设备检修规程概述.docx

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1、目 录1. 总则 22. 检修装配质量标准23. 电动葫芦维修检修规程164. 斗提机提升机维护检修规程245. 多级离心泵检修规程306. 离心式通引风机维护检修规程327. 皮带输送机维护检修规程338. 桥式起重机维护检修规程419. 蜗轮减速器检修规程5610. 单极离心泵维护检修规程5811. 齿轮减速器检修规程6012. 水环型真空泵检修规程6113. 振动筛检修规程6214. 双齿辊破碎机检修规程6315. 烘干窑检修规程6416. 净化系统检修规程 6717. 罗茨鼓风机检修规程7118. 环形加料机检修规程7619. 压缩机及常见故障及排除方法7720. 制氮机维护保养规程7

2、821. 微热再生干燥机检修规程80总 则1、用于电石厂设备检修。2、规程规定的检修周期，一般指设备实际的开动台时的累计数。3、规程的检修内容，小修包括维护内容，中修包括小修内容，大修包括中修内容。4、中、小修的分工：设备科负责大修的组织施工与验收工作；各生产车间负责中、小修的组织施工与验收工作。第一章 检修装配质量标准1、基础设备、找正1、1基础应紧固，无裂纹、油浸及腐蚀现象。1、2平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的充差为0-20mm.1、3设备上定位基准的面、线、或、点对安装基准线平面位置和标高充差，应符合表如下： 设备基础尺寸和位置质量要求 表11项次项目充许偏差（mm）1基础坐标位

3、置（纵横轴线）202基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴上平面外形尺寸2020+203基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装部分）：每米全高5104竖向偏差：每米全高5205予埋地脚螺栓：标高中心距（在根部和顶部测量）+20026予留地脚螺栓孔：中心位置深度孔碧垂直度10+200107予留地脚螺栓锚板：标高 中心位置水平度（带槽锚板）水平度（带螺纹孔锚板）+200528基础各不同平面的标高0-20定位基准对安装基准的位置和标高充差表 表12项次项 目充差范围平面位置标高1与其他设备无机械上的联系10+20-102与其他设备有机械上的联系21地脚螺栓、垫铁和灌浆1、 地脚螺栓1.1、地脚螺栓

4、的垂直度充差应小于螺栓直径的10%。1.2、地脚螺栓离灌浆孔的距离S15 mm。1.3、地脚螺栓底端不应触及孔底。1.4、地脚螺栓的油污和锈应清洗干净，但螺纹应涂油脂。1.5、垫圈间和垫圈与设备座间的接触应良好。1.6、拧紧螺母后，地脚螺栓必须露出1.52个螺距。1.7、拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%时进行。2、采用带锚板的活动地脚螺栓应符合要求：2.1、活动锚板设置应平整、平稳牢固。2.2、基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头槽的方向。 2.3、拧紧螺母前，应根据标记将螺栓矩形头正确的放入锚板槽内。3、若设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：3.1、每个螺栓近旁至

5、少应有一组垫铁。3.2、相邻两垫铁组的距离一般为500-1000 mm。3.3、每一垫铁组的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下述近似公式计算：A=C100（Q1+Q2）R式中：A垫铁面积（mm2）C安全系数。一般取13Q1由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷(kg)。Q2由于螺母拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力（可采用地脚螺栓的许可强度）(kg)。R基础后地坪砼的抗压强度（可采用混凝土的设计标号） （kg/mm2）4、使用斜铁找平，一般应符合下列要求：4.1、承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜铁。找平后用电焊焊牢。钩头成对的斜铁，用砼灌牢不用焊。4.2、受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使

6、用平垫铁。4.3、每一垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢。铸铁材料不焊。4.4、每一垫铁组应放置平稳，接触良好。设备找正后，每组垫铁均应被压紧，不得松动。4.5、设备找平后，垫铁应露出设备底座外缘。平垫露出10-30 mm，斜垫铁露出10-50 mm，垫铁组（不包括单块斜铁）伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。4.6、安装在金属结构上的设备找正后，其垫铁应与金属结构焊牢，但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可不焊。4.7、设备若用调整螺栓找正平时，调整螺栓支承板的厚度宜不小于螺栓的直径。支承板应水平和稳定的安装在基础表

7、面上。不作永久支承的调整螺钉，找正设备后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉。作永久支承的调整螺钉伸出底座面长度，应小于螺钉直径。拆卸、装配与清洗1、设备拆卸时，应测量被卸件必要的装配间隙和有关部件、零件的相关位置，并作出标记和记录。1.1设备装配时，应首先检查零部件与装配有关的外表尺寸和尺寸精度，确认无问题后，方能装配。1.2设备装配需要清洗的零部件应认真清洗干净，并涂以适应润滑油。 螺栓、键、定位销1、螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触应紧密、可用手锤轻击听音或用塞尺检查。1.1、螺栓的防松装置应齐全，不得遗漏或任意使用代用品。1.2、键或半圆键与键槽配合，应符合平键及半圆键公差与配合

8、GB1100-72的规定或表1-3规定。4、楔键与轮毂键槽的斜面，每对切向键的两斜面均应相吻合，打入深度要适当，不得在键槽内加垫片。 平键及半圆键的装配间隙 表1-3平键公称高 度2-34-67-1011-1214-1820-3032-5055-60顶间隙0.1-0.40.1-0.50.1-0.60.1-0.70.2-0.80.2-0.80.2-1.00.2-1.2半园键公称高度1.4-2.63.7-5.06.5-1011-1719-24顶间隙0.1-0.40.1-0.50.1-0.60.1-0.70.1-0.8孔位置有偏差时应扩大销孔（铰孔），另配新销。联轴器1、凸缘联轴节装配时，两个半联轴

9、节端面间（包括半圆配圈）应紧密 接触。两轴的径向位移不应超过0.03mm。2、十字块联轴节，挠性爪型联轴节装配时，其不同轴度应符合表1-4之规定。十字滑块联轴节的端面间隙，当外形直径小于180mm时，应为0.5-0.8mm；超过190mm时，应为1-1.5mm。挠性联轴节的端面间隙约2mm。十字滑块和挠性型联轴节两轴同轴度 表1-4联轴节外形最大直径（mm）两轴的同轴度不应超过径向位移（mm）倾斜300$300-60001020.18/10001.2/10003、弹簧圆柱销联轴节装配时，两轴同轴度应符合表1-5之规定。端面间隙应符合表1-6之规定。弹簧圆柱销联轴节两轴同轴度表1-5 联轴节外形

10、最大尺寸（mm）两轴的同轴度径向位移（mm）倾斜105-260290-5000.050.10.2/10000.2/1000弹簧圆柱销联轴节端面间隙d表1-6轴孔直径（mm）标准型轻形型号外形最大直径（mm）d(mm)型号外形最大直径（mm）d(mm)25-2830-3835-4540-5545-6550-7570-9580-120100-150B1B2B3B4B5B6B7B8B91201401701902202603304105001-51-52-62-62-62-82-102-122-15Q1Q2Q3Q4Q5Q6Q7Q8Q91051201451702002402903504401-41-41

11、-41-51-52-62-62-82-102齿轮联轴节装配时，两轴的同轴度和外齿轴套端处的间隙d应符下页表之规定。静配合件静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分，两端和中间的直径，每处在同一个 经向平面上互成90位置各测一次。每一装配件所测六个直径平均值偏差0.5 mm下页表联轴节外型最大直径（MM）两轴的同轴度端面d（MM）经向位移MM倾斜170-1850.30.5/10002.5220-2500.450.5/10002.5290-2500.651.0/10005.0490-5900.91.5/10005.0680-7801.21.5/10007.5900-11001.52/100010$12

12、501.52/1000151、 静配合件加热配的温度可按公式计算；tmax+0_a.d= +tH式中: t -加热温度()tH -加热温度().a-被加热件的膨胀系数(1/)b-被加热件的直径(mm)-max-实际测得的最大过盈(mm)。0-装配时所需要的最小间隙（mm），参照表1-7。碳素钢加热温度小于400。被加热件最小间隙量表1-7零件重量（KG）被加热件直径80-120120-180180-260260-360360-500最小间隙1616-5050-100500-100010000. 050.070.120.170.060.090.150.200.230.070.10.170.240

13、.270.300.120.20.280.310.360.240.320.360.402、静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀。加热装配后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定。冷却应均匀，防止局部冷却过快。滑动轴承1、轴瓦（或轴套）与轴承座的接合面应紧密接触，不受力轴瓦是接触面积应大于45%，受力轴瓦的接触面积应大于55%并均匀分布。2、轴与受力轴瓦是接触角度一般应为6590，重型设备要求75-95或90-110。其接触面上刮研的接触点数应符合表1-8之规定。刮研的接触点数 表1-8机械类别接触斑点重负荷和高速转的机械3-4点/25mm2中等负荷和连续运转的机械2-3点/25mm2低速

14、和间歇工作的机械1-1.5点/25mm21、轴径与轴瓦的侧间隙一般等于或略大于顶间隙的1/2，其顶间隙一般应为 轴径的1/1000-2/1000。2、固定端轴承与两端轴肩的轴向间隙之和小于0.15-0.2 mm，自由端轴承与轴肩的间隙应大于热膨胀量之值。3、轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度边缘小于1 mm。4、含油轴承装入轴承座时，轴套端部均匀受力，且不得直接打轴承。轴套与轴径的间隙一般应为轴径的0.07%-0.2%。5、轴套与轴径间的间隙 ，一般为轴径直径的0.5%-0.6%。装配时应涂较多的润滑脂。滚动轴承1、 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承与轴承座的结合面无间隙。轴承外圈与轴承

15、座两侧间为防止卡紧而留出的楔形间隙的宽度及深度。应符合表110之规定。楔形间隙的宽度及深度表 表1-10轴承外径（mm）宽度（mm）深度（mm）1200.1010120-500.1515260-4000.20204000.2530单列径向止推轴承间隙表 表1-11 轴承内径（mm）轴向间隙（mm）轻型中、重300.02-0.060.03-0.0930-500.03-0.090.04-0.1050-800.04-0.0100.05-0.1280-1200.05-0.0120.06-0.15 1、装配滚动轴承时，用热油加热轴承时，油温不应超过150。轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧。轴承盖及垫圈必须平

16、整，并均匀地紧帖在轴承端面上。若设备技术文件规定有间隙应按此规定留出。2、 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免在温度升高时伸长而产生轴向移动。轴承和侧盖间的间隙由下式确定：=1210-6t.L+0.15式中：-轴承端面与侧盖间的间隙（mm）。L-轴承间的距离（mm）。t-轴的工作温度与环境温度最大差值（）一般间隙值可取0.2-0.4 mm.3、各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应符合。轴承内圈直径（mm）轴向间隙（mm）轻型中、重、型300.03-0.090.04-0.1030-500.04-0.100.05-0.1250-800.05-0.

17、120.06-0.1480-1200.06-0.150.07-0.17单列颈向止推圆锥滚柱轴承（7000）之间轴向间隙 表1-12双列止推滚珠轴承（3600）之轴向间隙 表1-13轴承内圈直径（mm）轴向间隙（mm）轻型中、重、型300.03-0.080.05-0.1130-500.04-0.100.06-0.1250-800.05-0.120.07-0.1480-1200.06-0.150.10-0.18 双列颈向止圆锥滚柱轴承（3700）之轴向间隙表10-14 轴承内圈直径（mm）轴向间隙（mm）一般情况内圈比外圈温度20-30800.10-0.200.30-0.4080-1800.15-

18、0.250.40-0.50180-2280.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.00齿轮、蜗杆与蜗轮1、用着色法检查传动齿轮啮合的接触面，对与圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面的中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端。其接触面百分值应符合3、 齿轮啮合的齿顶间隙一般为：=（0.2-0.25）m，m为模数。3、圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应符合1-16、1-17之规定，蜗轮啮合侧间隙应符合表1-18之规定。皮带、链条1、每对皮带轮和链轮装配应符合下列要求：1.1、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行者）。其偏移

19、：三角皮带轮或链轮应小于1 m m ，平皮轮应小于1.5 m m。1.2、两轴的平行度小于0.5/1000。2、上述两项检查可依据轮的边缘为基准。3、链条装配在链轮上后，从动边的驰垂度应符合下列要求：3.1、链条与水平线夹角大于45时，驰垂度应符合两链轮中心距离的1-1.5%。3.2、链条与水平线夹角小于45时，弛垂度应符合两链轮中心距离2%。皮带轮的轮缘大摆差量 表1-19 皮带轮直径（mm）300300-600600-15001500-3000经向摆差（mm）0.100.150.20.30经端面摆差（mm）0.060.080.120.20密封件1、压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈应压装干

20、石棉盘根，防止油渗出。2、盘根不宜压得过紧。3、装配环形间隙，曲折密封（如迷宫式）应符合要求3.1环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂。3.2缝隙应均匀。润滑、液压系统的管路1、润滑、液压系统的管路的检修，更换应符合要求：1.1、管路的排列应符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。1.2、并列交叉的压力管路，要有适当的距离，5 mm。1.3、弯管的弯曲半径一般大于3倍管外径，椭圆度小于10%之管径。1.4、管接头螺丝部分的密封填料，可用聚四氟乙烯、销基酸柒或铅油麻丝。纸压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。2、装设油管应符合要求。2.1、吸油管应尽量短，减少弯曲。吸油高度应根据泵的类型决定，一般小

21、于500 mm2.2、吸油管应连接紧密，不漏气，吸油口应深入油面下，并离开油箱一定距离。3、装设回油管应符合下列要求。3.1、水平回油管的坡度0.003-0.005。3.2、液压系统回油管应伸到液面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁。3.3、液压系统装配后应进行试压，压力为公称压力的1.5倍，保持5分钟试压时间，无渗漏、裂纹现象。制动器1、闸瓦制动器装配应符合下列要求1.1、闸瓦松开时，摩擦片与制动轮平行，其平行度在皮带机轮宽度上应小于0.1 mm/100 mm。1.2、闸轮中心与闸皮的中心必须重合，抱闸松开与闸皮各处的间隙相等，=1-2 mm。1.3、闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆钉埋入后，

22、其头表面距闸皮工作面的距离应大于25%的闸皮厚度。1.4、各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其平行度为0.25mm/1000mm，销轴直线度为0.2-0.5mm。1.5、制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩檫片的接触面积应大于75%。1油泵1、齿轮油泵安装的水平度应小于0.2/1000。2、齿轮油泵的齿轮，与泵体间隙为0.1-0.13mm，齿轮端面与泵盖间隙为0.03-0.04mm。3、齿轮油泵泵盖与孔垂直度不大于0.02mm，齿轮端面与轴的垂直度不大于0.02mm，齿轮端面与轴的垂直度大于0.02 mm，两齿轮的厚度差应小于0.005 mm。4、齿轮油泵齿轮与滑动轴承闸不大于0.08

23、-0.11。零件的修理、更换标准轴1、 与齿轮、联轴器、滚动轴承以及其他配合件发生松动或键槽损坏。2、 轴颈（与滑动轴承配合出）磨损达原有直径的5%。3、 轴的直线度、同轴度、锥度在0.2 mm内可以修复，否则更换之。4、轴颈磨伤，深度小于0.2mm，占面积小于25%时修复；否则，车去小于轴径的1%，更换滑动轴承钨金或铜套。5、轴发生裂纹等严重缺陷要更换。联轴器1、弹性联轴节的柱销孔径，磨损超过原直径的8%；齿轮联轴节齿面磨损大于30%齿厚，均应修复或更换。联轴节与轴径发生松动、轴孔磨沟、键槽损坏以及外缘伤严重不能使用，应修复或更换。滑动轴承1、滑动轴承瓦衬层磨损超过最大充许间隙时应检修，磨损

24、超过厚度的1/3-1/2时更换。2、滑动轴承衬层脱落、开裂或有严重的沟槽时应更换。3、滑动轴承瓦体变形或圆度偏差超过其外径的0.2%-0.3#时应修换。4、轴套磨损大于10-20%原厚或发生转动、串动、破裂、严重沟槽时，应更换。滚动轴承5、滚动轴承产生表面剥落、刮伤、斑痕、裂纹或变形时应更换。6、轴承架损坏、滚动体卡住或工作时发出异响时应更换。7、重要部位的轴承，丧失其精度 应更换。齿轮1、开式或低速传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的30%或摸数的0.5；中速或闭式传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的20%或磨数的0.3宜更换。渗碳齿、渗碳层磨损达80%时和产生裂纹时应更换。2、齿轮发生折齿不能修复者宜更换

25、。3、齿面发生剥落，斑抗都超过齿面面积的45%以上时，应考虑更换。4、齿轮轮缘变形，径向和端面跳动超过最大充许值时，应更换或修理。 试运转与验收 试运转1、每台（系统）机械设备大修后应进行试运转，除按本章规定试行外，尚应按分类设备的规定执行（按说明书执行）。2、试运转前，应检查各部机件的螺栓是否紧固，各部润滑是否正常。机内有无杂物，符合要求时，方能试车。2.1、试运转的步骤：先无负荷，后有负荷；先分别从组部件或单机开始，后进行全套设备或全系统。在第一步未合格前，不得进行全套或全系统试车。2.2、试车中可先用人力盘车转2-3转，正常后再用动力。3、润滑部位系统试调应符合下列要求：3.1、每个润滑

26、部位均应加好润滑油（脂）。3.2、油压继电器等安全联锁装置灵敏可靠。3.3、油压系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在设备使用维护范围内无异常。4.液压系统应符合下列要求：4.1、系统内排净空气。5、设备无负荷运转时，应检查液压系统中下列项目：5.1、全联锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置应灵敏可靠，执行机构的推力、行程和速度应符合要求。5.2、 起动、换向、变速、停止时，运动平稳，不得有爬行、跳动、冲击现象。5.3、 系统无振动和噪音现象。5.4、 液压系统无泄漏现象。5.5、油温一般不超过606、运转中各轴承部位无异响，滑动轴承油温不大于60，滚动轴承油温不大于70。6.1、运转中，往

27、复运动部件在整个行程上（特别在变向时）无异常振动，阻滞和走偏现象。7、运转中各传动机构的状况应符合下列要求：7.1、 皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。7.2、链轮及链板（链条）运转时应平稳，无卡住现象或异常噪音。7.3、离合器动作灵敏可靠，不应过分发热，对于摩擦离合器必须防止油水进入。7.4、齿轮传动不得有不正常的噪音和摩损。7.5、运转中，操纵、联锁、制动、限位等装置的动作灵敏、正确可靠。操作开关标志牌应与实际作用相符，制动和限位装置在制动和限位时，不得产生过分的振动。7.6、运转中，安全装置和防护罩应确实可靠，对调速器、安全阀等应进行试验或调整，使之能在规定的范围内灵敏正确地工作。8、试运转

28、工作结束后，应做如下工作：8.1、断电流或其他动力源。8.2、消除压力或负荷。8.3、检查和拧紧各紧固件，在条件允许的情况下，要检查机内各部运转之后情况。8.4、装好运转前予留未装的或试运转中拆下的零部件和附属装置。8.5、整理试运转记录。验收1、设备检修竣工后，应按规定经过试车后组织验收，且按三级验收制度执行。2、验收时，施工单位应具备如下资料：2.1、开工报告单。2.2、检修项目完成情况质量情况表。即填好现场施工记录。2.3、修改项目的设计及图纸记录。2.4、试运转记录。2.5、验收单：有验收单位签署的验收情况。2.6、验收工作的进行时间，在设备或系统试车期完毕后进行。一般主机48-72小

29、时，辅机8-24小时。第二章 电动葫芦维修检修规程1、完好标准1、 零、部件1.1 、主机的零、部件完整齐全，质量符合要求。1. 2 、 轨道稳定可靠，终点有安全档。全部连接件及机座螺栓齐全、坚固。1. 3 、 运行性能1. 4、电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩和升降速度均符合要求。1. 5、起重能力达到铭牌出力或查定能力2、 技术资料2. 1、 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料齐全。2. 2、 有设备履历卡2. 3、 有检修和试验记录，2. 4、有易损零配件图。3、 设备及环境3. 1、 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁：机体防腐油漆良好。3 .2 减速箱无漏油现象。2

30、. 设备的维护1 、日常维护1.1、 严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发现故障及时处理。1.2 保持设备整洁，保持设备润滑良好。1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。1.4、定期检查1.5、对电动葫芦的检查每月不少于一次， 发现故障应及时采取措施解缺2.、 检查内容如下：a 吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀；b 制动器和限位器是否灵敏可靠：c 减速箱有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常；d各连接螺栓有无松动；d 钢丝绳尾端压板是否松动；f. . 接地线及轨道安全挡是否完好。1. 1、 常见故障处理方法现象原 因 处理方法起升机构不能将负荷吊起1.

31、电压过低2. 电机单相运行3. 过载4. 轴或齿轮坏5. 制动器未完全脱开1调整电压2调整开关3调整负荷4更换轴或齿轮5调整制动器间隙制动器失灵，制动距离过大1.弹簧压力不足或损坏2.制动片磨损过大3.制动片有油垢4.主弹簧坚固螺母松开5.锥形转子电机轴窜动量过大6.电机轴或齿轮轴轴端紧固螺钉松动1调整、更换弹簧2更换3清洗4调整弹簧螺母5调整轴窜动量6卸下电机拧紧松动螺钉制动器打不开，制动磁体发热发响1. 弹簧压的过紧2. 闸瓦粘贴在有污垢的制动轮上3. 开关接点接触不良4. 线圈匝间导线短路1. 调整2. 清洗3. 检查修理开关4. 更换线圈限位器失灵限位器块螺栓松弛，相接部分悬于限位器杆

32、上检查和调整卷筒、卷筒外壳或减速器的箱体与箱盖接合处漏油1减速器加油过多2油封失效3装配时联接螺栓未拧紧1.按量加油 2.修理，更换油封3.紧固螺栓减速器有异声1润滑不良2经长期运转后，齿轮轴承等零部件损坏3装配不良1改善润滑2更换损坏的零部件3改善装配清除污物电动小车轮打滑工字钢轨道或车轮路面上有油腻等，覆盖物清除污物按下按钮时电机不能动作1电源未接通2按钮失灵3.接触器箱中的熔断器4.接触器等元件失效l.接通电源2.修理或更换按钮3.检修有关的电器元件运行过程中小车轮爬轨控制箱太轻或末装控制箱使电动小车的被动轮一边太轻适当配重2.2、遇到下列情况之一时，应紧急停车2.2.1钢丝绳断裂；2.

33、2.2轨道严重变形；2.2.3卷筒裂纹时；3检修内容1、小修a、调整和修理安全装置如安全档、接地线等。b、检查、紧固各部位连接螺栓、紧固件。c、检查、更换制动器摩檫片，调整锥形电动机的轴向窜动量和防爆电动葫芦的制动弹簧。d、检查、更换起升机构及行走机构的润滑油（脂）。e、检查、润滑钢丝绳。2、中修a、包括小修内容b、检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。c、检查、清洗减速机构，更换润滑油。d 、修理、更换车轮、联轴器等零部件。3、 大修a、包括中修内容。b、解体检修电动葫芦的起升、行走机构，更换齿轮油、花键轴、齿轮、轴承等零部件。c、修理或更换卷筒和卷筒外壳。d 、修理、调整运行轨道e 、检修

34、电器设备。f、防锈、防腐。4. 检修方法及质量标准4.1、钢丝绳4.2、钢丝绳应符合GB1102的规定，并具有合格证明，其报废、更新标准符合GB6067起重机械安全规程的规定。4.3、更换钢丝绳时，在保证与原设计有相等的总破断拉力的前提下，直径的允许偏差为：直径小于20mm时，+1mm；直径大于20mm，15mm。 4.4、当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾的数外，还必须有不少于2圈的缠绕量。4.5、钢丝绳润滑前必须用钢丝刷清除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到80以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。4.6、缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。4.7、吊钩的钩子应能在水平面内360和

35、垂直方向大于180的范围内灵活转动。4.8、吊钩螺纹应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、折皱及刀痕等缺陷。4.9、吊钩应光滑无毛刺，不允许有损伤、断裂和凹痕。5、吊钩及其附属零件出现下列情况之一时，应予报废；a. 裂纹：b. 危险断面磨损达原尺寸的10；c. 开口度比原尺寸增加15：d. 扭转变形超过10。e. 危险断面或钓钩劲部产生塑性变形。f. 螺母及钓钩横梁出现任何裂纹和变形。5.1、许焊补或修补吊钩上缺陷。5.2、钢丝绳有一股断裂则报废。5.3、槽的表面粗糙度为3.2，不得有损伤钢丝绳底缺陷。5.4、向圆跳度为0.3mm，绳槽中分面位置为1mm。5.5、绳槽面上有砂眼而其面积不小于2mm、

36、深度不超过壁厚的25%、数量不超过2小时，可焊补处理。5.6、滑轮轴孔支撑面上有砂眼，而其面积不超过全部支撑面的10%、深度不超过轮 毂的25%时，可补焊。6、出现下列情况之一时应予报废；、a. 裂纹；b. 绳槽不均匀磨损达3mm；c. 绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%；d. 因磨损使绳槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50%。e. 其它损害钢丝绳的缺陷。6.1、单个气孔或砂眼，其直径不超过8mm、深度不超过4mm、每100mm长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊，继续使用。6.2、槽表面粗糙度为32，卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于4mm，必要时可在同一截面处钻直径为4mm

37、的四个互成90的孔进行检查。6.3、不超过1m的卷筒，两端中心线的同轴度为015mm；长度大子1m的卷筒，其两端中心线的同轴度为02mm。6.4、槽的槽脊，不允许有长度超过螺纹一周长的2；深度大子2mm的缺陷。7、现下述情况之一时，应予报废；a. 裂纹； b. 筒壁磨损达原壁厚的20；c构槽磨损到不能控制钢丝绳。7.1、下列情况之一时，应予报废； a 裂纹； b 轮缘厚度磨损达原壁厚的50； c 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20； d 踏面厚度磨损达原厚度的15；e. 圆度误差超过1mm。7.2、齿出现下列情况时，应予报废；a 裂纹或断齿；b 齿面点蚀损坏达啮合面的30，且深度达原齿厚度的10；

38、c 齿厚度磨损达原齿厚的30(对防爆电动葫芦，则为15)7.3、损超过0.005D（D为车轮直径）时，应拆下加工处理， 并要求各车轮直径差小于0.005D，确定加工修理的尺寸时，应受（1）条中的b.c.d.项的制约。8、轴承a轴承和轮轴的配合宜采用H7m6；b安装轴承时，可用100120油加热15分钟后热装；也可用轴承加热器 。9、装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间距离，以保证工字钢下翼缘侧面与车轮轮缘之间有24mm的间隙。10. 限位器10. 1 限位器的动作必须灵敏可靠，项板和限位开关推杆之间的游隙不得小于0.5mm。10. 2 吊钩提升到极限位置，碰撞限位器顶板时，应作用在顶板的中部。1

39、1制动器11.1、CD型、MD型电动葫芦制动器。11.2、锥形转子电动机的轴向位移应为15mm左右当位移超过35mm时，应按b的法进行调整，制动后负荷下滑不得大于80mm。11.3、调整锥形转子电动机的轴向位移时，可在电机加减风扇处拆下电机后端盖，或旋松紧固螺母，加减调整垫片，或调节螺钉，使达到要求。11. 4、动轮的制动磨擦面不应有妨碍制动性能的缺陷或沾染油污。11. 5、动轮出现下列情况之一时，应子报废； a. 裂纹b 提升、变幅机构的制动轮、轮缘厚度磨损达原厚度的40； c 其它机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的50。11.6、动弹簧出现裂纹和塑性变形时应报废更换。11. 7、制动环与后盖的摩擦面实际接触面积不应小于理论面积的70，如小于70或有其它损坏必须更换。118、防爆电动葫芦的制动器119、带应采用铰接，不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。1110、轮表面粗糙度为16，表面硬度为HRC4045。1111、轮中心线与制动座中心线的同轴度为0.3mn。11. 12、轮与制动带的接触面积应不少于制动带面积的75。11. 13、制动器的零件出现下列情况之一时应报废；a.裂纹 b.制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50；c.弹簧出现裂纹或塑