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1、 中国建筑第四工程局 贵阳市东二环道路工程贵阳市东二环道路工程富源路立交现浇箱梁施工方案1、编制说明1.1、编制依据（1）城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008 ）（2）城市道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008 ）（3）城市道路设计规范（CJJ37-90）（4）贵州建筑地基基础设计规范（DB22/45-2004） （5）贵阳市东二环道路工程富源路立交桥施工设计图及相关图集、设计文件（6）现场实地踏勘调查资料1.2、编制范围富源路立交主线桥梁、匝道桥梁。1.3、编制原则严格遵守合同文件明确的各项技术规范和质量验收评定标准，确保工程质量。2 、工程概况及项目特点2.1、工程概
2、述东二环属于贵阳城市二环路的东线，是贵阳市东部地区南北联系的重要通道。东二环的建设将打通联系贵阳市各片区，包括二戈寨片区、龙洞堡片区、新天寨片区的快速通道，并完善城市路网使二环路全线成环。东二环南起西南环线二戈寨立交（西南环线与富源路交叉口），往北止于新添大道（新添大道与北二环立交），与规划的北二环衔接。道路全长约13.2公里，其中利用富源路约4.1公里，新建东二环道路约有8.2公里。富源路立交位于市内，场区位于贵阳构造溶蚀盆地东缘，以山地、丘陵为主，地貌单元为风化剥蚀缓坡丘陵及低山地貌，喀斯特地貌比较发达。地形起伏较大。场区环境地形标高最低处位于南明河下游打鱼寨出口处，海拔高程约1035m，
3、最高点位于图云关附近一山峰，高程1342m。东二环富源路立交桥主线设计速度60km/h，采用分离式桥梁结构形式与各立交匝道相衔接，立交范围内主线为双向6车道规模。主线桥桥跨布置：306 +255m，桥梁全长305.96m。上部结构为预应力混凝土连续箱梁，下部结构为花瓶式墩柱，基础为人工挖孔桩。老富源路设计速度为40km/h，采用双向4车道规模。起点至K0+240段利用老路，对老路进行加固，局部拓宽。K0+240以后抬升老路，新建路面，至K0+322.868处起高架后与A、B匝道相接。桥跨布置：309m，桥梁全长270.48m。上部结构为预应力混凝土连续箱梁，下部结构为花瓶式墩柱，基础为人工挖孔
4、桩。设置A、B匝道连接老富源路与东二环1号隧道，匝道设计速度25km/h，按单车道布置，进出主线采用直接式变速车道。桥跨布置，A匝道：18+212+18+19+232+19+19.33+23+19.33m，桥梁全长224.136m。B匝道：18.5+20+21+17.67m，桥梁全长75.181m。上部结构为钢筋混凝土连续箱梁，下部结构为花瓶式墩柱，基础为人工挖孔桩。 富源路立交桥共有4联钢筋混凝土箱梁及4联预应力箱梁，其中立交桥现浇箱梁分为1.5米高现浇钢筋混凝土箱梁和2米高现浇预应力箱梁。现浇预应力箱梁采用C50混凝土，现浇普通箱梁采用C40混凝土。现浇箱梁统计表序号工程位置结构形式联数跨
5、数备注1主线桥30*6+25*564+4+32老富源路高架桥30*933+3+33A匝道桥18+212+18+19+232+19+19.33+23+19.3334+4+34B匝道桥18.5+20+21+17.67142.2、施工现场条件2.2.1沿线交通运输条件公路：东二环富源路高架桥位于贵阳市内，交通较为方便。2.2.2 混凝土混凝土采用商品混凝土。2.2.3 沿线水、电情况2.2.3.1水源情况就近利用生活及消防用水，满足施工和生活用水。2.2.3.2电力情况沿线电力资源较丰富，工程沿线有输电干线通过，现场设置一台630KVA变压器供电，满足生产及生活需要。2.3、施工中技术难点采用碗扣式
6、脚手架作为满堂支架，一次浇筑的段落长，桥梁位于曲线段内，给线形控制带来难度。箱梁结构钢筋以及预应力筋较密集，给钢筋施工质量控制带来难度。3、施工总体部署3.1、施工组织机构及施工队伍安排3.1.1 、施工组织机构对于富源路立交桥现浇箱梁，项目部安排有丰富经验的施工队进行现浇箱梁的施工，直接管理大桥施工班组。项目部负责具体的现场施工，组织协调各施工队班组，严格按照图纸和施工技术规范，并按照经监理工程师批准的施工技术方案进行施工。中建四局贵阳东二环项目部针对现浇箱梁的施工成立了领导小组。领导小组负责施工方案的指导与审查，并与相关各部门进行沟通协调，制订、安排施工生产计划，对施工安全、质量及进度负责
7、。施工领导小组组成人员如下： 组 长： 冯其波 （项目经理）副 组 长： 向中儒 （项目副经理）技术负责人： 叶会双（项目总工程师）组 员： 胡龙娟、尹翠平 、王兴友、王旭、刘芳 该段立交桥现浇箱梁由一工区负责施工,一工区由施工经验较丰富人员组成，其组成如下：工区经理：张瑞和技术负责人：代世维生产负责人: 黄杰测量负责人：赵元斌安全负责人：鹏双技术人员： 赵云故、陈毅、李敏3.2、总体施工方案现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板采用厚1.5cm镜面模板，侧模采用型钢肋组合，上铺薄竹胶板模板，箱室内模采用木模组合模板。箱梁砼浇筑采用分层一次浇筑法，每层浇筑厚度小于等
8、于浇筑方法为：先浇注底板，再浇筑腹板，最后在浇筑顶板。浇筑时，从跨中向两侧进行。具体浇筑步骤如下：1、内外模安装、校核完毕后，利用输送泵将混凝土从区顶部灌入。待混凝土振捣密实后，关上顶部两块内膜。见图（一）。2、钢筋、模板校核完毕后，浇筑区混凝土，并振捣密实。见图（二）。3、区混凝土浇筑完成后，合上区顶面内膜，并校核。立即浇筑区混凝土，并振捣密实。见图（三）。4、区混凝土浇筑完毕后，立即浇筑区混凝土并振捣完毕。见图（四）。待顶板砼达到初凝时用土工布覆盖并及时洒水养护，在整联砼强度达到设计强度的2.5MPa时，方可脱离外侧模板和翼缘模板，砼强度达到设计强度的20MPa后方可进行拆除内模，普通钢筋
9、混凝土箱梁须待梁体混凝土达到设计强度的75%，预应力钢筋混凝土箱梁须待梁体混凝土达到设计强度的90%（龄期不小15d）张拉、压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和模板脱离底板，取下模板等。3.3、临时工程布置及设计3.3.1、场地布置原则钢筋加工场设在桥位处附近。搅拌站：梁体不同部位的所用不同等级的混凝土全部采用商品混凝土，通过混凝土运输罐车运至现场，由混凝土输送泵送至梁体各部位。3.3.2 、临时便道由老富源路接入施工现场，施工现场以内临时修筑便道。3.3.3 、施工用电施工用电计划从沿线高压线就近接入，灰杆架设，设置一台630KVA变压器，同时备用发电机组及拖式发电机备用，确保施工
10、连续进行。3.3.4 、施工用水施工用水利用自来水。加强施工、生活用水的水质取样化验，合格后才能使用。4、劳动力、设备配置计划4.1、劳动力配置计划根据所属现浇箱梁的情况，现场配置1个专业化施工队伍。同时根据各专业的工程量的大小和作业面的分布差异以及各专业间的协调配合，施工队分别设置不同工班。各施工队伍工班人员数量见下表。 表4.1-1 各施工队伍工班人员数量表名称工班名称工班数量人数担负主要任务支架现浇梁施工钢筋制作工班240钢筋加工制作钢筋安装345钢筋安装支架安装工班160满堂支架搭设预应力工班126预应力钢绞线张拉模板安装工班260模板安装砼工班132砼灌注施工普工110杂活小计263
11、4.2、主要施工设备配置计划 按照“性能先进可靠、合理配套、适量备用”的原则进行配置，确保大桥工程质量和工期。主要施工机械设备配置计划见表4.2-1。表4.2-1 主要施工机械配表见表序号机械设备名称规格型号数量备注1碗扣式脚手架管径484套支撑体系2汽车吊25T3台吊装模板、场地卸料3挖掘机PC3202台基础开挖、场地平整4载重汽车15T2台模板、材料运输5发电机组120kw1台临时用电6小型平板车2台钢筋拖运7钢筋加工设备6套钢筋切割、弯曲8电焊机40KW25台钢筋焊接9氧气割焊设备4套模板修整10混凝土振捣器ZN706套混凝土振捣11千斤顶200t4台纵向预应力筋张拉12千斤顶400t4
12、台纵横向预应力筋张拉5 、主要工程施工方法、工艺及要求5.1、施工工艺5.1.1、箱梁施工工艺支架现浇梁施工工艺见“图5.1-1现浇连续梁施工工艺框图”。预应力张拉（强度达到90，龄期不小于15d）地基处理搭设满堂支架支架预压安装模板、钢筋支架拆除浇筑箱梁桥面及附属施工图5.1.1 现浇连续梁箱梁施工工艺框图5.2、地基处理地基处理范围宽度按照箱梁实际宽度L，两侧各加宽1m，即L+2m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先将连续梁支架范围内的原地表泥浆或淤泥清除干净，特别是承台基坑采用分层回填山皮石并整平层层压实到原地面，地基作静力触探，要求承载力不小于270Kpa，如果发现弹簧土须及时
13、清除，并回填合格的碎石类土或石料进行整平压实，用振动压路机进行辗压。并用18T以上的压路机压实。要求表面要平整，并设置1的横坡，再用C30混凝土或做一层30cm厚水泥稳定层，设置1%的横向坡，以便于向周边排水沟排水。同时在基础四周边缘开挖底宽为40cm，深30cm的排水沟，长度以桥长为基准，以利于排水，避免地基受水浸泡，造成地基下沉，导致梁体上部开裂。见下图。5.3、支架搭设支架采用碗扣式支架, 483.5钢管，混凝土层(水泥稳定土)顶面铺设0.050.15m木板。箱梁高度1.5m：立杆纵向间距为90cm，除腹板位置的横向立杆间按60cm布置，其余位置按90cm布置。横杆距地面2030设一道扫
14、地杆，横杆步距1.2m，为确保支架的整体稳定性，每四排纵向立杆和每五排横向立杆设置一道剪刀撑。支架高度大于10m时，纵向立杆外侧设揽风绳，间距10m。立杆顶面设置上托，上托上面顺桥向布置0.130.09方木，方木上横桥向布置0.0880.088m方木，横向方木间距为0.3m，方木上布置0.015m镜面模板。具体布置图见“图5.3-1现浇连续箱梁横桥向支架布置示意图”、 “图5.3-2现浇连续箱梁纵桥向支架布置示意图”。箱梁高度2m：立杆纵向间距为60cm（为防止张拉后梁端处应力过大，在每个桥墩处加1排立杆），除腹板位置的横向立杆间按60cm布置，其余位置按90cm布置。横杆距地面2030设一道
15、扫地杆，横杆步距1.2m，为确保支架的整体稳定性，每四排纵向立杆和每五排横向立杆设置一道剪刀撑。支架高度大于10m时，纵向立杆外侧设揽风绳，间距10m。立杆顶面设置上托，上托上面顺桥向布置0.130.09m方木，方木上横桥向布置0.0880.088m方木，横向方木间距为0.3m，方木上布置0.015m镜面模板。具体布置图见“图5.3-3现浇连续箱梁横桥向支架布置示意图”、 “图5.3-4现浇连续箱梁纵桥向支架布置示意图”。75C30cmcmcm钢筋混凝土箱梁支架横断面图 （A匝道桥第二联） 图5.3-1现浇连续箱梁横桥向支架布置示意图图5.3-2现浇连续箱梁纵桥向支架布置示意图C30cmcmc
16、m预应力混凝土箱梁支架横断面图 （主线桥左幅第二联）图5.3-3现浇连续箱梁横桥向支架布置示意图图5.3-4现浇连续箱梁纵桥向支架布置示意图5.3.1、支架验算支架验算详见“附件一 现浇连续箱梁（1.5m）计算书”支架验算详见“附件二 现浇连续箱梁（2.0m）计算书”5.3.2、支架预压5.3.2.1支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。5.3.2.2支架预压方法在安装好底模和侧模后，可对支架进行预压。预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重）的
17、120%。砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。加载时按照30%、100%、120%设计荷载分三级加载，加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，前后两次测量的沉降量小于2mm时，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d。加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放，加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避
18、免出现过大误差而影响观测结果。5.3.2.3测量方法在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每6小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中进行精确的测量，测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进
19、行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。5.3.2.4预设反拱充分考虑混凝土收缩徐变及预计二期恒载上桥时间所引起的竖向挠度,故本梁需设置反拱，利用支架（底模）调整标高。5.3.2.5支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。5.3.2.6支架预压安全措施支架预压前，对施工人员进行岗前培训，尤其是发生紧急事故
20、时的疏散及抢救措施。支架预压时，派专职安全员随时检测支架的沉降变形情况，并及时从测量人员处获取第一手准确资料，发现安全隐患，立即撤离施工人员并采取正确的处理措施。对现场作业的所有机械操作人员进行安全技术交底，确保施工时按规程操作，并派专人对施工机械进行统一指挥。为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，避免钢筋焊接时烧坏模板影响外观质量。5.4、模板施工5.4.1、底模箱梁底模采用8.88.8方木上铺1.5厚镜面模板。模板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。当砼浇筑好后，普通钢筋混凝土箱梁须待梁体混凝土达到
21、设计强度的75%；预应力钢筋混凝土箱梁须待梁体混凝土达到设计强度的90%（龄期不小15d）张拉、压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和模板脱离底板，取下模板等。5.4.2、内模箱梁内模采用1.5厚木夹板，肋带截面尺寸为510cm，纵桥方向布置间距为30cm，横桥方向布置间距为60cm。加工时，将面板和木方通过铁钉加工成整体。为方便施工，每个箱内模中留两块活动内膜，以便底板混凝土浇筑和振捣。利用合叶将活动内膜与其他内膜的连接起来。另一端则用插销锁死。顺桥向按0.9m设置一排剪刀撑，以增加内模的整体稳定性，防止内模胀模。浇注砼之后，当砼强度达到设计强度的20MPa后方可进行拆除内模。如果拆
22、模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板及混凝土面。5.4.3、端头模板端模板采用木模。为控制端头模的变形，端头模采用木模，内嵌的木模用510方木及1.5木夹板制成。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。安装端模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。端模与内外模还需用钢管支架支撑，并与内外模支撑以钢管连接。5.4.4、侧模板和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板采用型钢肋组合，上铺薄竹胶板模板，翼缘模板采用木模组合，
23、型钢肋顺桥向布设，间距90。侧模及内模设置对拉杆连接，确保模板的稳定性。5.4.5、内外模连接机制及防爆模措施箱梁两侧腹板模板，由钢管支架做支撑，立杆纵、横桥方向间距0.6m(0.9m)及0.6m，横杆步距1.2m，并设有抗剪力的剪刀撑，每四排纵向立杆和每五排横向立杆设置一道剪刀撑。下部支撑点设木制档块防止滑动。为增强模板的稳定性，内模与侧模之间由16的连接杆做拉杆，拉杆套薄壁PVC管，间距为0.6米，拆模后拉杆抽出，孔洞用高强砂浆填实。5.5、钢筋制作安装5.5.1、一般钢筋加工安装5.5.1.1工艺流程进场复检钢筋下料弯制成型固定支座板绑扎骨架固定预应力管道固定堵头模板隐蔽工程检查。5.5
24、.1.2 钢筋加工采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。(1)钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且个不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4。(2)工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。(3)检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。(4)冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；
25、II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。(5)钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋加工场内按照标准断面放大样，标准断面钢筋的样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。5.5.1.3 钢筋绑扎在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。焊接钢
26、筋时，注意接头应错开，每接头长度区段内不得大于50%，接头长度区段为35d，并不得小于500，各现浇段之间纵向钢筋接长也满足此要求。钢筋保护层采用梁体同标号混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，4块/，具体间距根据不同部位钢筋重量及垫块承压指标计算确定。5.5.1.4预应力孔道成型纵向、横向预应力孔道皆采用波纹管预埋成孔。(1)梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中或从一端将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成波纹管折断、脱节、损伤。波纹管穿送到位后仔细检查波纹管有无脱节、
27、磨漏,如有，必须用胶带将损坏处包裹严实，谨防漏浆。波纹管安装好后，技术人员负责对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确。还需检查压浆孔是否安装好、是否畅通，检查合格后将压浆孔用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。5.6、支座安装(1)支座安装前，先检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板锚栓。(2) 支座安装前，支座就位部位的支承垫石表面必须凿毛，并清除预留锚栓孔中的杂物。(3)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留2030mm空隙。(4)安装好灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。(5)采用重力灌浆方式，灌注支座
28、下部及锚栓孔处空隙，灌浆从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌满为止。(6)灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。5.7、预应力管道及钢绞线施工本桥采用纵向、横向预应力体系。纵向、横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860 Mpa的高强低松驰钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用镀锌双波波纹管， YM15-15、YM15-12、YM15-19、YM15-9P标准的锚具。张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。5.8、混凝土浇筑5.8.1、混凝土配合比的设计及要求钢筋混凝土箱梁强度等级为C40，预
29、应力混凝土箱梁强度等级为C50，均采用泵送混凝土混凝土由商品混凝土拌和站供应。混凝土运输采用12台罐车运送。现场采用2台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车或两台吊车以备用。箱梁混凝土一次浇筑，混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持15m左右（可随现场施工箱梁截面而定），在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：5.8.2.1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，对吊车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，同时联系拌合站，检查拌和机、混凝土罐车的运行情况，检查确保万无一失。5.8.2.2、混凝土
30、浇筑应从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。5.8.2.3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。5.8.2.4、振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。5.8.2.5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前
31、，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。5.8.2.6、浇筑箱梁顶板混凝土时，在箱梁横断面的L/2,L/4处，在翼缘板端头布设木条，间距5m，将木条钉在翼缘板端头上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，再人工次进行收浆抹面。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥
32、向拉毛，深度控制在12mm。要掌握好拉毛时间，不易太早容易带浆，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。5.8.2.7常见问题及解决措施根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起：浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。砼初凝时间过短。砼浇注补料间隔时间过长。砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起：浇注气温过高
33、或风干现象严重造成砼表面容易开裂。砼养护不力或养护不及时。砼表面抹面不力，没有修浆。砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起砼坍落度过大。砼浇注时，每一层浇注过厚。砼振捣方法不对，振动时间过长。砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。砼浇注时气温偏低或雨天浇注。针对以上问题，拟采取如下措施：混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。 混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每车到现场后必须做坍落度实验，确
34、保混凝土坍落度稳定在16-20cm之间。混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。采用混凝土搅拌车运输，浇注采取2台汽车泵，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并
35、在初凝前浇筑完毕。混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层分段连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱
36、赶混凝土。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。避开高温、下雨、大风等不良气候，一定要保证浇注连续性。按照浇注工序进行，有效的控制每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。5.8.3、混凝土的养护混凝土浇筑完后并做好收面工作后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于7d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与
37、表层、表层与环境之间的温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。5.9、预应力张拉方案5.9.1、工艺流程见图6.9.1-1 混凝土连续梁预应力张拉工艺流程图。穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管9010钢绞线除锈、下料、编束钢绞线质量检验锚具质量检验张拉混凝土强度达到设计强度90%，龄期至少15天张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆水泥浆准备封锚及混凝土养护钢筋混凝土准备6.9.1-1混凝土连续箱梁预应力张拉工艺流程
38、5.9.2、工艺方法预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。 预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤。5.9.2.1、孔道成型 预应力管道成型采用镀锌双波波纹管，波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有沾有油污，泥土或压痕，裂口的波纹管。波纹管在安放时，根据管道座标值，按设计图纸要求设置定位筋，并用#字型号钢筋焊接牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋焊接卡牢波纹管，波纹管固定在直线段间距为1m，曲线段间距50cm。防崩钢筋布置为钢束沿腹板中心线或边缘展开后平弯各圆弧段全长外
39、加圆弧段两侧0.5m区域按10cm布置，其余范围按30cm间距布置。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证密封不漏浆。 锚垫板安装时，应使锚垫板入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。5.9.2.2、下料编束 首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚垫板间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+工作长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。5.9.2.3、穿束 箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。5.9.2.4、张拉 张拉设备的选型： 张拉设备为4台400吨千斤顶、4
