双和公路分离立交桥施工方案(旋挖钻).docx

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1、 江门至罗定高速公路 双和公路分离立交桥施工方案 编制：复核：审核： 中铁隧道集团有限公司江门至罗定高速公路第五合同段项目经理部二一四年六月目 录第一节 编制依据及原则1第二节 工程概况及工程特点1第三节 水文地质3第四节 施工条件4第五节 施工组织情况4第六节 施工进度计划7第七节 施工技术方案7第八节 跨既有线施工、安全防护方案23第九节 重点、难点工程施工措施25第十节 雨季施工安排28第十一节 质量保证体系28第十二节 工期保证措施41第十三节 安全保证措施43第十四节 安全应急预案59第十五节 环境保护措施65第十六节 文明施工方案及措施6735第一节 编制依据及原则一、编制依据1、

2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）。2、公路工程质量检验评定标准（GTJ F80/12004）。3、其他国家有关方针政策和国家、交通部有关标准规范、规程和验标等。 4、广东省江门至罗定高速公路第五合同段招标文件及工程建设标准化管理手册。5、我公司通过质量体系认证中心认定的ISO9001:2000质量手册和程序文件。6、江门至罗定高速公路第五合同段实施性施工组织设计及两阶段施工图设计。7、对现场实际勘探所获得的有关资料、数据等现场情况。8、我公司类似工程的施工经验及设备情况。二、编制原则1、遵循招标文件条款，积极响应招标文件,确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工

3、和造价等各方面的工程目标；2、指导思想：科学组织、合理安排，优质高效、快速安全；3、遵循ISO9001质量保证体系，对施工全过程进行严格控制；4、采取一系列环保、环卫措施，保证环保卫生，同时尽量减小对附近居民正常生活、生产的影响5、采用先进的施工技术，科学安排施工程序，组织连续均衡的施工；6、综合考虑各施工作业面的施工条件及各专业工程的施工特点，合理安排施工顺序，实现整体推进，均衡生产；7、突出重点项目和关键工序的控制，保证重点的同时突破工程的难点，对整个工程统筹组织，合理安排工序衔接；8、坚持施工与运输兼顾，优化施工方案，确保既有道路的安全和畅通。第二节 工程概况及工程特点一、工程概况双和公

4、路分离立交桥位于鹤山市双合镇合成加油站西0.3km，桥梁上跨双和公路，桥梁中心桩号：K49+437，桥梁设计右偏角130，跨径组合为25+40+25m，桥梁全长95.5m。上部构造为装配式混凝土简支箱梁，25m跨径梁梁高1.4m，40m跨径梁梁高2.02m，桥梁宽度216.75m。下部构造为座板台、柱式台、圆柱墩，基础采用桩基础。本桥平面位于R=2000m右偏圆曲线上。采用双向六车道高速公路技术标准，主要技术指标如下：1、设计计算行车速度：120km/h；2、设计荷载：公路-级；3、设计洪水频率： 1/100年；4、桥面总宽度及组成：桥面总宽度：34.5m；桥面组成：0.5m（护栏）+15.7

5、5m（行车道）+0.5m（护栏）+20.5m（中央分隔带）+0.5m（护栏）+15.75m（行车道）+0.5m（护栏）5、桥面最大纵坡：1.56%；6、地震动峰值加速度：0.05g；7、环境类别：类；8、结构设计安全等级：一级。双和公路分离立交桥各结构部位主要工程数量见表2-1双和公路分离立交桥主要工程数量表。表2-1 双和公路分离立交桥主要工程数量表序号工程部位单位数量备注1桩基米7322墩柱方158.83承台方1804桥台方2965主梁方13436桥面系延米191二、工程特点1、工期紧根据招标文件要求，合同工期为27个月，前期由于征地拆迁、桥梁变更等原因，无法组织施工，合同工期仅剩19个月

6、，且本桥为全线关键性工程，预制箱梁从其他标段预制，不确定因素大，施工工期紧。2、施工条件便利、协调难度大（1）本桥梁上跨双和公路，临近县道X463，交通条件较为便利；沿线地表水资源丰富，能够满足施工生产要求；线路经过区通讯发达，项目分部之间联系便利。（2）本桥址处为鹤山市双合镇和新兴县水台镇争议地位置，且桥梁上跨的双和公路为私人投资建设，协调难度较大。施工期间必须积极与当地政府、交通路政部门和双和公路投资方联系，做好施工期间交通疏导等工作。3、对安全、文明施工要求高（1）本桥上部结构采用装配式混凝土简支箱梁型式，采用从8标预制场预制后，运输车运至施工现场（经过县道X463和双和公路）。预制箱梁

7、运输距离远，对预制箱梁的安全运输要求较高；（2）本桥上跨双和公路，且附近为当地工业集中区，对预制箱梁的安全架设及文明施工要求高。第三节 水文地质一、气候气象本项目位于粤西中部地区，属南亚热带季风气候，分别为武夷南岭山地过湿区及华南沿海台风区，处于赤道低气压带和副热带高气压区之间，气候温和湿润，雨量充沛，无霜期长。年平均温度22.024.4，年平均降雨量为13801517mm，多集中在夏秋季，年平均相对湿度8080.7%。年日照射数在19172430h之间。冬季常见浓雾并有霜冻。春旱、秋末的寒露风和局部的洪涝是主要的自然灾害。鹤山市一带夏秋盛吹偏南风，常有台风侵袭，并夹带暴雨，风力最大达12级；

8、冬春多吹偏北风，常受寒潮影响而出现霜冻或低温阴雨天气。项目所处位置每年13月、1012月为旱季，49月为雨季。二、地形地貌双和公路分离立交桥址区属低丘陵地貌，地势平缓，地面最大高差小于25m，绝对高程在43.0166.48m之间。地表多为桉树林及灌木林。三、地质构造本桥址区在区域上位于恩平新丰断裂带的东段，桥址区未见明显的断裂构造。通过地表调查及钻探揭露，基岩全强风化带厚度大，地表未见基岩出露。根据钻探揭露结果，本桥址区地层自上至下有第四系人工填土、冲洪积层、坡残积层及燕山期花岗岩。四、水文地质条件本桥地表水不发育，在桥址中部仅分布有人工开挖的鱼塘，未见地表径流。地下水主要为第四系孔隙水及基岩

9、风化裂隙水。第四系孔隙水主要赋存于冲洪积层砂土中，水量较丰富，受大气降水及邻近含水层补给，动态随季节性变化。基岩裂隙水主要赋存在强微风化基岩裂隙中，裂隙富水性差，水量贫乏，勘察期间测得地下水位埋深2.29.8m。根据SHGL7钻孔取水样水质分析，地下水水化学类型为HCO3l NaCa型，PH值为6.7，侵蚀性CO为1.07mg/l。根据公路工程地质勘察规范（JTG C20-2011）判定，地下水对混凝土具中等腐蚀。五、不良地质条件本桥址区局部地段有薄层状淤泥质土及松散状素填土分布，未见其它明显不良地质现象。六、地震烈度本桥址区设计基本地震加速度为0.05g，设计地震分组为第一组，地震基本烈度为

10、度区，桥梁设计应按有关规范作抗震设防。桥址区揭露到呈透镜体分布的砾砂层，按规范可不需考虑地基的地震液化问题。第四节 施工条件一、气候条件本区域属南亚热带季风型气候，气温温和湿润，雨量充沛，雨季长，夏秋季湿热，常有台风侵袭，并夹带暴雨，风力最大达12级；冬、春季受寒潮影响出现低温阴雨天气，植被四季常青。项目区年平均气温22.4，常年最热月是7月，平均气温29，常年最冷月是1月，平均气温15.5。年平均降雨量1774.1mm，夏季降雨最多，每年的49月，雨水集中，此间为汛期，常伴有洪水出现。二、交通条件本桥临近县道X463，上跨双和公路，且乡镇道路及机耕道分布较广，交通方便。三、电力状况沿线电力资

11、源丰富，电网覆盖面广，可就近T接，工程用电可以得到解决。四、施工用水线路所经过地段地表水较为丰富，施工用水可直接采用地表水。五、材料供应本标段为低山丘陵地带，沿线附近砂石料较为丰富，可满足施工需求。钢筋、水泥等为甲供材料。第五节 施工组织情况一、组织机构配置根据本工程施工的特点，项目经理部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则对双和公路分离立交桥的施工进行施工组织机构编排，详见图5-1施工组织机构图。图5-1 施工组织机构图项目经理专家顾问组项目总工项目副经理安检部合同部财务部设备部物资部工程部办公室桥梁队二、施工场地布置拌合站、钢筋加工场、桥梁队生活区均设置在双和公路分离立交桥附近

12、，采用活动板房进行生活区建设。由于本桥上跨双和公路，可利用双和公路直接到达施工现场。钻孔桩泥浆池及沉淀池等均就近建设，并保证当地环境不受污染，待施工完成后统一进行泥浆池处理，运至弃土场掩埋。施工现场沿线架设有10千伏高压电，可直接T接下线。三、劳动力组织除项目主要管理、技术人员外，本桥作业队拟投入施工人员90人。作业队下设桩基开挖班、下部作业班、钢筋加工班、箱梁预制、架设班组及桥面系班组等，根据施工顺序及进度情况依次进场作业。各作业班组人数及具体工作范围见表5-1双和公路分离立交桥作业班组人员投入计划表。表5-1 双和公路分离立交桥作业班组人员投入计划表序号班组名称投入人数作业项目1桩基开挖班

13、15钻孔作业及灌桩2下部作业班15墩柱、桥台、承台、系梁、盖梁等模板安装及砼浇筑3钢筋加工班15桥梁基础及下部构造钢筋加工及安装4箱梁预制、架设班组35箱梁预制、运输及架设5桥面系班10桥面系及附属工程合计90四、机械投入投入主要机械、设备见表5-2双和公路分离立交桥主要机械设备配置计划表。表5-2 双和公路分离立交桥主要机械设备配置计划表序号机械名称单位计划数量规格、型号1变压器台1500KVa2旋挖机台3KP1200 60KW3电焊机台2BX1-400-24钢筋加工机具套1-5汽车吊台1QZ25 25t6抽水机台3D80-30*507振捣器套4ZN50 2KW8木加工设备套1MJ105 1

14、1KW9内燃空压机台1VY-12/710砼输送车台48m311发电机台1康明斯 250KW12装载机台1ZL50 3m313自卸汽车台2XC326014挖掘机台1PC200 1.0m315预应力张拉设备套3120t/200t16卷扬机台1JK-817架桥机台1180t18运梁车台1-第六节 施工进度计划根据总工期要求，结合劳动力及机械设备配置情况，拟定双和公路分离立交桥施工工期为10个月，计划开、竣工时间为2014年7月1日2015年3月31日。各分部、分项工程开竣工时间见表6-1双和公路分离立交桥开竣工日期表，对因外界因素未能如期开工的，项目根据总工期要求相应顺延。表6-1 双和公路分离立交

15、桥开竣工日期表序号工程名称计划开竣工时间工期(月)备注1施工准备2014.7.1-2014.7.150.52桩基础2014.7.16-2014.10.1533桥台、墩身2014.9.16-2014.12.153含系梁、承台、盖梁等4箱梁预制2014.11.16-2015.1.1525箱梁架设2015.12.16-2015.2.1526附属工程2015.2.16-2015.3.311.5第七节 施工技术方案一、施工方案根据设计文件的要求，并经现场实地地质考察确定，本桥桩基均采用旋挖钻成孔，钢护筒及泥浆护壁，导管法灌注水下砼，钢筋笼分段制作，分段吊装，桩口机械连接成整体；泥浆采用循环池经沉淀后重复

16、使用，废弃泥浆和钻渣运到指定弃土场。墩柱采用定型钢模板一次浇筑成型；系梁、承台、盖梁及台帽采用大块钢模板进行施工，一个系梁、承台、盖梁或台帽一次立模，一次浇筑砼。桥梁基础及下部结构施工提升采用汽车吊吊装，钢筋统一由钢筋加工场加工，汽车运输至施工现场。箱梁采用从临近标段（8标）预制场集中预制，运梁车运输至现场，架桥机架梁。二、施工顺序 考虑本桥梁施工工期紧，所以基础与墩柱采用平行流水作业，以缩短工期。桥梁总体施工顺序：测量放线墩台挖基砼基础灌注承台、系梁、墩台身砼浇注墩台帽、盖梁砼浇注支座安装箱梁预制及架设桥面系及附属工程施工。三、施工方法及工艺1、施工准备及测量放样按施工需要和总体规划，人员、

17、机械、材料到位，水、电、路、通讯完备，根据现场钻机、泥浆泵及配套设备的数量计算施工耗电及耗水情况。以保证工程需要为前提，合理配置。因本桥桥桩址处部分为鱼塘，须先对鱼塘段落进行清淤换填处理。并清除施工范围内的障碍物。应设置防止地面水流入桩孔位置的排水沟，以免雨水等地表水流入桩位。由于本桥上跨双和公路，施工前，应做好公路两侧围挡及安全标示标牌等安全保证措施。依据施工图设计要求，经复核桩位坐标、高程无误后，把桩基定位轴线桩的位置在施工现场准确地测定出来，并打木桩用红油漆标明，也同时撒白灰做出明显的标志，以便现场施工。桩基轴线的定位点及水准点，应设置在不受打桩影响的地方。2、孔桩施工施工顺序：平整场地

18、测量放线埋护筒钻机就位钻孔清孔钢筋骨架就位设导管水下砼灌注拔护筒凿桩头检测。施工工艺见图7-1旋挖钻施工工艺框图。（1）平整场地桩基础施工前，根据需要修筑施工便道接至各孔桩位置，平整钻孔桩平台。（2）测量放线定出桩位准确坐标，设中心桩和护桩。图7-1 旋挖钻施工流程图不合格钢护筒施工钻机就位成孔检测钻进成孔清孔桩基检测灌注水下砼沉渣厚度测试安放钢筋笼下导管沉渣厚度检测导管水密性试验钢筋笼制作钻渣外运造浆多余泥浆外运泥浆回收二次清孔合格交工验收钢护筒制作监理工程师检测监理工程师检测监理工程师检测监理工程师检测监理工程师检测监理工程师旁站监理工程师旁站监理工程师旁站施工准备测量放样移机（3）埋设护

19、筒孔口设置钢护筒，钢护筒厚度不小于8mm，护筒内径宜比桩径大200400mm。当钢护筒需穿越硬土层时，应在端部加强。钢护筒打设到位后，要求其平面偏移不得大于5cm，倾斜度应不大于1/200。钢护筒的加工、运输钢护筒应由专业人员加工厂加工，加工完毕检验合格后运至施工现场。钢护筒加工完毕后，采用汽车将钢护筒运输到位，由于护筒直径大，为防止钢护筒在运输过程出现失圆，故应在钢护筒的上、下口，中间位置焊接十字（或米字）支撑，防止钢护筒变形。钢护筒的吊装钢护筒吊装施工时，为保证钢护筒起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用两点吊装，根部吊点采用1点吊装。先起吊顶部吊点，后起吊根

20、部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90后，拆除根部吊点垂直吊其入孔。钢护筒的下沉旱地、筑岛处埋置较浅的钢护筒可采用挖坑埋设法或打入法进行施工，护筒四周所回填土必须分层夯实。钢护筒顶要求高于地面0.3m，埋深不小于2m。（4）钻机就位将孔位处地表整平，抄垫枕木，在枕木上吊装就位钻机,对钻机进行检查，钻机塔架中心、钻头中心与孔位中心三点应在一条铅垂线上。符合要求后对钻机进行固定，确保钻孔过程中钻机不移位。（5）钻孔泥浆制备由于旋挖钻机成孔速度较快，对泥浆护壁的要求相对不高。旋挖钻机成孔对中、微风化岩层而言，一般为清水施工工艺，无需泥浆护壁；而对地面以下的软塑流塑状淤泥质土，

21、及砂层，由于孔壁不稳定，须制作护壁泥浆或稳定液进行护壁。以下是以往旋挖钻机成孔的泥浆性能控制经验数据，实际施工时以现场的试桩情况而定。表7-2 旋挖桩泥浆性能指标表（成孔过程中）钻孔方法 相对密度粘度（Pa.s） 胶体率% 含砂率%PH值旋挖钻进 1.101.201724928 8-11钻孔施工a旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（视地质情况也可采用干土直接取土工艺），是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满泥浆。b旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此

22、时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。c钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。 d在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆的比重，成孔应连续进行不得中断，在停机时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。 e在土层中成孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。f开孔泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注入泥浆。g开孔时旋挖到地下45m时，钻机要轻压慢转渐渐

23、进入正常施工，保证钻斗对准桩位，预防孔斜和桩位偏差。h进人正常施工后，要随时向孔内注满泥浆，平衡孔内侧压力。i在砂层钻进时，钻机操作要轻提、轻放，不要强行加压。j钻进过程中，应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并应严格控制钻进速度，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故。k钻斗的升降速度宜控制在0.750.80m/s，在粉砂层或亚砂土层中，升降速度应更加缓慢。泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。l技术人员要随时观察孔内变化，要保持孔内泥浆注满。如果不进尺或钻斗捞不起来东西，要及时采取措施：1）检查钻斗，发现外出刃磨坏，钻斗封闭不严时应马上修理。2）调配泥浆质量，把含砂量大的泥浆排放掉，及

24、时补充制备好新泥浆。3）在砂层中随时投入泥球，成孔后，由于砂层厚，孔内沉淀厚，部分桩孔孔内沉渣超标，用钻机进行孔底沉渣的清理，确保检查合格。4）在砂层中施工，旋挖工艺成孔困难，一定要控制好泥浆，选择好钻斗形式，才能有效地保持正常施工。应严格按照工艺要求进行施工，避免造成成孔孔径部分偏大，砼量局部超灌现象。含砂量大的泥浆要及时排放，补足制备好新泥浆，使充盈系数控制在1.111.15砂层施工中，如发生垮孔，首先把垮孔地段粘土回填，经过一段时间地层稳定后，采用优质泥浆，严格按工艺要求进行施工。m每根桩基在钻进过程中根据不同的地质情况采集渣样，标明标高及情况，并进行存放，以备终孔参考。有代表性和有异常

25、的渣样应留存至少半年。终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查，对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行第一次清孔。（6）清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，立即清孔。

26、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范规定。灌注水下混凝土前，端承桩孔底沉碴厚度不大于3cm，摩擦桩桩底沉碴厚度不大于5cm。（本桥桩基础均为摩擦桩）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。（7）检孔器检测钻孔到设计标高后，提升钻头，用检孔器进行检测，检孔器用25的钢筋加工制作，焊接牢固以保证其重复使用不变形，其外径为桩

27、基直径，长度为46倍桩径，检测时，将检孔器吊起，如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。（8）下钢筋笼钢筋笼应在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直,钢筋笼中心与桩的中心线在同一轴线上。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。钢筋笼主筋采用直螺纹套筒机械连接。钢筋笼在钢筋加工场制作，在现场用直螺纹

28、套筒连接，每2m加4-6个垫C40砼圆饼式滚轮纤维砂浆垫块用以确保钢筋保护层。桩孔验收合格后，尽快用吊车把钢筋骨架吊装定位。（9）导管下放导管选择a导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。b导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，

29、不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。c导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。d导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。e完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa

30、）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax导管内砼柱最大高度（m），取31m；rw孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10KN/m3；HW孔内泥浆的深度（m），取30m；Pmax=1.3(2431-1030)=577.2kpa 水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡

31、皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。（10）浇灌混凝土连续灌筑砼，尽量缩短灌筑时间，砼集中拌和，运输车运输。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，根据灌注首批混凝土所需数量进行料斗的加工。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m；在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深；为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可

32、恢复正常灌注速度。灌筑完的桩顶标高比设计高出0.51.0米以上。（11）桩的检测基桩浇完后，达到一定强度时凿除多浇的砼，并保证该截面砼有良好的质量，用监理工程师认可的检测方法对桩进行无破损等检测。（12）技术措施在造孔时，要及时将孔内残碴排出孔外。制定有效的防坍孔、扩孔、卡钻和掉钻的技术措施。钻孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，则停止作业，采取措施后再施工。浇注水下砼时，杜绝导管出口高出砼面，设专人不断测量导管埋置深度和管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境。遇到溶洞地段采用回填或套管法成孔施工。3、承台、系梁承台、

33、系梁：施工放样开挖基坑凿除桩头检桩清理基坑浇筑垫层混凝土绑扎钢筋立边模砼浇注养生、与墩柱接触面凿毛。（1）立模：模板为组合钢模板，底口设对拉螺栓，外侧设木撑，顶口用拉杆连接。（2）钢筋绑扎：在浇筑垫层混凝土上绑扎钢筋，钢筋经验收后立侧模。（3）浇注混凝土：混凝土由自动计量站拌和，混凝土罐车运输，有条件地段溜槽入模浇筑，无条件处采用吊车浇注。使用插入式振捣器，从一头开始，分层、分台阶振捣密实，层厚不得超过30cm。（4）养护拆模：混凝土浇注完毕后，强度达到2.5Mpa时即可拆模。铺土工布洒水养生7天。4、墩身施工本桥墩柱均为圆柱墩，采用定型钢模，一次性灌注。采用汽车吊进行材料及小型机具运输，上下

34、通道采用定制安全爬梯。施工顺序：基础顶面处理测量放线钢筋绑扎墩身立模砼浇注养护。施工工艺见图7-2桥梁墩身施工工艺框图。（1）清除桩基础顶面上的浮渣，凿毛。（2）测量放线，用以控制墩的纵轴和横轴。（3）搭设安全爬梯。（4）钢筋笼在现场绑扎后，进行隐蔽检查，符合设计和规范要求时用E5003搭焊或绑条焊，直径大于22mm的钢筋采用直螺纹机械连接，并严格控制墩柱笼体的垂直度。（5）钢筋经监理工程师检测签认后开始立模，脱模剂采用监理工程师认可的脱模剂，接缝用密封胶条填塞并压实，第一次使用的模板一定打磨干净。埋地锚用揽风绳和花蓝螺栓对拉，调整平面偏位，并保证垂直度和平面位置。（6）钢筋和模板经监理工程师

35、同意方可浇筑混凝土，混凝土采用吊车入模，在模板内设置薄铁皮串筒。混凝土浇注过程中，严格禁止输送混凝土直接接触模板，同时设专人随时检查模板偏位情况，发现问题及时纠正。混凝土分层浇注,分层厚度为30cm，使用插入式振捣器振捣。（7）拆模前在墩顶用小水孔养护筒滴水养护，强度达到5MPa时，即可拆模。拆模后用塑料薄膜缠绕柱身并灌水养护。图7-2 桥梁墩身施工工艺框图基础顶面处理测量放线钢筋加工钢筋绑扎搭设安全爬梯或设立塔吊模型制作墩身立模检查砼生产浇注砼砼养生5、桥台施工本桥桥台采用座板台、柱式台，台身完成达到设计强度后进行回填至台帽底部标高，最后施工台帽及耳背墙。施工顺序：施工前提条件加工桥台模板及

36、脚手架备料桥台施工放样搭设脚手架，砼原材料的准备绑扎钢筋模板立设灌注砼砼拆模、养生立设顶帽及侧墙模板浇筑、养生（1）在进行完基础混凝土浇筑时，应在混凝土上插入适当的钢筋桩，备固定桥台模板时使用，并清理基础面上的浮渣，凿毛。台身钢筋应在基础浇筑前安设，确保基础连接牢固。（2）桥台模板一般采用定型钢模板拼装，严禁使用自制木模，模板刚度应满足规范要求。（3）混凝土采用吊车起吊料斗入模灌注混凝土，插入式振捣器振捣。（4）台背回填范围及材料严格按设计执行。桥台完成达到设计强度后进行回填至台帽底部标高，最后施工台帽及耳背墙。6、盖梁施工盖梁底模、侧、端模均为定型钢模板，底模采用抱箍作支撑体系。施工顺序：测

37、量放线柱顶凿毛抱箍安装安装底模绑扎钢筋立侧模、端模浇筑砼养护拆模。施工工艺见图7-3桥梁盖梁施工工艺框图。（1）柱顶标高检查，柱顶凿毛，清理干净。（2）安装支撑体系。利用抱箍作支撑体系时，抱箍钢板厚度、高度、螺栓设置情况均须作受力检算，满足承载（包括施工荷载）要求后方可使用。（3）安装底模。底模在墩顶上面组拼，与墩柱接缝处四周缝隙用硬性砂浆填塞，涂脱模剂。（4）绑扎钢筋。钢筋骨架现场绑扎，各项指标符合规范要求。（5）立侧模、端模。钢筋绑扎完毕，经监理工程师认可后，方可立端模，拼缝处用密封胶条填塞压实，两侧模顶口安装拉杆固定。（6）浇注混凝土。模板经监理工程师检查签认后，方可浇注混凝土，采用斜向

38、分层方法从一端向另一端浇注，分层厚度不超过30cm，前后层间距在1.5cm 以上，使用插入式振捣器振捣，浇注过程中随时观测支承结构下沉的情况。（7）拆模、养护。涂刷养生剂养生，混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除侧端模，混凝土强度达到设计强度80%时，方可拆除支承结构和底模。7、预制箱梁施工本桥箱梁梁体采用后张法预应力混凝土小箱梁，共30片。采用从临近标段（8标）预制场集中预制，运梁车运输至现场，架桥机架梁。（1）梁片预制梁片侧模用钢板和型钢加工而成，即由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体。为保证箱梁外观质量，拟采用6米/节的大面积整体式模板，

39、模板的制作采用工厂精制加工。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用台座的预埋拉杆拉紧。模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差高应符合设计及规范的要求。图7-3 桥梁盖梁施工工艺框图养 生柱顶凿毛 测量放线抱箍安装盖梁底模盖梁钢筋盖梁侧、端模盖梁混凝土浇筑合格取试件、试验钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，用钢筋切断机截断。然后在弯曲机平台上按1：1的比例放大样弯曲，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。钢

40、筋骨架绑扎：首先在底座上安装好钢筋骨架胎膜，以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%。砂浆垫块绑扎：砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎，垫块内实外美，厚度符合设计要求。波纹管预埋：安装波纹管道，先对定位网钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。混凝土浇筑前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。混凝土拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求。在拌和过程中，注意混凝土

41、的稠度，并严格控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。混凝土运输：混凝土拌和后卸入储料斗内，混凝土轨道运输小车运输，到达位置后，用龙门吊机起吊入模。混凝土灌注：混凝土采用连续灌注法，先浇筑底板，采取纵向分段，水平分层，从梁的一端开始进行箱梁肋板及顶板混凝土的浇筑。混凝土振捣：箱梁振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便使振捣均匀，其布置间距1.02.0米。浇筑底板混凝土时，用插入式振捣器振捣，浇筑肋板部位混凝土时，以附着式振捣器为主，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表

42、面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为12分钟，并用插入式振捣器配合。顶板混凝土用插入式振捣器振密实，再用平板式振动器及时整平，收浆、终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。门吊起梁出台座后，采用塑料薄膜覆盖、洒水养护，使其表面处于湿润状态，养护时间不少于14天。（2）预应力张拉钢绞线下料编束在钢筋加工场地留出钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束，每1-1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。预应力施工前准备工作如下：测试混凝土强度：混凝土强度

43、达到设计强度的90%且龄期不小于5天后，方可张拉预应力钢束；清洗预应力孔道，用高压风枪清除孔道口及锚板的水泥浆和杂物，确保孔道干净；张拉前测定数据：锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失和混凝土强度及弹性模量。张拉方法预应力钢铰线采用双控方法张拉，在控制张拉力的同时，校核预应力钢铰线的伸长值，预应力钢铰线的实际伸长值，宜在初应力为10时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。张拉顺序张拉顺序遵循先下后上，左右对称的原则。张拉程序：010%100%（持荷5min、记录伸长量）锚固。压浆：割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割，切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹

44、其根部。封锚：锚塞周围的钢绞线间隔应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。冲洗孔道：孔道在压浆前应用高压风吹去孔内杂物，保证孔道畅通。压浆顺序：自下而上，逐个进行。压浆程序：采用“一次压注法”由跨中向两端进行压浆，待两端出浓浆时，封闭出浆口，或由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，并保压（68Kg/cm2）一分钟，尔后，关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5。封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。按设计要求绑扎端部钢筋网。固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。拌制封锚混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。灌注封锚混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。静置1-2小