轧钢厂工艺技术操作规程.docx

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1、 1 河北津西钢铁股份有限公司河北津西钢铁股份有限公司 质量管理体系作业文件 编号 ZGZY15002 轧轧 钢钢 厂厂 工工 艺艺 技技 术术 规规 程程 控制状态： 修改编号：A/2 发放编号： 拟 制 人： 审 核 人： 批 准 人： 发布日期：2006/4/15 实施日期：2006/05/01 2 前前 言言 轧钢厂自投产以来，通过不断的工艺优化、设备改造、技轧钢厂自投产以来，通过不断的工艺优化、设备改造、技术创新，使我厂产量、质量均取得了骄人的成绩，特别是窄带术创新，使我厂产量、质量均取得了骄人的成绩，特别是窄带超原设计能力的超原设计能力的 100%100%，达到年产，达到年产 80

2、80 万吨的生产能力。自万吨的生产能力。自 20042004年年 5 5 月中宽带投产以来，仅用了很短时间，产量就达到了原设月中宽带投产以来，仅用了很短时间，产量就达到了原设计能力。因计能力。因 20062006 年年 3 3 月份中宽带月份中宽带 2#2#加热炉建成并投入使用，加热炉建成并投入使用，为此，结合为此，结合窄带的现状和宽带达产后的生产情况，在原有工艺窄带的现状和宽带达产后的生产情况，在原有工艺技术操作规程的基础上技术操作规程的基础上进行修订，特制定了轧钢厂工艺技术进行修订，特制定了轧钢厂工艺技术操作规程 ，以规范员工的行为，提高员工的岗位操作技能。操作规程 ，以规范员工的行为，提

3、高员工的岗位操作技能。真正做到“设备是基础，操作是关键”真正做到“设备是基础，操作是关键” ，希望广大干部员工认，希望广大干部员工认真学习，严格遵守，照章操作。真学习，严格遵守，照章操作。 编 者 2006 年 4 月 1 日 3 第一篇第一篇 窄带工艺技术操作规程窄带工艺技术操作规程 第一章第一章 概况概况 1 窄带钢生产工艺流程 热坯上料（冷坯上料）排钢推钢加热出钢粗轧中轧（一立一平）精轧（二立七平）扭转分叉送料辊蛇型振荡平板链运输（1#、2#）送料辊五辊张紧立式卷取（1#、2#）拨卷（1#、2#）快速链运输慢速链运输检验一次打捆翻卷收集标记二次打捆入库 2 原料及产品大纲 2.1 原料

4、2.1.1 钢种：普碳钢、低合金钢 2.1.2 规格：连铸坯 165mm*225mm 2.2 产品大纲 带钢：2.04.0*232272 卷重：12501260Kg 第二章第二章 加热炉加热炉 一、工艺参数 1.1 装炉板坯尺寸： 厚度宽度：165*225mm 长度：42004600mm（单排装炉） 最大坯重：1300kg 装炉板坯的相邻厚度差30mm 1.2 炉底有效面积：30.0165.0=160.11m2 1.3 炉底强度：冷坯 763kg/m2.h 1.4 板坯装炉温度：连铸热坯（600800） 、常温 1.5 额定产量：冷装 110t/h 热装 140t/h 1.6 出炉温度：115

5、0 1.7 燃料种类：高炉煤气热值：31353344kJ/m3 燃料最大消耗量：44000m3/h 单位热耗：1.34106kJ/m3 1.8 空气理论消耗量：28160m3/h 产生理论烟气量：57200 m3/h 1.9 空、煤气蓄热室： a 理论预热空/煤气量：28160/36100m3/h b 进蓄热室前空/煤气温度：常温 c 出蓄热室前空/煤气温度：1000 d 出蓄热室烟气温度：150 1.10 烧嘴形式及数量： 耐火材料浇筑燃烧蓄热室：52 个 空气：50 个 烧嘴前煤气压力：2.511.85KPa 烧嘴前空气压力：2.58KPa 烧嘴前煤气温度：1000 烧嘴前空气温度：100

6、0 1.11 热量分配原则：段：30% 段：40% 段：30% 上加热和下加热供热比例为 53：47 1.12 炉底间水管间距：1600mm 1.13 煤气总管压力：2.511.85KPa 煤气管道管径 1200mm10mm，700*10mm 1.14 冷却方式：汽化冷却 炉底水管尺寸：纵管11422mm 横管15920mm 1.15 出渣方式：干出渣 1.16 软化水给水量：3.655.75t/h 1.17 汽化冷却系统 循环方式：自然循环（蒸汽引射） 汽包标高：+9800mm（到汽包中心线） 工作压力：0.350.8Mpa 额定蒸汽温度：174 最大产汽量：5758Kg/h 最大蒸发量：5

7、758Kg/h 平均蒸发量：3646Kg/h 最大热负荷：4301KW 平均热负荷：2724KW 上升管：12 根1336mm 下降管：2 根 2194mm 横水管：15920mm 纵水管：11422mm 二、技术操作规程 （一） 、加热炉操作 1 管道系统的试压试漏 4 1.1 空气管道的试漏 在工作压力（鼓风机启动并保证正常运转状态）下，空气管道系统不应有明显的漏损。 1.2 煤气管道系统的试压、试漏 炉前煤气管道系统的试压范围：从煤气总管阀门之后起，至蓄热室密闭蝶阀之前止。管道试压、试漏可分段进行。在试验管段的首、尾端部可设置临时盲板。煤气管道的试验压力为 40KPa。30 分钟内压降不

8、超过 1%为合格。 2、煤气管道的吹扫 2.1 吹扫介质 煤气管段吹扫介质最好采用氮气，压力0.2Mpa。当无氮气源时，也可用蒸汽（小管径）代替。 2.2 加热炉点火前煤气管道的吹扫 加热炉点火（通煤气燃烧）前，炉前煤气管道都必须进行吹扫，以防煤气与管道内的空气混合产生爆炸性混合气体。 本加热炉分为三段（、加热段和均热段）分别集中换向控制。 煤气吹扫操作程序如下： （1）关闭煤气总管上电动蝶阀及眼镜阀。 （2）三段煤气系统引风机停车 （3）三段煤气系统引风机前调节阀关闭 （4）三段蓄热室前煤气支管密闭蝶阀关闭 （5）三段煤气段管上的调节阀、快速切断阀打开 （6）确认换向设备阀板位置和加热炉煤气

9、管道一侧处于进气状态 （7）打开处于进气状态侧煤气放散管上的排气阀门 （8）打开煤气总管进气阀门，连续吹扫 30min 后，关闭进气侧煤气总管放散管上的排气阀门，该侧煤气管路吹扫完毕。 （9）三段煤气换向设备手动换向，使加热炉煤气管道另一侧处于换向状态 （10） 打开另一侧煤气放散管上的排气阀门， 连续吹扫 30min 后， 关闭进气侧煤气总管上的排气阀门，该侧煤气管路吹扫完毕。 2.3 加热炉停炉或检修时炉前煤气管道吹扫 当加热炉长时间停炉时，除必须关闭煤气总管阀门外，还必须对炉前煤气管道系统（从煤气总管阀门之后起，至蓄热烧嘴喷口）进行吹扫，除尽煤气管道内的残留煤气，防止在管道内形成爆炸性混

10、合气体。 当煤气管道检修需进行电焊或气焊操作时，煤气管道也必须进行吹扫并作爆发试验，以防管内残留的煤气和空气混合后的气体发生爆炸。 加热炉停炉或检修时，炉前煤气管道的吹扫方法同 2.2 条。 （二） 、烘炉 烘炉曲线由浇筑料厂家提供烘炉曲线。 （三） 、生产操作要点 1、生产中需按炉温的高低（与要求值相比）及时调整各段煤气量，并用各段煤气量调节各段空气量。空燃比一般波动在 0.650.85，可通过实际操作试验找到最佳值。 2、炉膛压力通过引风机入口处调节阀进行控制。 3、尽可能保持各引风机的排烟量均衡，即保持各引风机的排烟温度相近，关小排烟温度高的引风机的进口调节阀，或开大温度低的引风机的进口

11、调节阀。 4、换向装置阀位指示报警并由指示灯确认阀板停在非正常位置（中间位置）而不能动作，若无法在短时间内排除故障时，应立即手动切断煤气管上的切断阀，鼓风机和引风机停车。 5、生产中如出现煤气低压、空气低压、压缩空气（或压缩氮气）低压、排烟温度超温报警、安全自动系统失灵等现象，导致系统不能正常工作时，经确认后可采用手动方式关闭煤气总管切断阀，鼓风机和引风停车。 6、在生产中无论何种原因造成煤气系统停止工作 20 分钟以上，当重新启动煤气燃烧系统时，必须按以上加热炉点火时炉前煤气系统吹扫程序要求，对蓄热室及其通道进行吹扫。 7、停炉 （1）停炉应缓慢降温 850以上降温速度不限，850以下降温速

12、度50/h，严禁向炉内喷水。 （2）为加速降温（在允许的范围内）可用柴油烧嘴或蓄热燃烧系统向炉内鼓风。 （3）关闭煤气系统必须在炉温 650以上进行，具体操作步骤如下： a. 控制系统转换为手动 b. 关闭煤气支管阀门 5 c. 关闭煤气段管切断阀 d. 鼓风机、引风机停车 e. 吹扫煤气段管 f. 换向装置停车 8、保温 煤气燃烧系统处于工作状态时，炉子保温必须在 750以上。 9、现在我厂轧制钢种为普碳钢，要求按照小时产量控制好钢温、炉温，随时观察烧嘴运行情况，不烧急火。 10、在生产中根据热装支数及温度控制好钢温、炉温，并常与轧机联系，保证开车不等温，生产中不过热，过烧，保证加热质量，及

13、时填写均热段钢温、煤气压力等记录。 11、为保证加热炉使用寿命，均热段温度（指炉气温度）控制在 130020。 12、合理调节烧嘴，不吹冷风，坚持勤调整，勤观察，勤联系的“三勤”烧火法。 （四） 、炉子操作过程中一般事故处理 1、鼓风机事故停车或空气低压2500Pa 自动切断煤气失灵时，手动切断煤气。 2、向装置阀板位置不正确，自动切断系统失灵时，应立即手动切断空气、煤气。 3、煤气压力低于 2500Pa 时，关小空气量、煤气量，保证炉内不断火，煤气压力低于 2000Pa 时，煤气总管自动切断。 4、压缩空气（压缩氮气）压力小于 0.4MPa 时，及时查明原因，若无法换向时，应切断煤气。 5、

14、排烟温度超温、引风机自动停车失灵时，手动关闭引风机。并关闭引风机前蝶阀，手动切断煤气、空气。 6、操作中炉子周围两人一组手持 CO 报警仪，半小时巡检一次。 7、在炉子生产中，无论何种原因造成煤气系统停止 20 分钟以上，当重新启动煤气系统时，必须对煤气管路进行吹扫。 （五） 、汽化冷却系统操作规程 5.1 启动 自然循环汽化冷却装置，在启动前应向汽包给水至正常水位，并在整个启动过程中，经常注意使汽包水位保持正常。 自然循环的汽化冷却装置通常采用的启动方式为蒸汽的引射启动。本加热炉汽化冷却的蒸汽引射启动时炉子点火后缓慢升温的方式，也就是点火与蒸汽引射同时进行的启动方式。随着引射蒸汽和炉子升温，

15、回路吸收的热量增多，循环渐趋稳定。当炉温继续升高，回路吸收的热量足以维持循环稳定时，即可停止引射。循环是否处于稳定状态，一般可通过倾听上水管中汽水混合物的流动声是否连续不断来加以判别。一般加热炉加热段的炉温达到 8001000时，循环即趋于稳定。在引射过程中，装置的启动性能与外部的压力有关。对启动性能差的装置要求外部蒸汽压力较高，反之蒸汽压力较低。根据生产经验，在启动后一般汽包压力升至 0.30.4MPa 时，振动和声响均可消除，表示循环已趋于稳定，即可停止引射。对于启动性能较好的装置，为达到较好的引射效果，在整个启动过程中，汽包压力可控制得低一些。 5.2 运行 操作的主要任务是保证汽化冷却

16、装置和加热炉的安全运行， 并保证蒸汽的参数、 品质满足生产的要求。运行的基本操作如下： （1）保持均衡给水，使汽包保持正常水位，不允许超过最高和最低水位。当采用手动给水时，要经常密切注意汽包水位变化，随时调节给水阀的开度，力求给水量变化平稳，避免猛加猛减。 （2）汽包的水位计应定期冲洗（一般每班冲洗 4 次） ，经常保持完好状态。远方指示或记录式水位计，一般每隔 4 小时与汽包水位计核对一次。装有高低水位报警仪时每周试验一次，并同时检查所有水位计的指示是否一致和可靠。 （3）应维持适合于装置的的正常给水压力，如发现给水压力过低或过高时，应及时进行检查和调整。经常注意给水泵的运行， 倾听运转声响

17、是否正常。 工作与备用的给水泵经常调换工作， 一般每周调换一次。 （4）应经常维持汽包压力稳定，不宜波动过大，以保证汽化冷却装置循环稳定和用户需要。当压力过低时，应及时调整。当压力过高。超过运行压力时，汽包上的安全阀应能自动开启向外排汽。安全阀的动作灵敏性，每大修一次进行。 （5）为了保证汽包、上升管、下降管内部的清洁，避免炉水发生泡沫和炉水品质变坏，必须进行排污：定期排污次数通常每班进行 4 次；设有连续排污装置，应调节连续排污阀排污，以保证炉水品质在规定范围内。排污量应根据炉水化验结果按公式计算确定。为了不破坏水循环，定期排污阀与连续排污阀不能同时打开，排污时，排污阀全开的时间不宜超过半分

18、钟。 5.3 停炉 6 汽化冷却装置停炉，有正常停炉和事故停炉两种。 5.3.1 正常停炉 加热炉熄火后，汽化冷却装置应停止向外供汽。随热负荷逐渐降低，汽包压力随之下降。为保证装置的水循环正常，应维持缓慢降压，同时应逐渐减少汽包的进水量，以维持汽包内水位正常。对使用给水自动调节器的的装置，也必须注意水位变化，当在低负荷调节器不灵时，可切换到手动调节。随炉温持续降低，汽压也持续下降，若水循环出现异常现象时（如响声、管系振动等） ，可启动辅助循环设施（打开蒸汽引射） ，直至炉温降至 400以下时，方可停止辅助循环设施的运行。 对加热炉停炉时间不长，汽化冷却装置本体又不需要检修时，可在停炉后仍保持汽

19、包压力在 0.1MPa左右，以便使汽包内的炉水有一定的温度，有利于下次启动。在长期停炉且有冻结可能时，应考虑采取防冻措施。 5.3.2 事故停炉 一般事故停炉可分为两种：一种是由于突然停电而电源在短期内不能恢复所引起的；另一种是由于其他事故经处理无效所至，分述于后： 突然停电时，应由专人监视水位，当电源不能恢复时，启动柴油机供水，为了尽可能减少给水消耗，充分利用汽包内的存水，使水循环能维持装置在原工作压力下运行，必须降压尽可能缓慢，直至炉温低于400，方可安全停炉。汽化冷却给水泵的电源与鼓风机、引风机电源一致，所以停电后，汽包的水容积可以保证 1 小时以上的蒸发量。 当其它事故处理无效， 装置

20、必须迅速停运时， 应在加热炉熄火降温过程中控制汽包降压速度不宜过快。为保证炉底水管的安全，应在加热段炉温降至 8001000，汽包压力降至 0.4MPa 以下时，方可停炉。在整个停炉过程中，应对装置进行全面检查，并做好记录。 5.3.3 汽水监督 在汽化冷却装置中，汽水监督的主要任务是保证运行中给水、炉水和蒸汽品质符合标准，防止由于水垢或腐蚀而引起管道及部件的损坏， 确保安全运行。 给水水质每班化验 4 次， 当化验结果超过规定指标时，应及时进行调整。 炉水的品质、蒸汽的品质是否进行化验及化验次数，主要由用户对蒸汽品质的要求或是否设置过热器来确定。生活用汽和一般生产用汽，其品质可不用化验。 5

21、.3.4 事故处理 汽化冷却装置的事故，一部分由加热炉的事故引起，而另一部分则由装置本身的事故造成。前者主要有炉顶脱落、钢坯掉道、严重粘钢、水冷部件的工业水突然停水和煤气事故等。当需要加热炉迅速停炉时，汽化冷却装置应密切配合加热炉操作进行停炉。装置本身造成的事故主要有汽包缺水、满水、汽水共腾、突然停电和汽包水位计损坏等。下面仅叙述装置本身的部分事故处理。 5.3.4. 1 汽包缺水 当汽包水位计中水位降到最低水位，并继续下降低于水位计下部的可见部分时，一般分两种情况进行处理。 （1）如水位降低（降低于最低水位以下并继续下降）是发生在正常操作和监视下，且汽包压力和给水压力正常时，应采取下列处理措

22、施： a. 首先应对汽包上各水位计进行核对、检查、冲洗，以查明其指示是否正确。 b. 给水采用手动调节。 c. 开大给水阀，增加汽包的供水量。 d. 如上述措施处理后，汽包的水位仍然继续降低时，应停止汽包的全部排污，查明排污阀是否泄漏，同时还应检查炉底水管是否泄漏，如发现水位降低是由于排污阀或炉底水管严重泄漏造成时，应按事故停炉程序使汽化冷却装置停止运行。 （2）如水位降低是由于给水系统压力过低造成时，则应立即启动备用给水泵增加水压，并不断监视汽包水位。若水压不能恢复时，装置应降压运行，直至水压能保证给水为止。若降压运行后水压仍继续下降，水位随之降低至水位计下部可见部分以下时，则应按事故停炉程

23、序停止装置运行。 5.3.4.2 汽包满水 当汽包水位计中水位超过高水位，并继续上升或超过水位计上部可见部分时，一般可以从以下方面进行处理： （1）对汽包各水位计进行检查、冲洗和核对，查明其指示是否正确。 （2）给水采用手动调节。 （3）将给水阀关小，减少给水量。 （4）如经上述处理后，水位计中水位仍继续升高，应立即关闭给水阀，并打开汽包定期排污阀；如有水击现象时还应打开蒸汽管或分汽缸的疏水阀，待水位计中重新出现水位，并至正常水位范围内时，即 7 停止定期排污和疏水，稍开给水阀，逐渐调整水位和给水量，使之恢复正常运行。 此外还有一种情况，即在运行当中突然发现汽包水位计看不见水位，此时应立即用低

24、“吊水”（也称“叫水”）法，检查汽包内水位，并做出判断和处理： （5）如用“吊水”法后，水位重新在汽包水位计中出现，且无继续上升或下降的现象，则应谨慎地向汽包进水，注意水位变化，使之逐步恢复正常运行。 （6）如用“吊水”法后，水位重新在汽包水位计中出现，但不断上升超过水位计上部可见部分时，则为严重满水，可按上述方法进行满水事故处理。 （7）如用“吊水”法后，水位仍未在汽包水位计中出现，则为汽包严重缺水，此时严禁向汽包进水，应按事故停炉程序尽快停止装置运行。 5.3.4.3 汽水共腾 当汽包内炉水产生大量泡沫时，一般处理步骤如下：全开连续排污阀，并开定期排污阀，同时加强向汽包给水，以维持水位正常

25、，加强炉水取样分析，按分析结果调整排污直至炉水品质合格为止。 如汽水共腾产生严重的蒸汽带水使蒸汽管中产生水击现象时，应开启蒸汽管和分汽缸上的疏水阀加强疏水。 5.3.5 停炉保护 5.3.5.1 干保养法 对已安装好并进行了水压试验而又不能及时投入运行的或需停止运行较长时间（一个月以上）的汽化冷却装置，为了防止管道和汽包内部金属表面腐蚀，可采用干保养法，其步骤如下： 首先将汽包和管道内的全部积水放尽，并将汽包内的污垢彻底清除，冲洗干净后，用微火烘烤或用其它方法将系统内湿气除净，再用 1030 毫米的块状生石灰分盘装好，放入汽包内（一般按汽包 1m3空间放8kg 生石灰计算用量） ，也可用硅胶做

26、干燥剂分袋装好，或分装于容器中（要求容器大于硅胶体积，以便在硅胶吸湿后膨胀成散状时，仍不致溢出容器）放入汽包内，然后将所有的人孔、手孔、管道、阀门等关闭严密。每三个月检查一次，若生石灰碎成粉末或硅胶吸湿成散状，应更换新的生石灰或硅胶。 5.3.5.2 湿保养法 当装置停运时间较短（小于 1 个月）时，可采用湿保养法，其步骤如下：在装置停止运行后，将全部积水放尽后，并彻底清除内部污垢，冲洗干净，重新注入水至全满，并将炉水加热到 100，使水中气体排出，然后关闭所有阀门。 当气候寒冷易结冻时，不易采用湿保养法。 第三章第三章 粗轧粗轧 一、轧机的调整与操作 (1)粗轧开车前，应对轧辊孔型对正，胶木

27、瓦、导卫紧固、水管水量及捆扎情况加以确认，并先开冷却水，一切正常后，方可开车。对机前辊道、升降台、移钢机等处运转检查正常后方可要钢。 (2)开车前必须先开冷却水，待一切正常后，通知电工方能开车。 (3)粗轧机开轧温度：1100以上。 (4)中辊必须与人字齿轮箱的中齿轮在同一水平线上。 (5)机帽、中辊、上辊、下辊不得跳动，轧辊不得有轴向窜动。 (6)吊瓦螺丝必须吊紧、吊正，不可倾斜。 (7)调整手轮转一周相当于压上或压下：3.42mm (8)在生产轧制时，必须经常检查各道红坯尺寸和形状，防止产生折迭、拉丝、扭转等缺陷，当影响产品质量时应及时调整导卫或轧辊，必要时更换轧辊。 (9)轧制过程中应实

28、行交叉喂钢，一架轧机允许同时过两根钢，二架只能单根过钢。 (10)轧制时必须按照工艺要求逐道进行。 (11)机后摆动台没有落下时，机前不得喂钢，防止钻摆动台事故。 (12)机前翻钢槽安装位置应正确，当翻钢槽跳出工作位置时，机后应停止喂钢，防止发生冲翻钢槽事故。 (13)移钢机拔爪平时停在平台下面，一架最后一道过钢时禁止开动移钢机，且一次只能移一根钢。 (14)轧制中，各槽孔应保持足够的冷却水，防止轧辊粘铁和断辊。 (15)生产时，要经常检查进出口导卫、溜钢板，发现问题必须及时调整与更换，做到轧件不弯、不歪、不倒、不刮，调整不好不轧。 二、孔型设计与工艺备件变更及加工检查 2.1 650 轧辊孔

29、型和工艺备件尺寸的管理 8 650 轧机轧辊孔型设计，各种工艺备品备件尺寸变更工作统一归技术科管理，各单位及个人只有建议权，没有更改权，对孔型设计及备件尺寸的更改建议以书面形式报技术科。技术科对建议加以分析论证，如需变更，由技术科组织相关人员召开分析会通过论证形成纪要，变更图纸需技术科长、生产厂长、技术厂长、厂长联合签字生效。 2.2 轧辊的管理 外出加工轧辊由取辊人员检查验收合格后方可装车，到厂后由生产技术科、轧制工段联合检查验收。公司内部车削轧辊由技术科专人进行过程跟踪，轧制工段检查合格方可投入使用。在生产过程中出现的研辊脖轧辊，由轧制工段要对研辊脖轧辊做出标记，设备科安排加工修复。 2.

30、3 工艺备件的计划 工艺备件由技术科提计划给设备科，质量检查由设备科、技术科与轧制工段三家联合确认。 2.4 各道尺寸控制 (1)按要求测量各道尺寸，要求每班测量不少于三次，由粗轧工段填写记录。 (2)各道压下严格按照下表要求进行调整（目前我厂所用两套孔型辊缝要求均为 18mm） 。 (3)各道次压下率应在 1.251.5， （道次压下率=（上道次出口坯料厚度）/（本道次出口坯料厚度） ） 。例如：7 道出口厚度为 25mm 时，那么 6 道出口厚度范围在 31.25mm(25*1.25)37.5mm (25*1.5)，以避免出现个别道次磨损严重，甚至造成断辊事故。 2.5 各道次厚度尺寸要求

31、： 道次 232255 孔型 255272 孔型 出口厚度（图纸 要求） （mm） 出口厚度（允许 范围） （mm） 出口厚度（图纸 要求） （mm） 出口厚度（允许 范围） （mm） 1 135 133137 134 133137 2 106 104108 106 104108 3 80 7886 80 7886 4 62 6066 62 6066 5 46 4452 50 4452 6 34 3442 34 3442 7 24 2328 24 2328 注：255272 孔型因有宽展孔厚度测量取最大点。 2.6 中间坯厚度要求： 鉴于目前我厂轧制规格范围较大，特对中间坯厚度做如下规定：用

32、262265mm 宽度中间坯轧制 242255mm 带钢， 280285 中间坯轧制 263272mm 带钢时， 中间坯要求厚度为 2325mm； 用 262265mm宽度中间坯轧制 232242mm 带钢，280285mm 中间坯轧制 255263mm 带钢时，中间坯要求厚度为 2527mm。 2.7 质量控制 对坯料头部开花、分层、劈头的及发现夹渣缺陷的要及时甩出，并单独堆放，要求几道发现，几道甩出，避免进入精轧。 三、粗轧机换辊规程 3.1 轧辊、导卫的检查、安装和使用 （1） 、轧辊在安装前，必须仔细检查轧辊、孔型、辊颈情况。安装时应将辊颈擦干净，辊颈上不得有氧化铁皮或其它脏物。 （2

33、） 、安装轧辊时，轧辊两端与机架距离不超过 10mm。 （3） 、装拆轧辊或安放时，不得损伤辊颈、辊身及槽孔。 （4） 、轧辊安装要水平，650mm 粗轧机中辊中心与人字齿轮箱中轴中心在同一水平线上。上、中、下辊中心在同一铅垂线上。 （5） 、650mm 粗轧机上、下辊对准中辊各孔，并按工艺尺寸调整到要求范围。 （6） 、机架开口销、斜楔等必须打紧，吊紧螺丝要吊紧，压板螺丝拧紧。 （7） 、轧辊弹跳不得大于 2mm，轧辊轴向窜动不得大于 2mm。 （8） 、导板梁应放水平，且按照轧辊辊径大小调整高低，固定紧。 （9） 、应经常检查导卫质量情况和与其相应的槽孔是否对应；要经常检查翻钢槽安装位置是

34、否正确，防止缠辊及顶翻钢槽事故发生。 3.2 套筒、连接轴、轴瓦的检查、安装和使用 （1） 、套筒与连接轴在安装前要检查是否有裂缝和磨损，接轴梅花头磨损不得大于 1/3，套筒梅花头磨损不得大于 1/2，如超过时应及时更换或补焊。 9 （2） 、接轴不得有明显的扭转和弯曲，如有应矫正后方能使用。 （3） 、套筒扎木的大小，长短要符合接轴的槽形，每处不得少于 3 块，扎绳不得少于 2 根，严禁用铁丝捆扎。 （4） 、根据轧辊的大小，相应调整接轴托架的高度。 （5） 、胶木瓦厚度高出瓦胎的尺寸小于 5mm 时以及磨偏或有严重创伤，都要及时更换。 （6） 、更换中辊下瓦时要成对更换，以确保中辊水平。

35、（7） 、轧辊、轴瓦、套筒必须有足够的冷却水量，水管应不脱落，不漏水、不断水。 （8） 、轴瓦内保持清洁，避免掉入氧化铁皮或其它脏物。 3.3650 轧机换辊程序 3.3.1 拆卸过程： （1） 、将斜楔打出，拧松钩头楔，并将它们取出；拧松轴向调整压板；拧松吊紧螺丝；解开绳索，取下扎木，将套筒上辊轴头卸下来。 （2） 、将上辊和机盖一起吊走； （3） 、将套筒从中辊轴头卸下；同时，将上横梁出口导吊板走，搬开卫板； ； （4） 、将“H”形架和中辊一齐吊走； （5） 、将长夹板吊走； （6） 、将套筒从下辊轴头卸下；同时，将下横梁进口导板吊走，搬开卫板； ； （7） 、将下辊吊走。 3.3.2

36、装辊过程： （1） 、 （如果下辊下瓦座及胶木瓦需要更换则吊出，否则不动） ；将下辊装上； （2） 、安装套筒，放好扎木，系上绳索，并将横梁进口导卫装好； （3） 、将中辊及 H 型架装上； （4） 、吊来长夹板；同时安装套筒，放好扎木，系上绳索； （5） 、安装上横梁出口导卫； （6） 、吊来上辊和机盖； （7） 、安装套筒，放好扎木，系上绳索； （8） 、将斜楔、钩头楔等安装好，并打紧；将轴向调整压板拧紧，将吊紧螺丝拧紧。 第四章第四章 中、精轧中、精轧 一、主要工艺参数 1.1ZL1、JL1 二辊立轧机 机架材质：ZG35 轧辊：直径：530580mm 辊身长度：200mm 轧制速度：0

37、.72m/s 最大轧制压力：40t 最大轧制力矩：3tm 1.2ZP1 二辊平轧机 形式：短应力轧机（高刚度轧机） 轧辊：直径 450510mm 辊身长 480mm 轧辊开口度：80mm 1.3JP1、JP2 二辊平轧机 形式：短应力线轧机（高刚度轧机） 轧辊：直径 450510mm 辊身长 480mm 轧辊开口度：80mm 1.4JL2 二辊立轧机 轧辊：直径：530580mm 辊身长：200mm 轧制速度：1.54.0m/s 最大轧制力：25t 最大轧制力矩：0.8tm 1.5JP3 二辊平轧机 其它同 JP1 二辊平轧机 压下蜗杆旋转一周压下量 0.523mm 1.6JP4、JP5、JP

38、6、JP7 四辊平轧机 形式：闭口式机架 10 轧辊尺寸：工作辊 JP4、JP5340320*480mm JP6、JP7320300*480mm 支撑辊：480440*480 压下速度：0.1680.338mm/s 最大轧制力：250t 最大轧制力矩：6tm 轧制速度：JP4:2.25.8m/S JP5:2.76.8m/S JP6:3.38.5m/S JP7:412m/S 1.17 电动活套支持器 数量：6 个 活套辊：直径 130mm 辊身长 500mm 摆臂半径 500mm 摆角：电气零位角 510 工作零位角 255 最大工作角 40 极限角（换辊角）60 二、中、精轧机组的开车停车和急

39、停 （1）中、精轧机组合闸的条件：换辊完成之后，还需完成下列工作。 9CS 总操作室通知值班调度向水处理站要求送水，泵站给 9CS 返回正常工作信号。 9CS 总操作室通知值班调度向 2#润滑站、液压站发出要求送油信号，且到电机润滑、主减速机机润滑、2#液压站供油系统正常工作后，向 9CS 总操作室返回正常工作信号。 9CS 总操作室向卷取机操作台发出开车信号，卷取机及卷取润滑系统给 9CS 总操作室返回正常工作信号。 调整工按工艺要求摆好各架辊缝，且进行单独试车完毕。 根据轧制规格设定好各架活套张力值。 9CS 总操作室发出开车轧钢呼叫信号，轧钢工各自坚守岗位准备轧钢，以上准备完成后，向 2

40、#主电室发出要求开车信号，等可控硅室向 9CS 总操作室发出允许合闸信号后，11 架轧机方可依次合闸。 （2）中、精轧机组的联动起动和停车 当 11 架轧机均已合闸，且 1#4#送料辊，分叉装置，蛇形振荡器等设备正常运转情况下，将工作制度选择开关到机组联动位置上，方可操作启动按钮，停车时按联动停车按钮，全轧线长时间停车时，总速度给定电位器退回零位。 （3）机组的速度给定： 中精轧机组共有二种速度给定 中精轧机组总速度给定，用来限定各架的最高线速度。 各架的速度给定，用来准确设定各架的轧制速度。各架速度微调范围为5%的速度设定值。 各架速度正常之后，送料辊、平板运输机等运转正常后，9CS 总操作

41、室发出开车信号；向 3CS 发出出钢信号。 （4）为安全处理事故，超过 10 分钟应将整个机组正常停车，但不分闸；超过 30 分钟必须分闸；超过 60 分钟必须通知直流控制室断电，以便做好准备送电工作。 （5）总操作室在 9CS 上所装联合紧急停车按钮，一般情况下，不得使用，当发现有可能造成机电设备损坏或人身事故时，由 9CS 总操作室当班人员操作紧急停车按钮。停机后要向可控硅室说明原因，事故处理完毕由值班电工在监控屏按解除按钮，并允许 9CS 台上允许合闸信号灯亮，方能合闸。 （6）当 9CS 总操作室的警报器报警时，操作人员应注意看信号台显示灯，若在润滑、液压、卷取故障，应立即停车，若是电

42、动活套越位（超过 40） ，应用手动逐个调整。 （7）机组正常开车后，不允许操作“允许单动”开关。 （8）机组起动后，注意观察各架速度，当速度异常时，立即停车，待检查正常后方可开车。 三、校车与轧机调整 （1）中、精轧机组轧辊装好后，应检查液压润滑系统是否正常，测压头的位置是否对准，平衡缸是否处于升起位置，然后开动压下电机粗调辊缝，轧辊平衡缸处于未升起位置禁止操作压下。 （2）轧辊装好后，应向操作室要求单机试车。 （3）辊缝的给定方法。 按要求装好轧辊。 轧机单动以正向爬行速度运转，压下电机进行压靠，轧机总预压力 1MN，每边预压力为 0.5MN，预压靠时间不准超过 5 分钟，禁止停车压靠。

43、校车时，采用轧板法。用铝板逐道轧制，测量其两边厚度差，两侧厚度差小于 0.03mm 时可视为平行，否则同时调整两侧压下。 （4）速度的给定方法 11 轧辊在装入轧机前，应测量好轧辊直径根据直径大小，重新给定速度采样时间。 各架主电机的静态速降应小于 0.5%；动态速降小于 2.5%；动态速降恢复时间小于 0.5 秒。 根据工艺要求设定好各架线速度。 （5）活套设定： 各活套的工作零位角 255，起落套时间应小于 0.5 秒。 在带钢能被撑起的情况下，各活套的张力应调到最小值，以减小拉钢现象。 （6）扭转区各工艺参数的设定 送料辊的速度比 JP7 快 15%30%左右。 送料辊的各电磁气阀的气压

44、在 0.150.20MPa 之间。 蛇形振荡器的频率最高设定在 220 次/分，设定频率应与平板运输机的速度相匹配，保证带钢在平板运输机上每米 2 至 4 折。 立式送料辊辊缝应根据带钢厚度进行调整，一般在 02mm。 （7）试轧 当各工艺参数(见附表三)设定完，设备正常运转后，应先试轧。 精轧调整工应检查来料尺寸，发现中间坯不符合要求时，应及时与粗轧调整工联系。 粗轧坯厚度精度为1mm。 当确定某辊缝需进行调整时，一次调整量不应过大，一般不超过本架辊缝的 5%，同时相应调整本架的速度。 调整辊缝时应由前向后逐架调整，而调速应以 JP8 架速度为准由后向前逐架调整，调辊缝必须同时调速，调速要保

45、证活套工作在 253范围内。 在调整成品前架辊缝时，必须同时调整成品架的辊缝，一般成品前架辊缝减小 0.2mm，应将成品架辊缝提高 0.05mm。 四、生产操作要点 （1）精轧开轧温度为 9501050，终轧温度 85030。 （2）要有充足的轧辊冷却水，但冷却水不要直接冲到带钢上。 （3）电动活套的工作零位角为 25，最大不得超过 40，最小不得低于 15，否则应调整相应轧机速度或逐架调节，使活套臂加到 25的位置上，严禁拉钢轧制。 （4）各架轧机的负荷应均衡。 （5）在中间辊道应控制轧制节奏，保证后一根钢的头部追不上前一根钢的尾部。 （6）用手动控制活套起落时，带钢咬入下一轧机后迅速升起活

46、套；带钢在前一架轧机即将轧完后，应落下活套。 （7）发现辊缝漂移，速度压力，主电机电流异常时，应立即停轧，进行检查，并按工艺规程进行全面调整。 （8）在正常生产时，应控制好分叉装置，做好红钢在平板运输机上均匀分配，当轧机或精整不正常时，应及时通知出钢工减速或停止出钢。 （9）在出现堆钢、卡钢事故，处理时要注意避免损伤轧辊表面，及导卫、导槽表面，并清理轧制线上残屑，在开车试轧第一根料时，应对带钢表面进行检查。 （10）换辊时，应对轧辊表面质量和辊径均需进行检查，确认后方可安装。 （11）在正常轧制时，调整工应经常巡视各架导卫、带钢表面质量和变形情况，发现问题及时调整。 （12）以调整工为主，要经

47、常与调速工、检验工进行联系，密切配合，确保带钢产品质量。 （13）为杜绝“拉钢”现象发生，电机速度不稳定不许轧钢，活套不起不许轧钢，立辊没有轧制电流不许轧钢。 五、精轧轧机换辊规程 5.1 精轧立辊换辊规程 1、轧辊装配： （1）轧辊安装前，应严格检查轧辊表面质量，几何尺寸，槽底禁止有异物存在。 （2）轧辊轴承座必须安装到位，且转动灵活。 （3）齿型接手要安装牢固，不得滑落。 2、立辊轧机换辊程序 （1）传动箱与轧辊装配从工作位置，同时向外侧移动，使左右两侧轧辊都距中心 60mm。 （2）左右两侧的离合接手由人工脱开。 （3）轧辊装配下降，下降到齿接手内外齿从合位置脱开即可。 （4）先将一侧轧

48、辊装配移到中心。 12 （5）旧辊装配吊出，新辊装配吊入。 （6）新辊装配向外侧移动至传动箱下的原来位置。 （7）再将另一侧轧辊装配按 4、5、6、步骤进行。 （8）使新辊轧辊装配上升，并调整或点动有关电机，直至齿接手的内外齿合接上。 （9）人工将左右两侧离合接手接上。 （10）传动箱与轧辊装配同时向要求的工人位置移动。 （11）调整升降使两侧槽孔处在同一水平线上且使一对槽孔对准轧制线。 （12）调整侧压使之达到工艺要求的工作位置。 5.2 精轧平辊轧机换辊规程 1、轧辊装配 （1）装配前应检查轧辊的表面，发现凹坑、麻点、砂眼、水迹印等缺陷，禁止使用。 （2）检查四辊轧机工作辊轴承座上的小轮是

49、否转动灵活。 （3）轧辊轴承座必须安装到位，且转动灵活。 （4）拆装轧辊或安放时，不得损坏辊表面。 （5）安装轧辊时，下辊必须保持水平。 2、四辊平轧机换辊程序 （1）起动开关合上，主电机换辊操作，9CS 操作台打“机旁” 。 （2）电机活套锁定。 （3）吊开盖板。 （4）进出口导卫后撤。 （5）支撑辊平衡缸上升。 （6）主电机爬行，轧辊扁头到位，卡头缸夹紧。 （7）工作辊下支撑侧挡板撤出。 （8）换辊拉杆前进到位，拉杆与轧辊轴端挂钩。 （9）将工作辊吊走。 （10）将架子放到下支撑上（放平稳） 。 （11）换辊缸推下支撑及架子前行到位。 （12）支撑辊平衡缸下降，上支撑落在架子上。 （13）

50、上支撑侧挡板撤出。 （14）换辊缸后退到位，拉杆与轧辊轴端挂钩。 （15）装入新上支撑，支撑辊平行缸上升侧挡板回复。 （16）换辊缸退回，将钩头脱勾，吊走架子及旧辊。 （17）放好前后垫铁。 （18）吊入新辊（下支撑、工作辊）用垫铁放平。 （19）换辊缸前行，装辊到位后，推辊缸钩头脱开后退到位，工作辊及下支撑侧挡板回复。 （20）装入前后导卫。 （21）松开卡头缸。 （22）主电机按照工艺要求爬行。 （23）调整压下螺丝完成辊缝调节。 （24）用轧板法完成对辊缝的调整。 （25）换辊完毕。 注：若只单独换工作辊，或上支撑辊或下支撑辊，可采用上述程序中的一部分程序来完成。 第五章第五章 精整精整