 预埋件在现场就近联系厂家进行加工和防锈处理。5.2.8 混凝土施工1 混凝土搅拌 1）应在钢筋、模型等隐蔽工程经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师依据签认后的检查证发出混凝土浇筑通知单交制梁班组及混凝土搅拌机站方可实施。 2）定期校验混凝土搅拌站计量设备，并在在混凝土浇筑前由实验室对其有效期予以确认，校验记录予以存档、备查。 3）实验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，填写施工配合比，经试验室主任签发后放到混凝土搅拌站。 4）混凝土搅拌站在接到施工

23、配料单后，按施工配合比进行投料搅拌。其配料偏差：1%；粗、细骨料2%；水、外加剂溶液1%。 5）混凝土应搅拌均匀，颜色一致，使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时为止，延续搅拌的最短时间，不得小于3min。 6）要求冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不超过30。每工作班至少测温3次。控制混凝土的入模温度主要是防止混凝土出现裂缝。实测出仓温度和入模温度的差值来控制出仓温度，热期施工粗细集料搭设遮阳篷，蓄水池必须采取遮阳措施，保证出仓和入模温度满足要求。2 混凝土输送1）混凝土输送采用6台8m3罐车并配置2台汽车泵或者地泵，使用

24、地泵还需配置2套布料机。2）采用地泵时泵管配置完毕并与混凝土泵接通后应按说明书或有关规定进行全面检查，确认符合要求后方可开机进行空运转，空转正常后，应先泵送适量的水，润湿混凝土的料斗、活塞及输送管内无异物后，应泵送1:2的水泥砂浆润滑混凝土泵和输水管内壁。3）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、均匀的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。4）混凝土泵送应连接进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌到浇筑完毕所允许的延续时间。 5）在泵送过程中应注意料斗中混凝土量，料斗中的混凝土层至少不应小于200mm厚。

25、 6）当混凝土泵中出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。 7）采用混凝土输送泵输送混凝土。在泵送过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆，严重泌水及塌落度损失过多等现象。 8）泵送完毕后，必须将混凝土泵和输送泵彻底清洗干净。3 混凝土浇筑前再次复核模型标高、确认预留拱度，符合要求方可浇筑混凝土。 1）混凝土浇筑前再次复核模型标高、确认预留拱度，符合要求方可浇筑混凝土。 2）混凝土浇筑前应检查波纹管、锚垫板位置角度是否正确，钢筋及预埋件的位置、数量、直径、形状及保护层是否与设计要求符合，检查接触网支柱、一般支柱基础、支座及防落措

26、施预埋件等是否齐全，位置是否准确。 3）在混凝土灌筑前，应将模板、钢筋上的杂物清除干净，防止泥污染混凝土。 4）混凝土灌筑顺序为：先灌筑底板混凝土，再灌筑腹板混凝土，预板混凝土。 灌筑混凝土时采用自两端向中间进行，接头必须在跨中4m以外，斜向分段，水平分层左右对称的方法灌筑，其工艺斜度为3045为宜，斜向分段长度不得超过6m，水平分层厚度不得大于30cm，不对称度不得超过2m，先后两层混凝土的间隔时间自爱气温为1030不得超过15min，在气温为510不得超过60min，并且防止底板混凝土翻浆。 5）腹板混凝土灌完后略停1525min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌翼板混凝土，以避免腹、翼板交

27、界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，但必须保证腹板混凝土初凝前翼板混凝土灌筑完毕，并及时整平、收浆，还应进行多次收光，保证排水坡度及平整度。 6）灌筑梁体混凝土时，混凝土下落距离不应超过2m，以免混凝土离析，并禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致预埋管道挠曲或移位。 7）混凝土的灌筑与振捣要密切配合，分层灌筑、分层振捣。由于箱梁梁高、钢筋密集，梁体混凝土的振捣采用插入式振捣器和附着振捣器相结合的振动方式。梁的腹板、底板使用插入式振捣器，顶板应采用提浆整平机。 8）使用插入式振捣器时应按照以下要求操作：在振捣上层混凝土时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初

28、凝之前进行。振捣时间每点为2030s，使用高频振捣器时，最初不应少于10s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm。振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。振动器操作要做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象。“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。模型在混凝土面未达处，禁止有混凝土粘接，如有及时用干净抹布清除模型上混凝土斑点。9)使用附着式振

29、动器应分层分段接线配电，每层每段混凝土浇筑后开动振动器，混凝土振实的标志是：混凝土面不再下沉，表面呈水平，平整并浮现一薄层水泥浆。此时应停止振捣，否则将造成离析。10）浇筑中应有专人看护模型，检查拉杆螺栓有无松动，发现问题及时处理。浇筑混凝土时应适时抽动波纹管内塑料管，防止漏浆堵塞波纹管或塑料管难于拔出。11）混凝土浇筑时间一般不超过6h。12）浇筑混凝土时应随时检测，控制混凝土塌落度，随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得小于12组（其中弹性模量试件不得小于2组，1组作拆模依据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4组标养），作为施工工序和桥梁质量检验的依据。4 混凝土养护 1）混凝土

30、灌筑完毕后，12h内用土工布覆盖其外露面，使混凝土经常保持湿润，养护不少于7d。 2）当气温低于5时，不得对混凝土洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。 3）新灌筑混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和立模架前后辅助支腿。 4）混凝土在养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。5.2.9 预应力施工1 波纹管定位波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底版钢筋上。波纹管穿过定位网片上的预留孔洞，即完成了定位。

31、采用直径略大的波纹管作为套筒接头，两端用胶带缠裹密实。2 穿衬管简支梁预应力筋采用后穿法施工，波纹管定位后之后传入80mm硬塑料管当衬管，防止振捣时振破波纹管。混凝土初凝后，将衬管拔出，即形成了预应力孔道。3 穿钢绞线抽出衬管后即可穿束。将下好料的钢绞线一端套上塑料导头，采用人工逐根穿束。穿束前应清除锚垫板喇叭口和注浆孔中的砂浆及杂物。4 预应力张拉张拉前进行锚口应力损失和孔道摩阻试验，修正张拉力值。张拉分为三个阶段： 1）预张拉阶段：要求混凝土强度大到60%，卸除内模支撑，并按设计张拉数量及顺序进行预张拉。 2）初张拉阶段:要求混凝土强度达到80%，张拉相应预应力筋。张拉后脱外模，移动模架。

32、 3）终张拉阶段：要求混凝土强度达到100%以上，养护龄期超过10d。按设计要求的程序和预应力张拉剩余预应力筋。 4）张拉采取两端同步张拉，左右对称进行，不平衡张拉不超过1束。张拉控制采用伸长量和应力双控。实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6%。断丝率不超过0.5%。5 压浆孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行。采用真空辅助灌浆工艺。施工时，由具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同等级、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.30.35之间，逆水率控制在2%，稠度控制在1418s之间。 1）压浆设备：配置BW-320

33、柱塞灰浆泵、砂浆搅拌机和水循环式真空泵。 2）压浆程序： 张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、连接管和连接阀，进行封锚，抽真空。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌和时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆按先下后上的顺序，由一端以0.7MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。继续压浆到压力达到0.7MPa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MP

34、a。压完浆后保压12h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆连接管、连接阀。 3）施工控制：当气温或箱体温度低于5时，不得压浆。压浆后48h内，保持结构物温度在5以上。5.2.10 封锚及简支梁封端 压浆之后及时对张拉槽和锯齿快进行封锚，封锚混凝土等级不低于C50。压浆封锚作业后，其端面进行封端。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，绑扎堵头端部部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，浇筑堵头端混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。6 劳动组织7 材料要求7.1 材料采购前，采购部门应根据技术部门提出的施工

35、总进度计划、技术要求及质量标准要求制定材料采购计划。材料采购计划要有必要的编制说明，并明确物资名称、型号（或规格定级）、数量、验收标准、质量标准、交货期等事项，经主管领导审批后执行。采购部门依据批准的材料采购计划从合格供应商中择优订购所需物资，确保材料质量从选购、运输、装卸、贮存、保管、测试使用监控及信息反馈等各个方面得到有效控制，形成严密、周全、多层次、多方位的质控循环，严把材料进场关。对使用于施工现场的工程材料全部实行材质验收“三检制”，即发货前查验、入库前查验和进场前查验，做到材料出厂合格证、技术证件、检验试验合格证“三证”齐全，并经监理工程师批准后才能进入现场。 拌制混凝土用的水泥各项

36、技术指标，必须符合相应的国家标准，运到工地的水泥，应有供应单位提供的出厂试验报告单。工地试验工程师，应按有关规定对购入的钢材进行检验，填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢材的依据。 拌制混凝土采用的粗细骨料，应按不同的产地、规格、品种分批贮存。试验部门应提供报告单，符合者使用。 为改善混凝土的技术性能，在拌制混凝土时按配合比掺入化学外加剂，各种外加剂由专门的生产单位负责供应，运到工地的外加剂无论是固体、液体，均要有适当的包装容器，并随附产品鉴定合格证书，要分批分类存放，防止变质。在使用前必须认真校验、拌制、确认。7.2 材料进场后的质量保证措施7.2.1 水泥的存储于保管 在混凝土拌和站内

37、设置封闭的水泥罐，水泥罐的容量总体上应满足最大单批次混凝土连续施工的需要，并留有30%40%的存量。水泥必须建立详细的水泥使用台账，具有可追溯性。7.2.2 砂石料的存储于标识 用于混凝土施工的砂、碎石、卵石等各种粗细集料均按照不同的规格粒径分仓存放，不得混堆或交叉混合在一起，并应根据检验状态和结果对其进行标识，标识牌立于料仓内且应安放稳固。 储料仓必须用片石或黏土砖砌筑而成，隔墙高度不低于1.5m，并用石灰或水泥砂浆抹面。仓内地面形成向外侧的排水坡面，外侧墙体下部预留孔洞排水，保证仓内无积水。顶部设置雨棚，遮阳挡雨。7.2.3 混凝土的生产与供应 混凝土拌和生产过程中，指派专业质检和试验人员

38、进行现场值班，加强现场监督和管理。 混凝土开拌前，现场值班人员认真核对混凝土的使用部位、设计等级及其施工配合比等，谨防出错。 不同厂家不同品种的水泥不得在用一构造物上混用。 混凝土拌和站必须建立详细的混凝土调拨使用台账，具有可追溯性。 混凝土拌和站应有可靠的备用电源可供利用。7.2.4 钢筋的存储与保管 在正式开工前应搭设规范化的钢筋棚，用于钢筋的存放于加工。 钢筋棚宜修建在地势较高处，四周开挖排水沟，保证排水畅通，棚内地面应高出棚外地坪2030cm，确保棚内地面干燥。棚内地面应采用C15号混凝土硬化，钢筋棚可用竹木或砖石等材料搭设而成，周围有围护设施，棚顶不漏雨。 钢筋棚（材料库）必须建立详

39、细的钢筋调拨使用台账，使之具有可追溯性。加强钢筋棚（材料库）的防火工作。7.2.5 模板的制作和保管 模板必须设计合理并由专业工厂进行加工生产，并指派专人负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成后出厂前应在厂家进行试拼和交工检验，确保其结构物强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。 需经长途运输运抵工地的模板，承包人应采取有效措施确保装卸和运输过程中，模板不受损和变形。 加强对模板使用过程中的维修保养。每次拆模后将其安放平稳，指派专人负责除锈去污和上油，之后用防雨布覆盖，防雨防尘和防锈。8 设备机具配置9 质量要求及验收标准9.1 梁体施工前模架检查验收9.1.1 未

40、经现场技术人员和设计部门认可，不得对结构进行改动。9.1.2 连接螺栓应按设计要求的规格和数量，使用电动版手上满拧紧，并使用测力扳手检测。拼装过程中，严禁切割扩孔或栓改焊接。9.1.3 不得随意在移动模架造桥机主梁上焊接。9.1.4 模板、模架间用作销轴的螺栓，不宜拧紧，必须采取防螺母脱落的措施，可以采用较长螺杆的螺栓或可开口销的螺栓。9.1.5 所有销轴均应插开口销以防松脱。9.1.6 因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺失数不超过总数的5%，且每块连接板的螺栓缺少数不多于1套，如超过总数的5%时更换连接板。9.2 模板及钢筋 模板与钢筋的安装符合表9.2-1、9.

41、2-2的规定。9.3 梁体混凝土9.3.1 混凝土施工的检验符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的相关规定。9.3.2 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合9.3.2的要求。9.3.3 梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m3。9.4 混凝土质量保证措施9.4.1 试验人员在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、塌落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否相符。9.4.2 混凝土运抵现场后，必须经过塌落度试验，符合要求后才能浇筑

42、，若塌落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇筑。9.4.3 混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先泵送一定数量的水泥砂浆润滑管道。9.4.4 浇筑混凝土前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，并经监理工程师检查批准后方能开始浇筑，混凝土的浇筑方法，必须经过监理工程师的批准。9.4.5 混凝土浇筑时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土的自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土产生离析。9.5 混凝土保证措施9.5.1 混凝土浇筑时间

43、的选择 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。9.5.2 混凝土的养护 混凝土的养护采取洒水养护，养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度=控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。9.6 对原材料及机械设备的要求9.6.1 原材料贮存、降温要求1 应对水泥、砂、石的储存仓、料堆等进行遮阳处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降

44、低原材料进入搅拌机的温度。2 采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。3水泥进入搅拌机的温度不宜大于40。混凝土配合比设计应考虑塌落度损失。混凝土中可掺加加减水剂以减少水泥用量。掺用粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。9.6.2 机械设备的要求搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的塌落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必需的塌落度要求。混凝土宜选用水化热较低上的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加塌落度。宜采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土运输容器应设防晒设施，尽量

45、缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。9.7 仪器设备及作用9.7.1 干湿温度仪，用于测量湿度。9.7.2 普通温度计，用于结构物内部温度。9.7.3 红外线温度仪，测量结构物外部温度和环境温度。9.7.4 风速仪，用于测量风速，也可以直接从气象部门的天气预报中取得相关资料。9.8 测温的措施和方法9.8.1 混凝土的浇筑温度振捣后50100mm深处的温度为混凝土的浇筑温度。可以预先埋设一根封底的测温管作为测温孔，钢管的埋入深度以1.2m为准，埋入后立即灌满清水，15min后即可以测量孔温。每次测量3个读数，以平均数值作为本次的标准温度值。测温后应及时拨出。

46、9.8.2 结构物外部温度和环境温度应取阴凉处的结构物外部温度和环境温度，为标准温度。采用红外线温度仪测量，每次测量3个读数，以平均数值作为本次的标准温度值。箱梁应该测量箱梁内外的外部温度和环境温度。每个结构物埋设1根测温孔。完成测温工作后，及时用同等的西石混凝土封闭密实。10 安全及环保要求10.1 安全注意事项10.1.1 预应力施工安全注意事项1 预应力钢绞线下料在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。2 夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止 锚具弹出伤人。3 采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产