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1、 人工挖孔桩专项施工方案一、工程概况1.1 工程概况本合同段的技术标准：起点K41+260K51+137段采用高速公路标准进行建设，设计速度80公里/小时，路基宽度25.5米；K51+137K52+103.834段采用一级公路标准进行建设与既有的惠特二级公路段连接，设计速度80公里/小时，路基宽度25.5米。其中ZK42+831小周大桥位于惠特高速公路分离式路基上。本桥为跨越山间沟谷及道路而设，孔跨布置及结构形式为：左幅441+441米预制预应力（后张）混凝土连续T形梁，先简支后结构连续。全桥共2联，共计3道伸缩缝。ZK42+831小周大桥共有桩基30棵，最大桩径为2#墩2.2米，最长桩长5#
2、墩24米。ZK42+831小周大桥桩基统计表序号墩号桩长(m)桩径（m）桩基数（棵）11#151.9222#152.2233#181.5644#221.5655#241.5666#201.5677#221.921.2 水文、气象、地质条件1、场地位置及地形地貌桥址区位于花岩附近，横跨斜坡冲沟，属侵蚀中切割中山斜坡地貌，桥址区桥台地形陡倾，为原始地貌，植被发育，为林地。各桥墩位于沟谷斜坡地段，小里程桥台位处沟谷左侧斜坡上部，大里程桥台位处沟谷右侧斜坡中上部；两桥台自然坡度陡倾，一般2336。桥区沟谷地段分布第四系坡洪积（Q4dl+pl）粉质黏土、块石土、碎石土及第四系冲洪积（Q4al+pl）卵石
3、土，斜坡段基岩出露，为燕山期（52(1)）强风化花岗岩。有一碎石公路通往场区（槟路），场地交通条件好。ZK42+831小周大桥总体平面布置图2、区域地质构造据区域地质资料及地质调查显示，桥址区未见构造发育的迹象，除此之外亦未见滑坡、泥石流、崩塌等其他不良地质作用发育。3、桥址区水文地质条件地表水：桥位区属侵蚀中切割中山斜坡地貌，沟谷发育季节性冲沟，据调查，丰水期沟内流量约0.71L/S，流量随季节变化明显，大气降水顺山坡向沟底汇集最终流向槟榔江。地下水：根据地下水蕴藏于岩石储体空间的特征，桥址区地下水主要为松散孔隙水及基岩裂隙水。孔隙水主要赋存于第四系松散堆积层中，受大气降水补给，富水性弱。基
4、岩裂隙水主要赋存燕山期（55(1)）花岗岩中。地下水主要由大气降雨入渗补给，以地下径流的方式汇集、排泄于沟谷低洼地段。据勘察区地质调查及钻探揭露，桥位区地下水总体贫乏，雨季在沟谷地段赋存有一定量地下水，水量随季节变化而变化。ZK42+831小周大桥桩基地质剖面图(1)Q/4ml/素填土：灰白色，主要由花岗岩碎块石及粉质黏土组成，松散，承载力基本容许值80kPa，摩阻力标准值20kPa；(2)Q/4dl+pl/ 粉质粘土:呈灰黄色,稍湿,可塑状。承载力基本容许值150kPa，摩阻力标准值50kPa。(3)Q/4dl+pl/ 碎石土:呈杂色,稍密状。承载力基本容许值350kPa，摩阻力标准值90k
5、Pa。(4)Q/4dl+pl/ 块石土:呈杂色,稍密状。承载力基本容许值400kPa，摩阻力标准值100kPa。(5)Q/4al+pl/ 卵石土:呈杂色,中密状。承载力基本容许值500kPa，摩阻力标准值160kPa。(6)/52(1)/花岗岩:灰黄灰白色，中粗粒花岗结构，块状构造。a虚线以上为全风化，承载力基本容许值280kPa，摩阻力标准值100kPa；b虚线以上为强风化，承载力基本容许值500kPa，摩阻力标准值160kPa；b虚线以下为中风化，饱和密度为2.48-2.58g/cm3/，饱和单轴抗压强度21.67-39Mpa。承载力基本容许值1500kPa。以上所有桩基均处于箐沟内，钻孔
6、机械无法进场就位。因此项目部决定本桥桩基采用人工挖孔桩的方式施作。1.3 施工要求1、 采用人工挖孔应具备下列条件在无地下水或少量地下水、且较密实的土层或风化层中。无法采用机械成孔或机械成孔非常困难且水文、地质条件允许的区域。2、不宜采用人工挖孔的情形地下水位高或地下水涌水量大的区域。流沙地层或受地下水水位影响容易在浇筑护壁后的外侧形成隐形坍孔的地层。极软地层和采空区。孔深大于15米时，应采用机械通风和可靠的施工安全措施，否则不得采用人工挖孔桩。孔内空气污染物超过国家标准环境空气质量标准（GB3095）规定的三级浓度限值，且无通风措施，不得采用挖孔桩。3、挖孔时的技术要求孔内遇到岩层需爆破时，
7、应专门设计，宜采用静态爆破或多孔少药爆破。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。1.4 技术保证条件1、建立以项目经理为组长，总工程师、工程技术部部长为副组长的技术小组，定期组织相关技术人员学习、讨论技术规范、设计图纸等文件。2、完善技术保障体系，编写施工组织设计及技术交底，建立逐级交底制度。建立工人夜校，对工人进行技术培训，从施工第一线提高技术水平。二、编制依据1、两阶段施工设计图纸；2、公
8、路工程施工安全技术规范（JTG F90-2015）；3、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；4、公路路基施工技术规范（JTG/T F10-2006）；5、公路工程质量检验评定标准（JTG/T F801-2004）；6、直螺纹连接技术规程JG163-2004；7、爆破安全规程（GB 6772）；8、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46）；9、危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号；10、XX省公路建设项目危险性较大分部分项工程专项方案安全管理办法云交基建2010200号文；11、关于进一步加强危险性较大的分部分项工程安全管理的通知建质（2017）39号；1
9、2、建筑桩基技术规范JGJ94-2008；13、人工挖孔桩施工安全标准HJBZ-GC-C04；14、环境空气质量标准GB3095-2012；15、起重机械安全规程GB6067.1-2010；16、XX惠特高速公路TJ5合同段实施性施工组织设计。三、施工计划3.1 施工进度计划根据施工进度要求，结合现场实际情况，确定所有人工挖孔桩均采取跳挖的方式施工，分两轮施工完毕。第一轮1、3、5、7号墩施工时间为2017年10月5日至2017年11月5日，第二轮2、4、6号墩施工时间为2017年11月5日至2017年12月30日，该桥桩基计划完工时间为2018年1月2日。详见附件1ZK42+831小周大桥人
10、工挖孔桩进度横道图。桩基施工要采取跳孔作业施工，相邻桩基不得同时开孔。其中硝塘1号大桥第一轮1、3、5、7号墩施工中，先施工1-1#、3-1#、3-3#、3-5#、5-1#、5-3#、5-5#和7-1#桩基，再进行1-2#、3-2#、3-4#、3-6#、5-2#、5-4#、5-6#和7-2#桩基。第二轮2、4、6号墩施工中，先施工2-1#、4-1#、4-3#、4-5#、6-1#、6-3#和6-5#桩基，再进行2-2#、4-2#、4-3#、4-4#、6-2#、6-4#和6-5#桩基的施工。3.2 工期保证措施1、建立高效的管理机构，落实经营目标责任制，推行先进的管理方法和手段。2、本工程人工挖孔
11、桩施工投入人员高峰期达40人，桩径1.5m的桩每2人一组，桩径1.9m的桩每3人一组，桩径2.2m的桩每4人一组。3、本工程现场设置2台吊车，用于钢筋笼的起吊和安装，保证安装进度。4、本项目上将安排大批量效率高、机械完好率高的施工机具和先进的施工仪器、检测仪表进入现场施工，并加强机具、仪器的保管、保养、使用和修理工作。5、加强工人培训，配备先进工具改善劳动环境，提高劳动效率。3.3材料与设备配置根据施工工艺结合进度计划，人工挖孔桩施工主要设备配置如表3-1所示：人工挖孔桩施工主要材料及设备序号名称（单位）型号数量备注1人工挖孔支架（套）9（成套设备：包含电机卷扬机等）2汽车吊（台）25吨13自
12、卸车（台）24地泵（台）55灌注导管（套）16强制拌和机（套）27强力送风机（套）98风镐（套）99出渣桶（套）121042.5硅酸盐水泥吨200根据实际需要11砂子吨800根据实际需要12碎石吨1200根据实际需要13石膏吨16根据实际需要14化钙吨12根据实际需要15护壁模板（套）916提升卷扬机2吨1根据实际需要17钢模板平米180四、施工方案4.1施工工艺流程人工挖孔桩采用人工配合风镐开挖孔内土石方，电动卷扬机提升出渣的方式进行施工，施工过程中边开挖、边施做护壁（护壁混凝土标号不低于桩身混凝土标号），护壁砼拌制时,应适当掺入早凝剂,以加速砼凝固,护壁砼在施工过程中，应随时注意正位,保持
13、桩位准确，每施工1米检查一次。孔位检查时采用自桩顶桩中心吊铅垂确定孔位中心，自吊点以桩径成圆，以此修正桩身。按照规范的要求，同排两个相邻的桩基不得同时开挖，故采取跳一挖一的顺序施工。具体工艺流程见“人工挖孔桩施工工艺流程图”。监理工程师批准场地平整场地平整桩位放样桩位放样浇筑孔口护圈、挖第一节桩孔土石方挖第一节桩孔土方支模浇筑第一节砼护壁支模浇筑第一节砼护壁标高、桩位复测标高、桩位复测提升、抽水、通风、照明等设备安置提升、抽水、通风、照明等设备安置挖下一节土石方挖下一节土校核桩孔垂直度、直径等校核桩孔垂直度、直径等拆上节模板支下节、灌注下节护壁砼拆上节模板支下节、灌注下节砼护壁循环作业直至设计
14、深度循环作业直至设计深度检查基底、进行铺底检查基底、进行扩底基底清理基底清理吊放钢筋笼就位吊放钢筋笼就位安装串筒、灌注桩身砼安装串筒、灌注桩身砼制作钢筋笼运至孔位砼制备、输送输送商品砼测量砼面高度测量砼面高度报送施工方案人工挖孔桩施工工艺流程图4.2 施工技术参数人工挖孔桩技术参数如“加工钢筋的检查项目”、“钢筋安装检查项目”、“挖孔桩检查项目” 所示。加工钢筋的检查项目检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法受力钢筋顺长度向加工后的全长（）10尺量：按受力钢筋总数30%抽查弯起钢筋各部分尺寸（）20尺量：抽查30%箍筋、螺旋筋各部分尺寸（）10尺量：每构件检查510个间距钢筋安装检查项目
15、检查项目规定值或允许偏差检查方法受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量:每构件检查2个断面同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查高、宽或直径5弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周过边检查8处基础、锚碇、墩、台10板3挖孔桩检查项目检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允 许50极 值100孔深（m）
16、不小于设计值测绳量：每桩测量孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量孔的倾斜度（mm）0。5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查4.3锁口、护壁和人工挖孔施工1、施工测量放样依据导线控制点和施工设计图上桩位坐标，放样桩位坐标和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后，从圆心引出四点做为护桩，并用混凝土包裹保护，方便开挖后检查孔径大小及桩位偏位情况，作好护桩方可开挖。2、锁口施工桩基须按照设计尺寸施作锁口。锁口应按照设计图纸配筋
17、，高度宜高出周边地表30厘米，以保护孔口、阻挡孔口周边杂物掉进孔内，同时避免地表水进入孔内。锁口施工前需平整锁口处场地，并适当压实。平场完后测量放样桩基轴线或四个角点。根据测量放样的角点拉线确定锁口内侧模板边线。根据放样边线安装内、外侧模板，模板尺寸必须准确。模板安装完成后按照设计图纸加工安装锁口钢筋。最后加固模板并浇筑锁口混凝土。锁口混凝土采用现场拌合的方式生产。水泥、砂和碎石等原材料应验收合格。拌和时严格按配合比投料，搅拌均匀。浇筑时应注意振捣密实，浇筑完毕后应注意养护。确保护壁混凝土的强度。开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先预留中桩及相邻土不动，挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔
18、的截面尺寸，挖出的土石方应用运输车辆集中运送，严禁随意乱堆乱弃，孔口四周挖排水沟及时排除地表水。每节的开挖高度应根据不同土质和设计而定，每节开挖高度不宜大于1米。桩基土石方开挖前应在锁口上重新放样桩基角点并做好永久标记，后续土石方开挖时据此吊线控制下部尺寸。护壁钢筋构造图人工挖孔桩基锁口平面图、剖面图人工挖孔桩基锁口钢筋构造图挖孔桩单桩施工平面布置图3、锁口周边防护3.1锁口施工完毕正式开始桩基开挖前应做好孔口防护措施。3.2桩基锁口防护方式为在锁口周边设置扣件钢管围栏，钢管高度不得低于1.2米，打入土体深度30cm.立杆间距1米，设置两层水平杆，四周设置安全网围挡。同时制作钢筋网，以备覆盖孔
19、口之用。钢筋网采用32钢筋做骨架，16钢筋做网格，网格大小为15cmX15cm。孔口防护示意图4、支模浇筑第一节护壁砼为防止挖孔桩孔壁坍塌确保安全施工，应设置护壁，浇筑素混凝土与孔壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度不小于15cm，砼强度必须与桩基砼相同，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，砼强度达到5Mpa以上方可拆模。如图： 人工挖孔桩基护壁构造图人工
20、挖孔桩基半月板示意图每循环开挖成型后必须及时施作护壁，以避免围岩长时间暴露风化引起塌方。护壁施工顺序为先安装钢筋，再安装模板，最后浇筑混凝土。护壁钢筋严格按照设计图纸下料和加工。护壁钢筋安装时应控制好护壁钢筋各向保护层厚度。钢筋安装的尺寸间距均应严格按照设计图纸进行，钢筋接头全部采取绑扎搭接，搭接长度不得小于35d。由于每次浇筑量小，混凝土采用现场拌合机自拌的方式生产。自拌混凝土浇筑需使用强制搅拌机拌和。护壁混凝土用砂石料、水泥等原材料需严格控制进货质量。混凝土现场拌和时注意投料顺序为：石子水泥沙水。水泥应采用42.5硅酸盐水泥并配以4%石膏与3%化钙，以达到快硬效果。投料前须有切实可靠的计量
21、措施以保证配合比准确。混凝土入模后用小型振捣器进行振捣密实。护壁混凝土终凝后即可进行下一阶段开挖，一般混凝土龄期达到24小时便可拆除模板。5、标高、桩位复测在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。 6、提升、抽水、通风、照明等设备安置（1）施工方法第一节桩孔成孔后，在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。提升架与地面接触处要用打夯机压实，连接要牢固，或砼进行硬化并埋设连接钢筋处理。安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。桩口上设围护栏，当桩孔深
22、大于8米时，应用通风机通过胶管向孔中送风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。桩孔内设置防水带罩灯泡照明，电压为36V安全电压，电缆应为防水绝缘电缆，并设置漏电保护器。当桩孔内有人挖土时，及时清除孔口旁杂物，防止杂物掉下伤人。人工挖孔桩基安全防护示意图（2）提升设备a、设备组成结构提升设备由动力装置和支架两部分组成，渣土提升设备应设置提升行程限位开关。动力装置由电动机、加速器、离合器、制电器、绳筒和钢丝绳组成。电动机位傍磁式单相电容电动机，设计有断电即制动机构；电机还装有热敏开关，可防止电机过热而烧坏；减速机位两级齿轮减速，固连于电机、离合
23、器、制动器于绳筒装为一体，但离合器处于脱离状态时，可实现快速下降，操作制动器可控制下降速度以免发生冲击。动力装置外壳正面所所开的圆孔可用来安装吹风机，可根据需要配备吹风机进行强制冷却。在臂端设有形成开关以防操作失误或按钮失灵而造成的起吊过位事故。操作按钮启动器实现电动机正反转可将钢丝绳卷绕、放开，并通过支架部分滑轮起吊下方物料来完成吊运作业。主要技术参数：型号CD300-A、电压380v、电动机功率1000w、提升度7-14m/min、提升高度1-100m、起重500-1000kg。b、多功能电动提升机抗倾覆计算1100/t2=1520/t3,t3=1520*t2/1100（1）1100*t3
24、1620*t1 （2）把（1）式代入（2）式得（1520*t2/1100）*11001620*t11520*t21620*t1同时除以10001.52*t21.62*t1,t21.62*t2/1.52,t21.07t1, 因此，符合力学要求。C、提升设备构造图出渣采用电动提升机将渣土垂直运输到地面，出渣桶用厚度不小于3mm的钢板制作而成。出渣时，桶内渣土不得装载过满，至少留出不少于20cm的空间，以防渣土掉落伤及孔内作业人员。7、挖下一节土石方开挖过程中作业人员通过带软梯进出。软梯应随着开挖深度的加深而逐步接长。软梯使用前应做安全检查，确认满足要求后方可使用。从第二节开始利用提升设备运土，桩孔
25、内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。开挖渣土必须使用密闭铁桶通过地面上的起重卷扬机提升至地面并转移至弃渣处妥善倾倒。盛放渣土的容器不得装满。8、校核桩孔垂直度、直径等每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。 9、拆上节模板支下节、灌注下节护壁砼先拆第一节、支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出
26、高度为100的砼浇筑口。模板支好后，砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。 10、循环作业直至设计深度将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。重力锚边坡上的人工挖孔桩施工时由于渣土不能直接向坡面倾倒，因此采用钢管支架搭设吊架，通过吊架将孔内渣土运输至开达古隧道洞口一侧倾倒，并运走。起吊渣桶的钢丝绳，必须有6倍的安全系数。钢丝绳端头必须使用5个配套绳卡卡牢固，并在最后两个绳卡之间留下安全弯，以方便使用过程中观察绳卡有无失效。图4-11、钢丝绳索扣固定示意图 11、基底清理、检查基底终孔前把孔底清理干净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体
27、尺寸，并做好记录。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、孔深、孔径，竖直度、孔内积渣等进行检查，做好检查记录，核对地质资料，签认检查记录，符合要求后方可进行下道工序施工。12、爆破作业如需采取爆破施工，应先履行相关的审批手续。只可以采取小药量松动爆破，切不可使用大药量爆破。爆破的实施须由具有持有相应上岗证的专业技术人员进行。采用爆破开挖时应加强孔壁支护，确保孔壁稳定。孔中爆破前，所有孔中施工人员必须撤离，所有人员疏散至安全区域。如果孔深小于10米，爆破时还应对孔口进行覆盖。13、人工挖孔桩风、水、电的布置情况（1）人工挖孔桩的通风布置每个桩孔应配备一套通风补氧设施。孔深超过8米时，作
28、业全过程不间断送风，鼓风机送风不得小于25L/s。孔底凿岩时要加大送风量。孔深超过8米时，人员下井前先送风，送风时间不得少于15分钟。孔深超过8米时，每天下井前进行毒气检测。通风布置情况（2）人工挖孔桩的孔内降水地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。A、地下水量不大时可选用潜水泵抽水，抽水一段，开挖一段，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。用定额流量80m3/h（实际出水量一般小于此值）、扬程22m、电机功率7.5kw的深井潜水泵抽水，孔中用管径80mm的钢管作输水管，法兰连接，井口设置弯头；地面用直径直100mm的皮管输水。B、水量较大时当用施
29、工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。C、对不太深的挖孔桩可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。D、抽水时环境影响有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常
30、抽水时，达到正常开挖。（3）人工挖孔桩的用电布置井内照明采用36V安全电压，灯具采用防爆带罩灯泡。水泵和其他孔中用电设备必须接漏电保护器，每班前检查，保证其灵敏可靠。孔中用电设备，定期检测绝缘电阻。孔中挖孔作业人员和电动机具操作人员穿水靴，带绝缘手套。井底抽水时，原则上应在挖孔作业人员上到地面以后，再合闸抽水，抽水后即关闭电源，严禁带电作业。孔内抽水用电设备应采用一机一闸一保险；电缆应采用YHS潜水电机用防水橡皮护套电缆，不得有接头，且应架空敷设，不得承受外力，还应有防磨损、防潮、防断的保护措施。未级电箱应装有可靠的漏电和接零保护；漏电保护器的动作电流的动作时间应选用控制范围为15MA和0.1
31、S的型号。如遇水量大，确需边抽水边挖的，孔中人员采取足够的安全防护（如穿密封绝缘服），井上有专人监护并设置专门保护电源时方可进行孔中作业且孔中作业人员作业时间不得超过1h。4.4 钢筋笼的制作与安装1、材料、试验带肋钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499.2-2007)的规定，光圆钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB1499.1-2008)的规定。钢筋进场对外观检查，确定有无识别标签，以及提供化学成分、力学性能检验合格证明。试验室按相关规定每批进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验，确定是否可以投入使用。2、钢筋的连接钢筋连接根据设计及相关规范选择连接方式。直径 (20mm)及以
32、上的钢筋接头采用滚扎直螺纹套筒连接，套筒连接标准采用钢筋机械连接技术规程(JG107-2010)；其连接标准为：20套筒链接长度50mm,外径为31mm。22套筒链接长度54mm,外径为33mm。25套筒链接长度60mm,外径为37mm。28套筒链接长度67mm,外径为41mm。32套筒链接长度75mm,外径为47mm。3、其余钢筋采用搭焊钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗,钢筋焊接时，不得在没有防风、防雨等设施的场地进行。冬期钢筋焊接时，应有防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条且环境气温不得低于0，当气温低于-20时，不得施焊。每次改变钢筋级别
33、、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。钢筋电弧焊 电弧焊接时，首选双面焊接，仅在施工条件受限制时方可采用单面焊接。连接钢筋的接头，要符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：钢筋接头采用双面焊时，圆钢筋焊缝长度不小于直径的4倍，螺纹钢筋焊缝长度不小于直径的5倍；钢筋接头采用单面焊时，圆钢筋焊缝长度不小于直径的8倍，螺纹钢筋焊缝长度不小于直径的10倍。光圆钢筋和带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，必须满足强度要求，此外，还要符合下列规定：搭接接头钢筋的端部要预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线
34、上。帮条电弧焊的帮条，要采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。帮条与被焊钢筋间应采用4点固定；搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上,焊缝高度应等于或大于0.3d，焊缝宽度应等于或大于0.7d。焊接时应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。接地线要与钢筋接触良好
35、，不得因接触不良而烧伤主筋。采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合电弧焊接钢筋接头缺陷和尺寸偏差允许值表规定。电弧焊接用的焊条应符合设计要求。焊条等焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质等措施。4、钢筋机械连接钢筋机械连接采用滚轧直螺纹套筒，严格按照钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）与钢筋机械连接用套筒（JG/T 163-2013）施工、试验、检测。（1）流程图：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验
36、带帽保护丝头质量抽检存放待用（2）操作要点：连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净完好无损。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护帽。经拧紧后的滚压直螺纹接头就做好标记，单边外露丝扣长度不超过2P。根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。主筋采用直螺纹连接，接头要相互错开，同一截面接头钢筋面积不得大于钢筋总截面面积的50%，且直螺纹套筒之间净距不低于500mm。直螺纹连接前,在距端头5cm处划线,控制套管两端丝头等距，被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏
37、差不大于一个螺距，并用扳手拧紧，使两根钢筋端面顶紧。钢套筒连接时必须外露钢筋丝扣，但外露丝扣不得多于一个。现场直螺纹接头取样后的补强措施：接头施工试验现场取样后，钢筋的补强方法为单面搭接焊，焊接长度为10d。5、钢筋制作钢筋在钢筋加工场内集中加工制作。主筋应根据主筋长度和接头错开要求合理确定各段下料长度。主筋接头采用剥肋滚轧直螺纹套筒连接。需加工直螺纹的钢筋端头宜使用砂轮锯切割平整。钢筋车丝操作人员应持有上岗合格证。车丝机应状态良好，且根据通止规合理调整刀口位置。确保直螺纹接头加工质量符合要求。箍筋与拉钩钢筋的加工应保证下料与弯制尺寸准确，末端弯钩长度符合要求。加工好的钢筋应分类堆码整齐。每种
38、钢筋应编号并做好标记，方便使用。钢筋笼必需在钢筋加工场的定型胎架上完成拼装，每个节段长度为9米，长线法制作，使用直螺纹套筒连接。即在车间按整体制作桩基钢筋笼，完毕后拆分成节段，运输至孔边吊装就位。6、钢筋笼吊装（1）钢筋笼吊装流程桩基钢筋使用汽车吊分节起吊，孔口对接下放。钢筋笼通过进场道路运输至挖孔桩附近采用25t汽车吊起吊。钢筋笼起吊采用两点吊方式。主吊点采用25t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分两点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。空中翻转，副吊松钩，25t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口,钢筋笼接头采用直螺纹套筒连接。孔口完
39、成直螺纹接头连接和箍筋安装，经验收合格后方可下放。最后一节钢筋笼完成对接下放时应根据孔口标记调整钢筋笼使之对中。钢筋笼吊装施工工艺流程图（2）钢筋笼起吊方法起吊准备钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。吊点位置钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点
40、（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根20加强筋。钢筋笼具体吊点见下图：钢筋笼吊点立面示意图钢筋笼吊点平面图钢筋笼起吊步骤1）起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。2）检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。3）钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。4）钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。5）指挥
41、司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。6）指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。7）当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。8）当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。9）在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。10）最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑
42、在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。4.5 安装串筒、灌注桩身砼1、混凝土拌制水泥采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥；粗集料选用卵石，如采用碎石时，适当提高混凝土配合比的含砂率，粗集料的最大粒径不大于串筒内径的1/61/8和钢筋最小净距的3/4，同时不大于37。5mm；细集料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂。混凝土的初凝时间根据气温、运距及灌注时间长短等因素确定，混凝
43、土经试验确定掺配适量缓凝剂。混凝土采用在砼拌合站集中拌制。2、混凝土运输混凝土采用混凝土运输罐车运输,9台罐车，每车每次10方。3、混凝土灌注钢筋笼安装完毕后再次确认孔底沉渣厚度，如果不能满足要求应再次清孔。清孔采用人工下至孔底清扫的方式实施。清孔完毕后应报监理业主检查验收。验收合格后应及时安排混凝土浇筑。干桩：砼用内径30的串筒送入，混凝土灌注至桩顶以后，将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。混凝土在拌合站内统一拌制，混凝土运输车运至施工现场，串筒浇筑砼。串筒下端距离砼面不得大于2m，边浇注砼边振捣。浇注过程中采取措施防止钢筋笼上浮。混凝土浇注应连续进行，若中间停顿时间过长致使砼初凝，应按施
44、工缝进行处理。施工方法见“图4-12干桩混凝土灌注施工示意图”。图4-12干桩混凝土灌注施工示意图湿桩：用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。水下砼灌注时，要计算好首批砼数量，保证将导管底口封住并能高出导管底口1m，在灌注过程中，要经常探测砼表面高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，做好记录。导管埋深应控制在26米，预留不小于50cm高桩头，以确保桩顶砼质量。灌注时，做好砼试件，以便检查砼强度。在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，作好标记，以便砼浇捣时，控制浇筑面的标高。4、质量检查标准根据公路桥涵施工技术规
45、范与公路工程质量检验评定标准的规定本人工挖孔桩工程施工质量需满足表4-13中所规定的各项内容。另外，施工过程中认真做好挖孔记录，并将地质柱状图及时反馈给设计、地勘单位。表4-13 检查检验标准序号项目标准桩基1混凝土强度（MPa）在合格标准内2桩长（m）不小于设计3断面尺寸（mm）不小于设计4桩位（mm）1005挖孔桩竖直度（mm）0.5%桩长且不大于200钢筋1主筋间距（mm）202箍筋间距（mm）103外径（mm）104倾斜度（%）0.55保护层厚度（mm）206中心平面位置（mm）207顶端高程（mm）208底面高程（mm）50五、质量管理体系和措施建立由项目部直管作业队的质量管理组织体系。项目部设立质检部，在施工过程中坚持工班自检、质检人员专检、监理工程师终检的方法，建立和实施工程质量全员、全方位、全过程、全
