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1、1,库存周转率与库存管理方案,库存管理方法,什么是物料管理？,4,库存周转率概念,指某时间段的出库总金额（总数量）与该时间段库存平均金额（或数量）的比。,是指在一定期间（一年或半年）库存周转的速度。,什么叫库存周转率,库存周转率就是库存的“周转”效率（次数） ,库存周转率,库存周转率计算方式,销售成本/存货平均金额,存货周转次数=,360/存货周转次数,存货周转天数=,库存周转率计算案例,甲公司2007年度产品销售成本为200万元，期初存货为50万元，期末存货为30万元,案例,计算方法,存货平均金额=(50万元+30万元)/2=40万元存货周转率=200万元/40万元=5次存货周转天数=360
2、天/5次=72天,乙公司2008年6月的销售成本为80万元，存货期初额为150万元，6月当期存货130万元,存货平均余额=(150万元+130万元)/2=140万元存货周转次数=80万元/140万元=0.5714次存货周转天数=30天(因为只有6月只是1个月，计算时按30天/月计算)/0.5714次=52.5天,假定每年库存周转次数提高一次总产值 $10,000,000库存成本- 75% 7,500,000 库存投资-每年周转2次 3,750,000库存投资-每年周转3次 2,500,000 库存降低 $1,250,000库存管理费用-25% X0 .25节约库存投资 $312,500 利润和
3、现金将是： 提高的利润312,500 增加的现金1,250,000,库存周转率计算案例,“转”就是“赚”!,不同行业平均库存周转率水平,库存,库存的形成,从整个供应链管理角度看，若进的多，出的少，那么库存就自然形成了。预测高了，需求太少，客户库存太高，或客户有效销售太少，生产过剩等，都会造成库存过大。,库存的形成,预测不准或需求变更,质量不稳定,交货期不确定,供货批量或周期长,设备故障率高超量生产,盘点不准,影响库存控制的因素,库存的利弊分析,既要给客户保证及时发货，又要控制库存？ “矛盾” 啊 ,让企业以最低费用和理想且迅速的流程，能适时、适量、适价、适质地满足使用部门的需要，减少损耗，发挥
4、物料的最大效率。,库存管理的目标,01,02,03,04,05,库存控制的管理方法,ABC分析法,经济批量订购法,库存日程管理,VMI库存管理,呆滞库存管理,ABC分析法又称为重点控制法。它是一种从名目较多、错综复杂的客观事物或经济现象中，通过分析找出主次、分类排队，并根据不同情况加以管理的方法。,ABC分析法概述,ABC分析法分类管理,A类,C类,所占品种比例：20%-40%所占价值比例：10%-20%,所占品种比例：60%-80%所占价值比例：1%-10%,ABC库存分类管理法的程序可以分为以下几步：（1）把各种库存物资全年平均耗用量分别乘以它的单价，计算出各种物资耗用总量以及总金额。（2
5、）按照各品种物资耗费的金额的大小顺序重新排列，并分别计算出各种物资所占用总数量和总金额的比重，即百分比。（3）把耗费金额适当分段，计算各段中各项物资领用数占总领用数的百分比，分段累计耗费金额占总金额的百分比，并根据一定标准将它们划分为ABC三类,B类,ABC分析法分类原则,分类法对物资进行分类时，在符合ABC分类法的基础原则之下还应遵循以下几点：,ABC物资区分管理,采用复合制或者定量订货方式，以求节省手续。大量采购，以便在价格上优惠。依据经验估算设置较高安全库存量。,采用定量订货安排到货。设置适量的安全库存周转。采取连续库存补充方式，即根据订单需求进行物料采购。向供应商提供即时性的、正确性较
6、高的库存计划.,经济批量订购法,经济批量是指一定时期储存成本和订货成本最低的采购批量，储存成本的高低与采购量的多少成正比，订货成本的高低与采购量的多少成反比。采购批量增大，存货就增多，会使储存成本上升，但由于订货次数减少，又会使订货成本降低; 反之，采购批量减少，可使储存成本降低，但又会使订货成本上升。 确定经济批量的目的，就是要寻找是这两种成本之和最小的订购批量。,概述,经济订货批量Squat(2*年订货量*平均一次订货准备所发生成本/每件存货的年储存成本)注：Squat()函数表示开平方根。这是Excel下的公式。,基本公式,在批量计算的首例中，有5个物品。这些物品可想象为在同一设备上制造
7、的产品。图所示为现状，批量根据经验确定，每季度运行一次。,经济批量订购法-举例,倘若把物品5的若干次生产调整转用于物品1，就可显著地压缩库存。即使一次生产出全年度的物品5，对库存投资也无多大影响，而对于物品1每多作一次生产调整却可减少相当多的库存。,平均批量库存 = ￥2,430,平均批量库存 = ￥1,828,不管对象是什么，若能用简单的方法进行有效控制的话，那就不必舍简就繁。而且，若这一方法具有通用性，那就是好了。在库存管理中最符合这一条件的是对“日程”进行管理。用日程能对工序进行控制。问题是仓库中的库存能否视同工序，也用日程来进行控制呢?,库存数量为5个，将其换算成天数的话，就是4天的量
8、。即工序1的完工日即使晚4天，在3月6日完成，这时由于仓库里有4天的有效库存，因而工序2不会遇到任何障碍。,库存日程管理,本来，维持适宜的库存必须要有周到的库存计划。然而，库存往往没有成为计划的对象。先生产、销售，最后剩下的成为库存，即所谓“结果库存”。,要维持适宜的库存必须由结果库存转向计划库存。,首先是按产品类别进行销售预测制订库存计划必须要有信息。因而，销售部门必须就产品类别对各种产品的销路作预测。说起产品类别，因现在是多品种时代，品种数量之多，令人惊讶。不过，按产品类别的销售预测是库存管理的开端，因此，即使麻烦也不能马虎。,通常，预测是在月初，以按一定周期的循环方式进行的。预测面临的首
9、要题目是预测期间，即要解决预测的提前量。作为结论，它应该是产品的最长工作日程加上预测周期后的天数。例如，最长工作日程3个月，预测周期1个月，预测期间就是4个月。,比预测方法更有效果的，是缩短预测期间。,库存预测计划,库存控制的5大常用策略,1、共担风险策略,2、集中与分散策略,2、集中与分散策略,4、越库作业策略,5、延迟策略,延迟化策略是指供应链上顾客化活动延迟直至接到订单时为止，也即在时间和空间上推迟顾客化活动，使产品和服务与顾客的需求实现无缝连接，从而提高企业的柔性以及顾客响应度。,案例服装行业的延迟策略,VMI库存管理,降低供货前置期，提高灵活度,实现VMI关联因素,VMI项目实施,如
10、表下表所示，如果某一家企业购入价值100万元的物料，随着库存年数的增长，由于需要花费大量资金用于物料保管以及物料本身的折旧，其价值是不断损失的。,什么是呆滞库存？,案例,指存储过久并且已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少，且存量过多而有变质顾虑，但质量（型式、规格、材质、效能等）仍然符合使用标准的物料。,资金积压损失；物料价值折旧造成的损失；演变成废料的损失；仓储管理费用的损失；搬运或处理费用的损失；废料再处理和再生的费用造成的损失,呆滞库存的影响和损失,呆滞库存产生的原因,呆滞库存,呆滞库存处理方法,申请报废处理审批，节省仓储场地及管理成本。,库存管理的九大指标,及时发货率,实际及时出库的数量 / 要求及时出库的数量X100%,帐卡物相符率,(1-（帐卡物不符项数/ 库存物品总项数）)X 100%,月均库存量,（月初库存量+月末库存量）/ 2,年均库存量,各月平均库存量之和 / 12,库存物料数量完好率,计划期内数量完好物品总量 / 计划期内入库物品总量X 100%,库存物料质量完好率,计划期内质量完好物品总量 / 计划期内入库物品总量X 100%,仓库面/容积利用率,仓库内实际使用面/容积 / 仓库内有效面/容积X100%,运输质量保证率,无质量事故的运输量 / 总运输量X100%,库存周转率（ITO),年总销售库存 / 年平均库存,39,
