西气东输二线管道工程用热轧板卷技术条件.docx

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1、西气东输二线管道工程用热轧板卷技术条件1 范围 本技术条件规定了西气东输二线管道工程制造螺旋缝埋弧焊钢管的热轧板卷的材质、制造、检查、试验及相关的要求。 本技术条件适用于西气东输二线管道工程使用的API Spec 5L X80钢级管径为1219的螺旋缝埋弧焊钢管制管用板卷。用本技术条件规定的板卷所制造的钢管适用于输送符合以下气质要求的天然气，且输送气体CH4含量大于92%。 高位发热量，MJ/m3: 31.4 总硫（以硫计），mg/m3：200 硫化氢，mg/m3： 20 二氧化碳，% (V/V): 3.0 水露点，： 在天然气交接点的压力和温度条件下，天然气的水露点应比最低环境温度低5。板卷

2、尺寸（带轧制边）见表1。当输送压力为12MPa时，壁厚为18.4mm；当输送压力为1OMPa时，壁厚为15.3mm、18.4mm。钢级代号为X80。具体宽度由制管厂和板卷制造商协商确定。表1 板卷尺寸规格单位为毫米钢级代号公称厚度宽度板卷内径X8015.31550180076218.4155018007622 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 132

3、981991 金属显微组织检验方法 IS0 9001 质量管理体系要求 API RP 5L3 管线管落锤撕裂试验推荐作法 API Spec 5L:2004 管线管规范 ASTM A370 钢产品机械性能试验的方法与定义 ASTM A435 钢板直射声束超声检验规范 ASTM A751 钢产品化学分析的试验方法、步骤和定义 ASTM E23 金属材料缺口冲击试验 ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法 NACE TM 0284 管线和压力容器钢抗氢致开裂性能评价3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1 购方 purchaser 表示业主或业主的代理人、检查人员以及其它被授权的代表。3

4、.2 制造商 manufacturer 表示按合同提供板卷的制造商并包括它的设备。4 制造工艺及材料4.1 板卷的生产工艺及其确认4.1.1 板卷须用热机械控轧工艺(TMCP)生产。4.1.2 制造商应连同报价单一起提交其推荐的MPS。4.1.3 制造商按本技术条件生产板卷之前，应按附录G提交板卷制造工艺的详细说明(MPS文件)供购方审查认可。4.1.4 “购货合同”签订后，制造商如果对按4. 1.3提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。4.1.5 制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制

5、造商提供的所有产品。4.2 材料4. 2.1 钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒（No.10级或更细）纯净镇静钢，晶粒度评定按附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行。4.2.2 钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限定要求如表2所示（按ASTM E45方法A检验）。带状组织评定按附录D规定的方法进行，制造商应提供带状组织评定结果，带状组织评定结果应不大于3级。表2 非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.02.02.02.02.02.02.02.04.2.3 钢材应为针状铁素体型管线钢，制造商应向购方提供其金相组织照片供认可。4.3 热处理 板卷应保持其轧

6、制状态。4.4 表面清洁状态 制造商应保持板卷表面清洁，板卷表面上应无油脂和腐蚀物等，板卷表面不得受Cu、Sn、Pb、Zn等低熔点金属污染。4.5 首批检验和首批出证试验 正式生产前应按附录B的要求进行首批检验和首批出证试验，首批检验和首批出证试验合格后，方可进行正式生产。4.6 生产过程控制试验 板卷生产过程控制试验应按附录C进行。5 化学成分5.1 化学成分 按本技术条件供应的板卷的化学成分，包括熔炼分析和产品分析结果应符合表3要求。5.2 碳当量应按公式(1)、(2)计算碳当量CEPCm、CEW并在质证书中报告： （1） （2）5.3 熔炼分析 每一熔炼炉次应进行一次熔炼分析并提供报告，

7、钢中化学成分必须符合表3的要求，并提供其它有意添加的元素含量。5.4 产品分析每一熔炼炉次生产的板卷应进行1次产品分析，并提供报告。产品分析结果应符合表3的要求。5.5 验收如果一个熔炼炉次的化学成分不符合表3的要求，则由该熔炼炉次的钢所制造的所有板卷应予拒收。表3 熔炼分析和产品分析要求(Wt%)max元素熔炼分析产品分析碳0.080.09锰c1.851.85磷0.0200.022硫0.0040.005硅0.40O.42铌a0.11O.11钒a0.060.06钛a0.0250.025铝0.060.06氮0.0080.008铜0.300.30铬0.400.45钼0.350.35镍0.450.5

8、0硼b0.00050.0005CEpcmO.230.23aV+Nb+Ti0.15%。在控制总量的前提下，允许制造商对单个元素含量进行微调。b 不得有意加入B和稀土元素。c C含量比允许最大含量每减少0.01%时，Mn允许最大含量可以增加0.05%，但在产品分析中Mn含量不得超过1.95%。6 力学性能6.1 拉伸性能 板卷在规定位置、方向取拉伸试样，拉伸试验结果应符合表4的要求。6.2 弯曲试验6.2.1 制造商应从板卷规定位置、方向取样做180弯曲试验，弯芯直径为2.Ot（t为公称厚度）。6.2.2 弯曲试样的拉伸面上不得出现裂纹。6.3 断裂韧性6.3.1 制造商应从板卷规定位置、方向取一

9、组试样，在-20下进行夏比V型缺口冲击试验。其夏比冲击功与剪切面积百分数应符合表5的要求。6.3.2 制造商在生产期间应提交5%熔炼炉次的板卷夏比V型缺口冲击试验剪切面积和吸收能量的韧脆转变曲线。韧脆转变曲线至少应包含下列试验温度（如果不能做出完整的韧脆转变曲线，应适当增加其他温度试验点）：20、O、-10、-20、-40、-60。6.3.3 制造商应从板卷规定位置、方向取样，按照API Spec 5L:2004补充要求SR-6及API RP 5L3进行落锤撕裂试验(DWTT)，试验条件及其验收要求见表6。6.4 维氏硬度板卷横向截面上最大允许硬度值为265HV10。表4 拉伸性能a屈服强度R

10、t0.5MPa抗拉强度RmMPa屈强比Rt0.5/Rm伸长率A%minmaxminmaxmaxmin5556906258250.93(壁厚t=15.3mm)0.94(壁厚t=18.4mm)按API Spec 5La 本要求为钢管拉伸性能要求。根据协商一致原则，由制造商负责对供应的板卷拉伸性能进行调整，但必须保证制成钢管的拉伸性能符合螺旋缝埋弧焊钢管技术条件的规定。表5 在-20下夏比冲击韧性要求（10mm10mm55mm）试样方向钢级代号壁厚mm夏比冲击剪切面积SA%夏比冲击功J单个试样最小值三个试样平均最小值单个试样最小值三个试样平均最小值与板卷轧制方向成30X8015.3809016022

11、018.48090180240表6 DWTT（落锤撕裂试验）剪切面积要求试验温度a单个试样最小值b两个试样的平均值b-1570%85%a经购方同意板卷制造商也可采用其它试验温度，但须保证钢管DWTT性能达到标准要求。b当DWTT试验出现异常断口时，异常断口按附录F评定。7 尺寸、重量、长度和允许偏差7.1 厚度允许偏差 板卷厚度的允许偏差应为-2%t+7%t（t为公称厚度），每交货批平均板厚不得小于公称壁厚。7.2 宽度允许偏差板卷宽度的允许偏差应为0mm+20mm。7.3 内径允许偏差 板卷内径允许偏差-70mm+20mm。7.4 平度 当钢管制造商在螺旋管成型中因板卷平度问题，制管生产出现

12、困难时，板卷制造商应负责与钢管制造商合作，找出问题的原因并加以克服，若因平度原因无法生产时，板卷制造商应承担责任。7.5 直度 板卷直度最大不超过13mm/5m。板卷塔形高不超过50mm。7.6 外形 板卷不允许有鱼尾。板卷舌头的长度应不大于500mm；舌头端部的凹曲深度应小于100mm(见图1)。图1 板卷舌头示意图7.7 尺寸测量 应检测板卷宽度和厚度。7.8 重量 板卷重量按25t40t交货，具体卷重应由制管厂和板卷制造商协商确定。当订购合同另有规定时，按合同规定执行。8 工艺质量和缺陷修整8.1 表面缺陷 板卷表面上不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和深度大于0.3mm氧化皮压

13、入及其它深的尖锐划伤等缺陷。8.2 缺欠深度和影响面积8.2.1 深度 缺欠深度应从缺陷附近清除氧化铁皮后的产品表面进行测量。8.2.2 影响面积 对于孤立的点状缺欠，以比缺欠的外接圆大50mm为半径，围绕缺欠画圆来确定影响面积，如图2所示。如果这种缺欠靠近板边，以画圆在产品表面内的实际面积来确定影响面积。 在缺欠以聚集或线状出现的情况下，用距聚集或线状缺欠的外接矩形或方形50mm画矩形或方形来确定影响面积，如图3、4所示。如果这种缺欠靠近板边，以画矩形或方形在板内的实际面积来确定影响面积。图2 孤立的点状缺欠影响面积图3 聚集的不连续缺欠影响面积图4 线状不连续缺欠影响面积8.3 缺欠深度和

14、影响面积的限度8.3.1 板卷表面上深度不超过0.3mm，影响面积小于检查面积（制成一根技术条件长度螺旋缝埋弧焊管的板卷长度范围内）5%的平底缺欠允许存在，超出上述限值的缺陷均应进行修整。8.3.2 缺陷修整量不应超过板卷规定厚度允许偏差之半，并应保证板卷最小厚度，修磨面积不得大于检查的板卷表面积2%，修磨处应光滑地过渡到板卷表面，且宽深比不小于10:1。8.4 修整及工艺 缺陷不得用补焊方法修整，可以用修磨方法清理，所用清理方法在正式生产前须提交购方认可。8.5 板边缺陷 切边后板边不允许存在分层、裂纹、收缩孔隙等影响使用的缺陷。8.6 分层 板边不允许存在扩展到坡口面的分层。 板卷边部25

15、mm范围内的分层均视为缺陷，有这种缺陷的板卷应切除，直到除去这种分层为止。 其它部位上的分层限值为： 任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm50mm的分层相互间距应大于500mm；长度小于3mm、相互间距小于板厚的若干个小分层构成的连串型分层，该连串型分层中所有小分层的长度总和得大于80mm。9 检验和试验9.1 化学成分分析9.1.1 熔炼分析制造商应对每一熔炼炉次的钢进行一次熔炼分析。化学成分的熔炼分析结果应符合表3的要求。9.1.2 产品分析 按本技术条件生产的板卷，每熔炼炉次应抽一个板卷进行产品分析。产品分析结果应符合表3的要求。9.1.3 复验 按照API Spec

16、 5L:2004 9.12的规定进行。9.2 力学性能试验9.2.1 拉伸试验9.2.1.1 取样位置 板卷切头1000mm后，在板卷宽度1/2处取样，取样方向应与板卷轧制方向成30。9.2.1.2 拉伸试样 屈服强度、抗拉强度和伸长率应采用全壁厚矩形试样测定，也可采用圆棒试样。圆棒试样标距内直径为12.7mm。工厂应在其MPS中明确试样形式。9.2.1.3 控制拉伸试验 从成品板卷上取试样按附录C的规定进行控制拉伸试验。9.2.2 弯曲试验 板卷切头1000mm后，在板卷宽度1/4处取一个试样进行弯曲试验。取样方向与最终轧制方向垂直。9.2.3 夏比V型缺口冲击试验 板卷切头1000mm后，

17、在板卷宽度1/4处取一组夏比冲击试样，试样取向应与板卷轧制方向成30，试样缺口应垂直于板卷表面，试样表面和板材表面距离大于2mm。9.2.4 落锤撕裂试验(DWTT) 板卷切头1000mm后，在板卷宽度1/4处取二个DWTT试样，试样方向应与板卷轧制方向成30。按照API Spec 5L:2004补充要求SR-6及API RP 5L3进行落锤撕裂试验(DWTT)。9.2.5 硬度检验 应在板卷宽度1/4处横向截面上取样经抛光后进行10kg载荷维氏硬度检验，硬度试验点至少为9点，位置如图5所示。图5 维氏硬度测试点位置9.2.6 试验频度 同一熔炼炉次、同一生产工艺生产的板卷不超过300t为一批

18、，每批进行一次试验。9.2.7 复验 如果代表一批板卷的某项试验结果不合格，制造商可选择从同批板卷中另取2卷，每卷板卷进行不合格项目的复验。如果复验结果均合格，则除首次试验不合格的板卷外，该批板卷可以验收。如果复验中有任何一个板卷的试验结果不合格，则制造商可以选择整批报废，或对该批未检验的板卷逐卷检验。9.2.8 试验设备的标定 所有测量装置应经计量部门按照技术条件校准，并在校准有效期内。9.3 购方检验9.3.1 制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提交按IS0 9001要求制定的有关文件供审查使用。9.3.2 购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。9.3.

19、3 购方代表认为有必要时将进行审核检查，检查有关项目是否符合本技术条件要求。9.3.4 制造商应允许购方审查在生产板卷期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。9.3.5 如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受板卷的最终检查结果，直到满足购方技术要求为止。9.3.6 如果板卷表面上沾有油脂、腐蚀物，则购方将不接收这些板卷。板卷上的油脂等可用购方能够接受的办法予以除去。在进行清除异物的作业中，要保护板卷的熔炼炉次和编号。9.3.7 购方代表有权拒收不符合本技术条件的板卷。9.4 无损检测 由于板卷生产时无法进行超声波检测，该项检查应按ASTM A435在制管厂进行，但板卷生产厂应

20、对板卷质量负责。9.5 试验与试验要求试验与要求见表7。表7 试验与试验要求试验项目试验频率试样数量、位置及取向执行条款执行标准化学成分熔炼分析每炉1次15.15.3ASTM A751产品分析每炉1次15.15.4ASTM A751拉伸每批一次1（板宽1/2处，与板卷轧制 方向成30）6.1ASTM A370弯曲每批一次1（板宽1/4处，横向）6.2ASTM A370夏比冲击每批一次3（板宽1/4处，与板卷轧制 方向成30）6.3ASTM E23DWTT每批一次2（板宽1/4处，与板卷轧制 方向成30）6.3API RP 5L3金相必要时维氏硬度每批一次1（板宽1/4处，横向）6.4外观每卷4

21、.4. 8.1. 8.3. 8.5尺寸每卷7.17.6无损检测每卷9.4首批检验和首批出证试验附录B附录B4.2、5、6、7、8、9.4附录B生产过程控制试验附录C附录C5、6、7、8附录C10 标志10.1 标志要求对检验合格的板卷，钢厂应按附录A的要求做标志。10.2 标志位置 在板卷内外圈表面做标志。11 捆扎板卷必须用钢带牢固捆扎，防止松卷。制造商应提交捆扎方式供购方认可。12 质量证明书 质量证明书应由制造商授权的代理人员签名。制造商应在装货发运之前提交书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定。13 板卷装运13.1 搬运 制造商应向

22、购方提交书面的搬运方法供购方认可。搬运时应防止碰撞损伤。13.2 存放 制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定板卷）的方法及其图纸供购方认可。板卷存放应防止变形、损坏和腐蚀。13.3 装运 制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。13.4 堆放 制造商应提交采用的堆放和固定板卷的方法及图纸供购方认可。附 录 A（规范性附录）标志的说明A.1 标志的位置A.1.1 在每一板卷一端的内外圈表面上成套标志应用模板喷刷或粘贴标签。A.1.2 成套标志应至少包括下列内容： a) 宽度； b) 公称厚度； c)

23、板卷钢级； d) 熔炼批号； e) 卷板批号和编号； f) 板卷重量； g) 制造商； h) 购方名称。A.2 钢印标志 不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。附 录 B（规范性附录）首批检验和首批出证试验B.1总则B.1.1 板卷首批检验和首批出证试验应在购方代表在场的情况下进行。首批检验和首批出证试验的板卷应由购方代表在首次生产的成品板卷中抽取。B.1.2 若首批检验和首批出证试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍板卷进行复验，若复验合格，则首批检验和首批出证试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有板卷拒收或者每卷进行试验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，

24、按规定进行检验，直到达到本技术条件要求，方可正式生产。B.1.3 板卷制造工艺发生变化或者板卷出现重大质量问题时，制造商应重新组批进行首批检验和首批出证试验。B.2 首批检验要求B.2.1 抽样 在首次生产的板卷中抽取两个不同熔炼炉次的板卷各2卷进行首批检验。B.2.2 检验项目 所抽取的板卷均应进行以下项目的检验： a) 化学分析； b) 拉伸试验（与轧制方向成30方向），提供拉伸全曲线； c) 夏比冲击（与轧制方向成30方向），在规定温度下进行试验； d) DWTT（与轧制方向成30方向），在规定温度下进行试验； e) 维氏硬度； f) 弯曲试验； g) 外观质量及尺寸。B.3 首批出证试

25、验 由购方在已抽取的两个熔炼炉次板卷（各5卷）中各随机抽取1卷板卷进行板卷首批出证试验。B.3.1 抽样和试验项目 对由购方抽取的2个板卷，进行B.3规定的所有项目的检验，并提供试验报告。B.3.2 熔炼分析 熔炼分析报告应提交购方。B.3.3 产品分析 产品分析试样应在试验用板卷上取试样。B.3.4 板卷尺寸和表面质量检验 在取样之前，按7.17.8、8.18.6规定进行检验。B.3.5 力学性能试验B.3.5.1 试样的取向 在板卷规定取样位置按下列方向取样： a) 与轧制方向成30方向； b) 沿轧制方向； c) 垂直轧制方向。B.3.5.2 拉伸试验 在a）、b）、c）三个方向上各取三

26、个试样进行试验。 每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率。B.3.5.3 夏比冲击试验 按规定的试验温度和取样方向在成品板卷上取样进行夏比V型缺口缺口冲击试验，并提交断口剪切面积百分数和夏比吸收功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20、0、-10、-20、-40、-60。B.3.5.4 落锤撕裂试验(DWTT) 按规定的试验温度和取样方向在成品板卷上取样进行落锤撕裂试验，并提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20、0、-10、-20、-40、-60。B.3.5.5 弯曲试验 按6.2进行弯曲试验。B.3.5.6 横向维氏硬度 按照9.2.5规定取样，

27、在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图5。B.3.6 晶粒度 在切头1000mm后，在板卷宽度1/2处取样按附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行测定。B.3.7 夹杂物 夹杂物的类型和数量应从B.3.6中所使用的试样中予以确定。其方法应符合ASTM E45。B.3.8 带状组织分析取B.3.6所使用的试样，按照附录D或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织分析。B.3.9 显微照相 显微照相用试样应从板宽的1/2处取样（B.3.6所使用的试样），提供表面附近、1/4壁厚处及壁厚中心处的组织。B.3.10 抗HIC性能B.3.10.1 取样 板卷切头1

28、000mm后，在板卷宽度l/2沿轧制方向取一组试样，进行试验。B.3.10.2 试验 按NACE TM0284规定进行HIC试验，试验溶液为B溶液。B.4 检验报告制造商应向购方提交首批检验报告和首批出证试验报告。附 录 C（规范性附录）板卷生产过程控制试验C.1 总则 合同中每20000t板卷需要进行一次生产过程控制试验。 生产过程控制试验应在该制造期内进行。板卷生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间（自上次合格控制试验到本次控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产。C.2 板卷生产过程

29、控制试验C.2.1 抽样 制造商应在两个熔炼炉次的钢生产的板卷中各抽取1卷进行C.2.2C.2.9中要求的所有试验。C.2.2 化学分析C.2.2.1 熔炼分析 熔炼分析报告应提交购方。C.2.2.2 产品分析 产品分析试样应在试验用板卷上取样。C.2.3 板卷尺寸和表面质量检验在取样之前，按7.17.8、8.18.6规定进行检验。C.2.4 力学性能试验C.2.4.1 试样的取向 在板卷规定取样位置按下列方向取样： a) 与轧制方向成30方向； b) 沿轧制方向； c) 垂直轧制方向。C.2.4.2 拉伸试验 每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率。C.2.4.3 夏比V型缺口冲击试

30、验 按规定的试验温度和取样方向在成品板卷上取样进行夏比缺口冲击试验。C.2.4.4 落锤撕裂试验（DWTT） 按规定的试验温度和取样方向在成品板卷上取样进行夏比缺口冲击试验。C.2.4.5 弯曲试验 按6.2进行弯曲试验。C.2.4.6 横截面维氏硬度 在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心位置上进行9个点的测量，测量位置见图5。C.2.5 晶粒度 在切头1000mm后，在板卷宽度1/2处取样，在厚度l/4位置按附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行测定。C.2.6 夹杂物 夹杂物的类型和数量应从C.2.5中所使用的试样中予以确定。其方法应符合ASTM E45。C.2.7 带状组织分析 取

31、C.2.5所使用的试样，按照附录D或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织分析。C.2.8 显微照相 显微照相用试样应从板宽的1/2处取样，提供表面附近、1/4壁厚处及壁厚中心处的组织。C.2.9 抗HIC性能C.2.9.1 取样 板卷切头1000mm后，在板卷宽度1/2沿轧制方向取一组试样，进行试验。C.2.9.2 试验 按NACE TM0284规定进行HIC试验，试验溶液为B溶液。C.2.10 检验报告 制造商应向购方提交控制试验报告。附 录 D（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法 D.1 试样切取和制备试样切取和制备按GB/T 13298规定进行。在板宽1/2处取样。D.

32、2 评定方法D.2.1 带状组织在200倍下，在壁厚中心进行检查评级。D.2.2 技术条件视场直径为80mm。D.2.3 依据硬组织带（M/A或珠光体）的条数，在视域内的贯穿程度、连续性以及与夹杂物相关性评级。 对带状组织的评级可分为4级，各级别的特征为： 1级：F体及硬组织带有沿轧向分布的趋势（图D.1）； 2级：能见3条及3条以下连续硬组织带贯穿视域(图D.2)； 3级：能见3条以上连续的硬组织带(图D.3)； 4级：能见3条以上连续的硬组织带，且集中分布呈宽带(图D.4)。 如在组织内发现下列情况，可在原有级别上加半级： a) 在硬的组织带内伴有塑性夹杂物，且在500倍下贯穿整个视域；

33、b) 一条硬组织带的宽度在200倍下超过4mm，且组织带完整连续。 注：图D.1、D.2、D.3、D.4仅作为带状组织评定的依据，不能作为金相组织的评定依据。图D.1 1级带状组织评级对比图(200)图D.2 2级带状组织评级对比图( 200)图D.3 3级带状组织评级对比图(200)图D.4 4级带状组织评级对比图(200)附 录 E（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法 E.1 范围 本方法仅适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒度。E.2 试样制备E.2.1 取样E.2.1.1 取样部位：在板卷宽度的1/2处取样。E.2.1.2 取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切

34、取。E.2.1.3 试样尺寸：试样的宽度为板卷的厚度，长度约为20mm。E.2.1.4 磨面方向：无特殊规定时，试样的磨面取与板卷的轧制方向垂直。E.2.1.5 观察部位：试样厚度的1/4处。E.2.2 晶粒显示方法E.2.2.1 浸蚀法 采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%3%硝酸酒精。E.2.2.2 热染法 将采用浸蚀法制备的试样抛光面向上置于加热炉中，在250260下保温1h，随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。E.3 铁素体晶粒的判定 晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁

35、素体晶粒内部含有的板条束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶界处的小岛不做为单独的晶粒计入。E.4 测定方法 本方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁方法。E.4.1 比较法 通过与技术条件评级图对比来评定晶粒度级别。E.4.1.1 按照图E.1晶粒度级别图（放大100倍）进行晶粒度评级。E.4.1.2 试样制好后，在400倍的显微镜下测定晶粒度。如用400倍评定有困难，可采用表E.1所列其它放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与技术条件评级图片直接比较进行评级，最后按照表E.1

36、或公式E.1换算成基准放大倍数（100倍）下被测试样的晶粒度。为提高评级精度，可将待测的晶粒图像和技术条件评级图投到同一投影屏上比较。 放大倍数为M下评定的显微晶粒度级别指数G为： （E.1）式中：G放大倍数为M下与技术条件评级图编号进行比较，评出的晶粒度级别指数；Mb技术条件评级图片的基准放大倍数，本技术条件中Mb=100；M评定晶粒度级别使用的放大倍数。表E.1 放大倍数为M下评定的晶粒度级别与相应的显微晶粒度级别指数对照表图像的放大倍数与技术条件评级图编号等同图像的晶粒度级别 No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 No.6 No.7 No.8 No.9 No.10 100 1

37、 2 3 4 5 6 7 8 9 10 200 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 300 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 400 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 500 5.6 6.6 7.6 8.6 9.6 10.6 11.6 12.6 13.6 14.6 800 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16E.4.1.3 若观察到的晶粒度介于两个晶粒度级别指数的中间，可用半级表示。E.4.1.4 若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈分散分布时，则应当计算不同级别晶粒在视场中

38、各占面积的百分比。当粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积不大于视场面积5%时，则只记录占优势晶粒的级别指数即11级；当其面积介于5%10%时，记为11(9)级；其面积大于10%时，记为11级90%9级10%。可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。E.4.1.5 若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈条带状分布，则应当计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。若粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积为15%时，则记为：带11级85%9级15%，可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。E.4.1.6 使用比较法时，如需复验

39、，应改变观察的放大倍数，以克服初验结果可能带有的主观偏见。E.4.2 截点法 通过统计给定长度的测量线段与晶界截点数来评定晶粒度级别。E.4.2.1 对于晶界较难识别的针状铁素体，为了避免计数差错，可采用人工计数法进行截点统计。E.4.2.2 对于晶粒细小针状铁索体管线钢，本方法采用单圆周截点法。测量圆周可选200mm、250mm和300mm中任一周长，圆周线宽选O.1mm。E.4.2.3 选择400或500倍的放大倍数，以满足测量圆周线与晶界截点数大于70。E.4.2.4 选择35个具有代表性的视场，分别测量圆周与晶粒的截点数，若测量圆周通过三个晶粒汇合点时，计为2/3个截点，测量圆周与一个

40、晶界相切，计为1/2个截点。E.4.2.5 计算平均晶粒尺寸，评定晶粒度级别指数。若经过计算后，置信度或误差值不能满足要求，则需增加视场数量，再进行测量，直至置信度和误差都满足要求为止。E.4.2.6 晶粒度按下列公式计算： （E.2） （E.3）式中：G试样显微晶粒度级别指数； 试样显微磨面上晶粒的平均截线长度，即磨面上晶粒的平均直径；L测量圆周的长度； N测量圆周上的晶界截点数； M观测用的放大倍数。1级 2级3级 4级图E.1 晶粒度级别图(100)5级 6级7级 8级图E.1 晶粒度级别图(100)（续）附 录 F（规范性附录）DWTT异常断口评判补充规定F.1 定义与范围 在落锤撕裂试验(DWTT)中，正常断口以脆性启裂；在壁厚较大的高强度、高韧性管线钢中，常常出现以韧性启裂伴有脆性扩展的异常断口，其典型特征如图F.1.a所示。 本补充规定适用于当DWTT试验出现异常断口时对异常断口的评判。a）异常断口 b）正常断口图F.1 正常/异常典型断口示意图F.2 异常断口的分类根据裂纹扩展过程中形成的脆性区的形态和分布可分为4类，第类异常脆性断口，脆性区分布在锤击侧1个壁厚范围内（图F.2.a）；第类异常脆性断口，脆性区在锤击侧，分布超出一个壁厚范围（图F.2.b）；第类异常脆性断口，脆性区分布在断口韧带中部，