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1、2m及以上桩径桩基施工方案,中国建筑平赞高速公路工程项目经理部六分部,目 录,1 工程概况2 施工方案3 溶洞处理4 质量控制5 安全措施,1 工程概况,1.1 工程概览1.2 地质情况,1.1 工程概况,平山至赞皇高速第六合同段，共计有桥梁8座，其中大桥3座，中桥1座，小桥4座。其中半沟大桥桥跨布置为8*40m/8*40m预制T梁；南王庄大桥桥跨布置为3*40+3*40+4*30 / 3*40+4*40+4*30 预制T梁+现浇连续箱梁；大湾沟大桥桥跨布置为3*30+4*30+4*30+4*30/ 3*30+4*30+4*30+4*30预制T梁。桥梁上部结构主要为预制30m/40mT梁，下部
2、采用柱式墩（柱式台）+桩基础，桩基为嵌岩桩，桩长1535m，嵌岩桩桩端持力层中风化岩层。 本标段桩基共计225根/5586m，其中2m以上桩径的桥共计2座，为半沟大桥和南王庄大桥，其中半沟大桥共计28根（2.2m桩径），总长760m；南王庄大桥共计22根（ 2.2m桩径），总长632m 。,半沟大桥,南王庄大桥,半沟大桥桥址区为构造侵蚀山地丘陵微地貌，桥梁跨过山间冲沟及乡间水泥路，沟宽约150m，宽约30m左右，两侧为陡立土坎，地形起伏较大。地层主要为第四系上更新统坡洪积（Q3dl+pl）粉质粘土、碎石，下伏基岩为古生界奥陶系马家沟群（Q2）灰岩，在K24+700处见5.2m溶洞，粉质黏土半填
3、充，夹少量碎石。中风化灰岩为桩尖持力层，承载力1800kPa。,1.2 地质情况,南王庄大桥于K26+442跨过甘陶河，河内无积水，河谷宽浅，呈“U”型，河床漫滩区宽广，河底为较多卵石，桥梁走向为近南北向。主要为第四系全新统冲洪积（Q4al+pl）粉质黏土、卵石，下伏基岩为古生界寒武系泥岩，地层较为简单。以中风化泥岩为持力层，承载力1300kPa。,1.2 地质情况,2 施工方案,2.1 施工流程,2.1 施工准备,2.1.1 技术准备施工方案经过相关方审批，方案未经审批不得施工。熟悉相关规范、图纸，掌握设计要求。有针对性的对相关管理人员及现场操作工人进行技术、安全交底，使管理人员及操作工人了
4、解要做什么、怎么做以及现场施工中应注意的安全事项，确保现场施工安全、有序。测量仪器经过标定，在有效期范围内才能使用。配备各种施工规范、规程、标准及相关手册。,2.1 施工准备,2.1.2 人员准备,2.1 施工准备,2.1.3 材料准备 工程开工前，材料员针对本工程施工所需的主要材料如钢材、水泥、自拌混凝土、电焊条等，根据施工预算，制订采购计划。所采购的材料符合公司合格供方名录，并同供应商签订供货合同。要求供应商所供的材料质量满足设计和规范要求，供货及时，满足进度要求。材料进场后，在监理见证下按规定送试验室复验，合格后方可使用。,2.1 施工准备,2.1.4 机械准备,2.2 测量定位,钻孔灌
5、注桩桩位精确放样时，做到在一个导线点上进行施放在另一个导线点上进行复核。放样结束后根据前后左右相邻桩位的理论间距用钢尺进行相互校核，误差不大于50mm。桩位确定后对具体桩位布设坚固、稳妥的十字型护桩，护桩所用材料为木桩、钢钉及混凝土，同时在施工过程中应对护桩加强保护力度。桩位测放和护桩埋设结束后及时向监理工程师报验，报验合格即可进行下道工序施工。,2.3 护筒埋设,桩基施工采用埋设钢护筒，护筒内径大于桩径200mm，钢护筒采用壁厚5mm钢板卷制而成，按照规范设计进行加工。 护筒基坑开挖用人工，埋设护筒时应高出原地面0.3m，为避免塌孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然结实土层上，底标高根据每个钢护
6、筒所在位置的土质情况确定，护筒周围回填粘土，并分层填筑夯实。护筒埋设完后，检查是否偏位，最大偏差不超过50mm，护筒定位后再用全站仪放出桩中心，用红油漆在钢护筒上划线作护桩标记。,2.4 钻机就位,拼装好的钻机拖拉就位后，将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线，其偏差小于50mm。钻机定位后，底座做到平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，以防止在施工过程中由于机身震动造成实际偏位。,2.5 钻进成孔,当泥浆比重达到1.2-1.4时，进行桩孔施工。开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。松散地层应采用中小冲程，坚硬漂、
7、卵石和岩层应采用中、大冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钻进工地应有备用钻头，检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补，经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。,2.5 钻进成孔,在钻孔过程中，必须绘制桩孔地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制钻进速度。钻进中应经常注意土层变化
8、，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况，当发现地层异常孔内有变化时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，利用探孔器（探孔器直径比钢筋笼直径大10cm，长度5米）先进行孔径检查合格后，用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。,2.5 钻进成孔,注意事项钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止造成固体污染。钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，保证每个截面没有缩径现象。钻孔桩
9、成孔桩位偏差不应大于5cm，桩身垂直度允许偏差应小于1%。当钻孔进入中风化岩面时，应捞渣取样并经监理工程师现场确认，以作为岩面深度的依据。终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。,2.5 钻进成孔,注意事项钻孔时经常清碴，并及时补给泥浆，钻孔作业应连续进行，不得中断。采用多台钻机施工时，在混凝土刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。钻孔过程认真填写钻孔记录，尤其在地层发生
10、变化时、因故停钻时均应认真记录和分析；经常观察、检查钻机的位移和稳定情况，发现问题及时处理。在整个成孔过程中应安排专人经常检查、测试泥浆性能，根据不同地层及时调整泥浆各大指标（成套泥浆检测仪应放在钻孔附近以备随时使用）。,2.6 检查及清孔,1）清孔处理的目的是使孔底沉碴(淤泥)厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆，泥浆比重1.031.1，含砂率小于2%，黏度1720Pas，胶体率大于98%。2）清孔时严禁用清水直接注入孔内以达到迅速降低孔内泥浆指标的方法进行清孔；严禁用加深钻孔深度的方法
11、代替清孔，同时清孔时注意保持孔内水头压力，防止坍孔。3）清孔结束后应迅速报请监理工程师检查孔深和泥浆指标，申请拆除钻杆、钻头。4）终孔后应检查孔深，孔径、垂直度，合格后应迅速清孔，清孔时必须保持主孔内水头高度，清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求，并请监理工程师检验合格后才进行钢筋笼吊装及灌注水下混凝土。,2.7 钢筋工程,2.7.1 钢筋笼制作加工时要对施工图中各类钢筋及构件进行编号，并编制钢筋配料单。配料单中要明确桩号、钢筋编号、型式及尺寸、钢号、数量及重量等内容。为确保桩体保护层厚度，在钢筋笼周边安装保护层垫块，垫块的间距在竖向不大于2m，在横向圆周对称设置不少于4处，错开、分散
12、设置，以确保钢筋保护层厚度达到要求。钢筋焊接时，在同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋根数的一半，两个接头间距不小于35d，并不小于50cm。钢筋笼的竖向主筋连接采用搭接焊连接。桩主筋与箍筋焊接成笼，主筋搭接长度单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d，焊缝要求饱满、均匀、密实。,2.7 钢筋工程,2.7.1 钢筋笼制作根据图纸要求，下设钢筋笼时在相应灌注桩孔内埋设超声波检测管，以便做灌注桩无破损试验，与检测管绑定的主筋应通长到底。钢筋笼成型采用钢支架成型法。支架由固定部分和活动部分组成。支架用2cm3cm厚的钢板制作，其上部有半圆形凹槽，圆弧半径为主筋中心至桩心的距离；按主筋的位置和直径在
13、圆弧面上割出支托主筋的半圆形凹槽；固定支架用打入地下的支柱固定。制作钢筋笼时，每隔2m左右设置支架一个，各支架应相互平行，圆心应在同一直线上；先把主筋逐根放入凹槽，然后将箍筋按设计位置放在主筋外围，并与主筋点焊连接。焊好箍筋后，再绕焊螺旋箍筋。钢筋笼根据长度不同采取分节制作方法，孔口拼接。为防止钢筋笼在运输、下设过程中发生变形，在钢筋笼内侧暂时设置支撑梁加固，在钢筋笼下设过程中依次卸掉。,2.7 钢筋工程,2.7.2 钢筋笼运输 每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，在笼中加设十字钢筋撑，绑扎方木加固，防止钢筋笼变形，便于使用时按桩号装车运出。采用平板车进行钢筋笼运输。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必
14、须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。,2.7 钢筋工程,2.7.2 钢筋笼安装（1）灌注桩钢筋笼采用1台汽车吊人工配合下设钢筋笼，下设时钢筋笼中心应与桩孔中心正对，骨架倾斜度允许偏差0.5%，骨架底面高程允许偏差50mm。吊入前将钢筋笼焊接成整体，布置好垫块，安装声测管后，吊入孔内再固定钢筋笼，以防浇灌混凝土时骨架上升，记录各节长度及总长度后吊入孔内，并填写钻孔灌注之前检测表。（3）用吊车将钢筋笼吊起，对准孔位、扶稳、缓慢下入孔内，避免碰撞孔壁，直至下到设计位置。（4）为保证构造物位置的精准，待钢筋笼下设完毕之后，测量人员再复测一遍钢筋笼的位置，以确
15、保构造物位置的准确无误。（5）钢筋笼起吊方法,2.7 钢筋工程,2.7.2 钢筋笼安装钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间；第三吊点在骨架最上端的定位处。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二、三点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二、三点，随着第二、三点的提升，慢慢放松第一点，直到骨架垂直地面，停止起吊。解除第一点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼
16、顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。逐段安装至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用4根20mm钢筋焊接在钢护筒上，同时使用2根100mm钢管对称压住钢筋笼(其下端卡住钢筋笼顶部的加强箍筋，其上端焊接在钢护筒上)。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼吊入孔后准确、牢固定位，平面位置偏差不大于20mm，地面高程偏差不大于20mm。,2.7.2 钢筋笼安装,2.8 导管安装,本工程导管采用直径300
17、mm，壁厚10mm的无缝钢管制作的导管成品。分节长度为中间每节2m至4m，上端节长1.5m。除最下节底外，导管两端均有螺丝扣，以便导管之间互相连接。导管在安装前进行试拼，对其进行水密、承压和接头的抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应大于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力。导管检查、试验合格后对每节导管长度进行测量，加以编号、标记；导管安装前根据孔深认真计算导管总长度，计算时导管底部悬空高度宜控制在40cm左右，同时安装导管时须根据编号顺序逐一进行，防止出错。导管安装时必须安排专业技术人员全过程旁站控制，检查密封圈良好状况，丝口拧紧牢固程度。导管卡子采用20
18、号槽钢及12mm厚钢板加工而成。主要作用是卡挡漏斗和导管，方便浇注混凝土和连接、去掉导管。根据孔深，确定导管长度，利用吊机起吊就位，首先将导管下到孔底，然后上提40cm，上卡子，并用枕木将卡子牢固的支撑于孔口。,2.9 混凝土灌注,2.9.1 灌注前检查 在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前，导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，允许厚度不大于50mm。如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求，二清后泥浆比重控制在1.031.10。检查钢筋笼长度及顶、底标高。全部合格，即可进行灌注水下混凝土施工。,2.9 混凝土灌注,2.9.2 灌注准备混凝土：提供现场的商品
19、混凝土，须由项目部试验人员现场按照规范要求频次留取混凝土强度试件，并随时抽查混凝土坍落度，坍落度控制在18-22cm，对坍落度不符合要求的混凝土，一律退回，不得用于本工程。漏斗：漏斗用4mm厚钢板及角钢加工制成，体积不小于首批混凝土灌入量。在距漏斗口15cm处的外侧，对称焊接吊环4个，漏斗下端作成顺时针螺丝扣，与导管螺丝扣相同，以便两者相互连接，开始灌注时混凝土应埋住导管1m以上。混凝土储料斗和漏斗由吊机提升。,2.9 混凝土灌注,2.9.3 首批混凝土灌注 首批混凝土的灌注是确保水下混凝土灌注质量的关键，向储料斗内洒水湿润斗壁和管壁，灌注时首先应在储料斗内储存首批混凝土，储料斗与导管接口用合
20、页分隔，随即注入混凝土，当漏斗内混凝土方量达到首批混凝土方量后，将合页打开，首批混凝土注入孔底。同时，混凝土罐车继续向漏斗内补充混凝土。首批混凝土需保证混凝土方量埋住导管下端，不小于规定高度。,2.9 混凝土灌注,2.9.3 首批混凝土灌注 V=1/4*D2*（H1+H2）+1/4*d2* Hw*w/cV灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m；H2一导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；Hw桩孔内水或泥浆的深度(m)；w桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；c混凝土拌和物的重度，取24kN/m3。,2.9 混凝土灌注,2.9.3 首批
21、混凝土灌注,2.9 混凝土灌注,2.9.4 导管的提升及混凝土续灌 首批混凝土灌注完成后，继续灌注，导管埋深不超过6m，不少于2m。提升导管，卸下一节导管（导管每节2-4m）。如此循环至桩顶，卸下的导管，用水冲洗干净，整齐堆放，以便下次使用。 灌注过程要紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，以便及时提升中拆除导管。提拔导管时要通过测量灌注混凝土的深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管长度；严禁不经计算和测量而盲目提拔导管。当混凝土堵塞导管时可通过拔插导管疏通导管内混凝土（不得将导管口拔出混凝土面）。水下混凝土的灌注时间不得超过上
22、批混凝土的初凝时间。,2.9 混凝土灌注,2.9.4 导管的提升及混凝土续灌,2.9 混凝土灌注,2.9.5 灌注过程记录 在灌注混凝土时，按规定制作混凝土试块。有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。混凝土的温度不低于5，当气温低于0时，灌注混凝土采取保温措施。避免强度未达到设计等级的50%时桩顶混凝土受冻。,2.10 桩头处理,浇注完成达到终凝状态之后，及时清理现场，并将上部空桩部分用土回填，防止人员跌落。清除桩头浮浆，待混凝土强度达5MPa时，凿除桩头浮浆混凝土，凿除浮浆混凝土时，要注意不要震坏桩身混凝土，地面以下的护筒最好
23、是浇注混凝土后马上拔出，地面以上的护筒须待混凝土强度达到5MPa方可拆除，不要在混凝土开始凝固时拔出，以免损坏桩头混凝土。,2.11 检验,采用超声波法检测，要求受检桩混凝土强度至少达到设计强度的70%，且不小于15MPa（一般不少于14天）方可进行检测。检测前清除检测管端部封堵物，并使用钢绞线或其它硬质线材对检测管全长进行疏通，疏通结束后，将水管通入检测管至底部，泵入清水，由下至上将管内异物冲出，当管内流出为持续清水时，结束清洗，对桩进行超声波检测。声测管通过两两组合的方式形成检测剖面，在检测时必须用桩基顶面的两声测管间内径之间的距离作为检测剖面的测距，在测量时卷尺一定要紧贴桩基顶面，避免声
24、测管露出桩顶部分倾斜带来检测剖面距离的不准确，给检测与分析结果带来不利影响。,3 溶洞处理,根据地址详勘资料显示，半沟大桥右线桩基存在灰岩溶洞，溶洞直径0.5m2m，最大6m，属于深埋覆盖型、弱发育、未见地下水；溶洞被黏土夹少量碎石填充。如溶洞填充物松散或为半填充，为防止泥浆渗漏严重、水头不足造成塌孔，处理方式采用：粗骨料混凝土回填+长护筒跟进。,3 溶洞处理,处理流程：（1）当钻进至溶洞时，采用粗骨料混凝土回填冲击，用0508 m小冲程，不循环泥浆干打几分钟，使回填物充分密实，再加浆提高水头到正常高度，等水泥初凝具有一定强度，将漏浆处堵住后再使用小冲程继续钻进，形成人工泥石护壁。（2）如此反
25、复多次回填片石、粘土和 整包水泥，反复冲击直至形成泥石护壁并不再漏浆为止，并穿越整个溶洞。（3）地质剖面显示在灰岩溶洞上方为碎石层，为避免溶洞漏水，水头高度急剧下降而造成的坍孔，采用长护筒跟进穿透砂砾及卵石层等透水层，座落在不透水的强风化灰岩上。严禁因钢护筒短，没座在强风化灰岩上，造成坍孔，导致钻头被埋。,4 质量控制,4.1 塌孔4.2 钻孔漏浆4.3 成孔偏斜4.4 缩孔4.5 孔深不足4.6 钢筋笼变形4.7 钢筋笼位置偏差4.8 钢筋笼上浮4.9 断桩,4.1 塌孔,现象：成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。,防治措施：埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，密实不
26、渗水。孔内水位必须稳定的高出孔外水位1m以上。钻孔配套设备一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。施工通道的布置应离孔位一定距离。应根据不同土层采用不同的泥浆密度。应根据不同土层采用不同的转速。钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。发生坍孔时，应用优质粘土回填，待自然沉实后再继续钻进。尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间。,4.1 塌孔,防治措施：埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，密实不渗水。孔内水位必须稳定的高出孔外水位1m以上。泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。施工通道的布置应离孔位一定距离。应根据不同土层采用不同的泥浆密度。应根据不同土层采用不同
27、的转速。钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间。发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。,4.2 钻孔漏浆,现象：在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。,防治措施：成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80120cm）。在安置护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护垫效果。护筒一般应埋置在粘土层内不少于1m。,4.3 成孔偏斜,现象：成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。,防治措施：钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮
28、缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。,4.4 缩孔,现象：成孔过程中或成孔后孔径小于设计要求。,防治措施：采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。,4.5 孔深不足,现象：在浇筑混凝土前复量孔深发现不足。,防治措施：吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。必须二次清孔，清孔后的泥浆比重应小于1.10。尽量缩短成孔至浇筑混凝土的间隔时间。,4.6 钢筋笼变形,现象：钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形。,防治措施：钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，
29、然后在孔口焊接。应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。,4.7 钢筋笼位置偏差,现象：钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围。,防治措施：在钢筋笼主筋上，应每隔一定距离设置一组垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。,4.8 钢筋笼上浮,现象：浇筑混凝土时钢筋笼上浮。,防治措施：当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减
30、少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。,4.9 断桩,现象：成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。,防治措施：混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度。防止导管赌塞。严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。浇筑混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。,5 安全措施,5.1 泥浆池临边防护5.2 吊装工
31、程5.3 钻机就位及钻进成孔5.4 混凝土灌注,5.1 泥浆池临边防护,桩基施工作业，两个墩身中间设置一个泥浆池，临边防护采用483mm钢管搭设两道防护栏杆形式，下道栏杆离地0.6m，上道栏杆离地1.2m，立杆高1.7m(埋入地下0.5m)，立杆间距应不超过2m，立杆与泥浆池边缘的距离不小于0.5m，防护栏杆内侧满挂密目安全网。,5.2 吊装工程,1) 起重机距钻孔边缘必须保持6m以上的安全距离。2) 起吊过程必须有专人指挥作业，专职安全员在旁监督，吊装物体时下方严禁站立人员。每台起重机必须配备一名司机、一名司索工、一名信号工，且必须持证上岗。3) 起重机应在平坦坚实的地面上作业、行走和停放。
32、4) 起吊重物时应先将重物吊离地面200mm500mm后，确认重物已挂牢，起重机的稳定性和制动器的可靠性均良好，再继续起吊。,5.3 钻机就位级钻进成孔,1) 钻机在转场时，对陡坡等道路进行观察，必要时制定加固措施,防止钻机碰撞结构物、翻车等事故发生。2) 钻机就位后，应有专人指挥对机底枕木填实，保证施工时机械不倾斜、不倾倒。同时对钻机及配套设施进行全面安全检查。钻机安设牢固后，对钻架加设斜撑及揽风绳。3) 冲、钻孔前要检查各传动箱润滑油是否足量，各连接处是否牢固，泥浆循环系统(离心泵)是否正常，确认各部件性能良好后，才开始作业。4) 冲、钻孔前要检查钢丝绳有无断丝、腐蚀、生锈等，断丝超过10
33、%应报废。检查钢丝绳锁扣是否牢固，螺帽是否松动。5) 操作期间，操作人员不得擅自离开工作岗位或做其他的事。钻孔过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停钻，查明原因处理后，方可继续施钻。6) 成孔后，必须将孔口用5cm厚的木板或竹夹板加盖保护或浇筑混凝土，以防闲杂人员或小孩掉到桩孔内，孔口附近不准堆放重物和材料。,5.4 混凝土灌注,1) 灌注砼桩时，施工人员分工明确，统一指挥，做到快捷、连续施工，以防事故的发生。2) 灌注砼时,减速漏斗的吊具、漏斗、串角挂钩和吊环均要稳固可靠。泵送砼时，管道支撑确保牢固并搭设专用支架，严禁捆绑在其他支架上，管道上不准悬挂重物。3) 导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。4)吊车提升拆除导管过程中，现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。,
