抗滑桩施工方案(人工挖孔桩)改1106.docx

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1、深外环高速公路东莞段第三合同段 抗滑桩施工方案深圳外环高速公路东莞段第三合同段 抗滑桩施工方案 编制： 审核： 江西省交通工程集团公司深圳外环高速公路东莞段第三合同段项目部 二一七年十一月三日 深圳外环高速公路东莞段第三合同段 抗滑桩施工方案目 录第一章 工程概况1一、工程概况1二、施工要求和技术保证条件1第二章 编制依据：2一、编制依据2第三章 施工计划3一、施工计划3二、主要材料供应计划3三、主要施工机械设备计划3四、施工准备4第四章 施工方法4一、施工方法4二、施工技术要求4三、施工安全22四、质量检验22第五章 危险源辨识及预防23第六章 确保工程质量的技术组织措施26一、质量目标26

2、二、健立健全质量保证体系26三、作好技术交底与培训工作26四、认真抓好各工序质量检查与管理工作27五、加强检验工作27六、做好记录工作28七、施工过程控制28第七章 确保工期的技术组织措施28第八章 安全文明施工保证措施29一、施工组织保障措施29二、安全技术保证措施30三、安全应急救援措施32第九章 文明施工保证措施36一、文明施工措施36二、环保措施37三、施工现场管理措施37第十章附件38第一章 工程概况一、工程概况 K48+450.481-k48+549.419抗滑木桩工程是深圳外环高速公路东莞第三合同段的组成部分。设计抗滑桩21根、最大桩长28米，最小桩长12米，每桩间隔5米。地质为

3、粉质粘土、强风化花岗岩、中风化花岗岩。本工程采用人工挖孔施工。 二、施工要求和技术保证条件（1）施工要求：项目实行双标管理，高度重视，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成工程施工。明确目标责任管理，做到岗位明确，责任到人，对每个工序都进行层层落实，层层把关。（2）质量目标：确保本项工程质量符合设计及施工规范要求。（3）工期目标：60天完成本项工程施工。（4）安全生产目标：杜绝重大伤亡、设备隐患、火灾事故，把各种安全隐患消除在萌芽状态。（5）文明施工目标：执行现场标准化管理，创文明施工现场。（6）服务目标：与各方密切配合，为本项工程施工创造良好的施工条件。（7）技术保证条件熟悉

4、图纸、施工图会审，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。 对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好控制桩位和水准点的布设，作出放线测量报告并及时与建设方会签。搭设施工临时设施，现场用电采用300KV柴油发电机进行施工作业面供电，并备用一台150KV的发电机作为应急之用。确定设备位置，按顺序组织设备就位安装。（8）施工协调：积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。服从公安、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工

5、。及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。（9）施工工艺：按桩基施工工艺流程图组织施工。（10）测量放样： 开始施工前，项目部组织测量人员对业主所提供的平面、高程控制点(网)及其成果进行复测，确认无误后进行控制桩加密，并形成测量成果，作为以后现场施工测量控制的重要依据。并对拟使用于工程的测量器具进行检查，确保测量仪器在检定有效期内使用，并且要求测量人员持证上岗。另外，在进行每次测量时，全站仪要根据当时大气压强、气温和大气湿度进行常数修正，对水平角和各边长距离进行测定。测量等级按二级导线三等水准进行控制，并能满足下列精度要求：相对闭合差：1/5000；边长丈量相对中误差：1/1

6、0000；测角中误差：8；方位角闭合差：16 (n为测站数)。控制桩高程测量中三等水准测量技术要求：每公里高差误差小于mm；往返校差，复合闭合差：4 mm(L为公里数)。根据设计定位条件和已布设的测量控制网， 利用全站仪依次准确放出各桩位，并进行闭合校正，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，桩位经施工人员自检、监理单位和建设单位联合验收后即可进行下一道工序施工。（11）对填方段地下水足够重视，完善综合排水设施。必要时采取井点降水措施，为桩基施工提供有利条件。（12）施工开挖过程中随时进行地质核查，对桩孔稳定性进行施工监测。发现实际地质情况与设计不符时，或地质有异常变化时，立即向监理、

7、设计单位及业主报告。（13）水是诱发坍孔的主要原因，为此应尽量排干桩基区域范围内的地表水，可分别设置截水沟、平台排水沟、边沟和纵向排水沟，并且在坡面上覆盖防水布，避免雨水冲刷坍塌。 第二章 编制依据：一、编制依据1、 中华人民共和国行业标准公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20112、 中华人民共和国国家标准环境空气质量标准 GB3095-2012 3、 中华人民共和国行业标准公路工程质量检验评定标准 JTJ 071-20044、 中华人民共和国国家标准爆破安全规程 GB6722-20115、 深圳外环高速公路东莞段第3合同段两阶段施工图设计6、 广东省高速公路施工标准化管理指南7、 挖

8、孔桩施工工艺标准-FHEC-QH-5-20078、 人工挖孔桩施工工法-FHECGF-2009-269、 工地现场调查、采集、咨询所获取的资料和我单位类似工程施工积累的施工经验及设备。10、国家及相关部委颁布的法律、法规和现行设计规范、工程质量验收标准、及本工程施工组织设计等。11、广东省高速公路公路工程施工安全标准化指南第三章 施工计划一、施工计划 本工程工期计划为60天，开工时间为11月15号，竣工时间为1月5号。根据工程特点，结合设备、人员状况，在实际施工中，我们严格按照施工组织设计，根据工期要求合理安排好施工机械、人员和时间，在保证施工安全和质量的前提下，力争提前完成施工任务。二、主要

9、材料供应计划工程所有材料由项目经理部依据进度计划及施工图预算工程量自行采购。钢筋原材必须配有质量保证书，试验员对每批次钢筋进行见证取样；护壁砼采用商品砼，严格按配合比及护壁质量要求进行施工，桩身混凝土采用商品混凝土，并由混凝土罐车运至施工现场进行砼浇筑。三、主要施工机械设备计划施工机械在开工前一周组织进场。施工主要机械设备计划：序 号设备名称型号单位数量备注1卷扬机装置台122装载车台13风钻124空压机台1256风镐127水泵1289汽车吊25T台11011砂轮切割机400 mm台512水准仪213全站仪114钢筋切断机QC40-2台115钢筋弯曲机CW-4C台116钢筋调直机TX-200台

10、117插入式振动棒棒台618发电机300KW台2四、施工准备（1）组织施工技术人员认真熟悉图纸，做好不同工种、不同分项工程的书面技术交底，编制施工技术实施方法和实施程序。（2）组织先期人员进场，按施工平面布置搭设临建，修通便道，接通水、电。 （3）协同监理部门及相关技术部门，确定基准点和导线点，为测量工作提供依据。 第四章 施工方法抗滑桩的施工应严格按设计进行，不得擅自变更设计。一、施工方法抗滑桩工程采用人工挖孔桩，定型钢支护、C30钢筋砼护壁，人工安装绑扎钢筋笼，桩芯采用C30钢筋砼现场连续浇筑。二、施工技术要求1、桩基施工1.1、施工流程施工准备放线、定桩位挖第一节桩孔土方护壁钢筋绑扎支模

11、浇第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位“十”字轴线安装提土架及卷扬机第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和桩径第二节护壁钢筋绑扎拆上节模板、支第二模板、浇第二节混凝土护壁重复第二节挖土、支模、浇混凝土护壁工序，直至设计深度确认持力层后进行扩底桩孔验收清理残渣，排除孔底积水拍照片留底作资料浇灌封底混凝土钢筋笼安装及验收浇桩身混凝土桩芯混凝土(试件)养护及检测。桩基施工的工艺流程：1.2、施工原则总体施工原则是：坚持跳桩开挖、严格操作规范、紧跟桩壁封闭、同步监控测、及时反馈调整。注意用水用电、做好安全防护、杜绝疲劳施工、确保施工安全。1.3、施工技术要点1.3.1、桩孔开挖须间隔开挖，

12、跳槽开挖，待桩护臂混凝土浇注完成后，再开挖相邻桩，严禁一次开挖相邻桩。1.3.2、桩基挖孔时发现地质情况与设计图纸不符时，应及时通知设计单位进行设计变更。1.3.3、桩基开挖中，若发现桩坑漏水，应先采取堵漏措施。1.3.4、桩基施工时应特别注意安全，严密组织、精心施工，设置预防土石滚入桩坑的措施，随桩坑下挖，由上而下筑成钢筋混凝土护壁，同时要保证施工人员上、下安全措施，包括爬梯、照明、通风的必要的抽水等。1.3.5、桩基施工中应事先准备好各项机具，设备和材料，做到各桩施工一气呵成。1.3.6、桩坑施工中每节护壁务必不许侵入桩基截面，如此方能保证设置的钢筋满足设计要求，钢筋混凝土护壁由上而下修筑

13、，根据桩坑岩土完整情况，安排每次浇筑的深度为1m，上下层护壁间的纵向钢筋需焊接贯通，以承受拉力。1.3.7、钢筋混凝土按设计施工，保证预埋件位置正确。1.3.8、受力钢筋采用双面焊接，搭接长度应大于5d，接头位置应相互错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50，同一截面接头之间距不小于35d，钢筋束三根钢筋需紧贴，沿钢筋长每隔12m点焊成束。1.3.9、开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩基设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔型符合设计要求。1.3.10、桩体开挖前应先做好锁口和第一节护壁，本段内锁口为C30钢筋混凝土，锁口高出地面30。桩体护壁必须严格按照设计图纸要求进行施工，护壁厚度及护壁钢筋数

14、量、布置必须符合设计要求，护壁钢筋搭接必须符合规范要求；桩基混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝；1.3.11、水泥、钢筋等主要原材料的各项指标必须满足设计规范要求，进场复试合格后才可用于本工程；严禁使用不合格材料；1.3.12、桩基混凝土浇注、钢筋焊接必须满足设计规范要求，钢筋混凝强度必须达到设计强度；1.3.13、桩体成孔后桩体嵌入持力层的深度必需满足设计要求，底部持力层应当符合设计要求。1.4、施工方法1.4.1、施工准备项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑问进行了详细的整理。桩孔开挖前需对边坡及台地的地表裂缝

15、进行封闭处理，防止地表水下渗而影响孔壁稳固；然后对桩位区域的场地进行平整清理，平整高程以相应的桩顶标高为准，同时沿拟建道路及桩基的走向，靠近道路内侧平整出施工场地，以便修筑施工便道。1.4.2、测量放样按照设计的桩位进行施工放样。依据设计图纸，用全站仪放出桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至桩基锁口砼护壁上，以备施工中桩位校核。1.4.3、桩孔开挖先将边坡开挖至桩顶高程，再按设计跳桩开挖方式分3序依次进行开挖。由于井口地表并不平整，多为斜坡，当井口土石方开挖1.6-1.7米后，根据设计的锁口尺寸在原地面下挖10cm，保证孔口高出地面不小于30cm的护圈，然后进行护壁和锁口钢筋的制作并及时

16、进行模板安装，在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方正进行校核。井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。同时要在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施；备好井下排水、通风、照明设备。本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。待井口混凝土强度达到70后，方可进行提升设施的安装。本工程地质条件复杂，按照设计要求，避免采用爆破方式。所以项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。具体操作如下：（1）土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，先中间后周边，每

17、节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否砂层出现，每节挖深可降到0.5m；挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，以检测井底有害气体和孔井内是否缺氧，符合要求方准下井作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采

18、用周边钻心法，逐层剔除。（2）土方运输:在孔口安装吊架并使用电动提升机吊运，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放，严禁使用人工绞架运输土方。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。挖孔桩挖土方式见下示意图：（3）当挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、地勘单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。（4）当遇坚石风镐难以施工的，采用钻眼爆破，具体方案如下1.4.3.1 爆破参数的确定1) 炮眼总数确定：根据工程地质条件、所采用的炸药性能等因素,炮眼数目由下式确定式中：为炮眼数量；q为单位炸药消耗量，一般取1.1kg/32.4kg/m；S为开挖断面积

19、，；为装药系数，即装药长度与炮眼全长的比值，随岩石、炮眼类别不同而不同，一般取；为每延米药卷的炸药重量，kg/m。2) 单位耗药量：指每m岩体的耗药量，由下式确定式中：为常数，取(0.250.35)；为断面影响系数，S为截面面积；为药卷影响系数，为药卷直径，；为岩石作功能力影响系数，；为炸药作功能力换算系数，为炸药的作功能力，。3) 总药量确定：式中：为每次爆破体积量，m；为爆破计划进尺数，m。4) 炮眼装药量的确定：式中：0为单孔装药量，kg；1为常数，根据不同炮眼所起作用不同进行调整，1=0.81.2。 1.4.3.2 炮眼布置根据上述爆破参数的确定原理及以往类似工程的施工经验，炮眼设计采

20、用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方法。周边眼眼距：式中：为岩石抗爆性系数，与普氏系数关系为：；d为孔径。周边眼抵抗线：按照开挖进尺1m，开挖断面按2*2.4m计算，结合公式推算出周边眼单孔装药量0.45kg（1.5卷药卷），掏槽眼单孔装药量0.6kg（2卷药卷）。辅以图1炮眼布置综合考虑，现场严格按照本爆破参数施作，严禁私自增加装药量，及炮孔深度。现场如果采用斜眼掏槽，设计采用掏槽眼4个、周边眼8个。炮眼布置见图1。爆破参数见表1。图1 炮眼布置示意图 1.4.3.3起爆方法及起爆网络抗滑桩每一孔内采取全断面开挖，为减少地震波对周围建筑物、抗滑桩护壁及围岩的影响，应严格控制单段起爆药量，采

21、取每一孔桩单独起爆的方法，可达到可靠的减震效果。为防止桩内的积水导致炸药失效，炸药采用抗水性能好的乳化炸药，起爆器为高能脏冲CHA-500起爆器，网络采取串连的方式，毫秒雷管起爆， 1.4.3.4、施工组织设计各工序同步进行，严格放炮时间，统一放炮，同时警戒，达到放炮时间的一致性。根据经验一天放三次炮，早上8.30、下午1.00、下午6.00。晚上进行清渣、支护、打眼。严格卡点进行，以达到施工的正常接续。集中一片桩基的施工，好进行灌桩施工。1.4.3.5、爆破地震安全距离验算式中：为个别飞石距离m； 为与材质有关的系数，取； 为爆破作用指数，n=1； 为最小抵抗线。因抗滑桩爆破均在井下进行，其

22、井口经严密覆盖，飞石基本都能控制在井内，故只要做好井口的防护就能达到安全防护的目的，对井口覆盖一层6mm钢筋网片，然后采用柔性材料覆盖，如破损的风筒布、编织袋覆盖至井口上部，由沙袋压实。防止个别飞石逸出，确保施工安全。1.4.3.6、爆破安全技术措施1 技术措施 1）按照设计间距打眼。 2）按设计孔网参数布孔，钻孔作业人员严格操作，不得随意变动孔位、孔深。 3）严格按要求单孔装药量切分药卷，禁止随意乱装。 4）为了达到好的爆破效果，采用反向装药。5）使用好的炮泥，密实堵塞炮眼，并防止挤伤线路，保证网路可靠起爆。6）尽量减少补炮现象，如遇为爆破成型部位采用人工风镐凿除，如较大面积为破除需重新装药

23、时，按以上爆破参数减少装药量，以松动为主，人工破除的方式处理。2安全防护措施 1）爆破作业现场人员持证上岗。 2）炸药雷管存放地点不得有无关人员，设专人看管，严格领退制度。 3）由专职人员制作药包。4）爆破时必须采用柔性材料覆盖，如输送皮带、汽车旧轮胎编织成的炮被等严密防护。防止个别飞石逸出。5）爆破时，注意空气冲击波把覆盖掀翻而使得飞石防护失去作用，必须留出空气冲击波的通道，必将防护材料固定在孔口。6）现场施工人员必须配戴安全帽。 7）明确现场负责人，设定临时总指挥，规定好警戒信号。 8）一切准备就绪后，总指挥下达准备爆破的指令，在各警戒区发回安全信号后总指挥才可发出爆破指令。并由专职人员接

24、受爆破指令，进行爆破。 9）爆破后通风10分钟，由专职人员进入现场进行安全检查、检测，待确定无险情的情况下，方可解除警戒，爆破作业结束。3 警戒范围和方法1）警戒范围，自爆破中心半径30m范围布置警戒区，爆破时无关人员全部撤离。2）警戒位置，建筑物、各交通道口均需布岗。3）警戒标志，警戒人员持小红旗，爆破范围25米外拉绳，并设公告牌加以警示。4 爆后安全检查及处理爆破后，首先应进行通风排烟，经检查无有害气体后，方可由爆破作业人员进入现场进行安全检查，观察是否有险情，并决定处理措施。对爆破部位要仔细检查是否有瞎炮，如有瞎炮可采取以下措施处理：分析瞎炮原因，可再引爆的应重新组织警戒二次起爆，对不能

25、再引爆的，应采用竹片轻轻剥出炮泥，取出雷管与炸药，严禁从瞎炮中拉拨雷管脚线，取出后统一在安全地点销毁。5 起爆信号 爆破时，同时发出声响信号和视觉标志，主要为施放警报器鸣声和摇红旗，分四次信号： 第一次信号：为撤离信号，在装药、堵塞完成后，爆区无关人员应立即撤离到危险区以外的安全地点，同时在危险区出入口设立岗哨。信号为：警报器长鸣一声，红旗左右摆动一次。 第二次信号：预备信号，爆破区所有人员撤离危险区，起爆网路完好，待起爆，此时发出预备信号。信号为：警报器鸣两次，红旗摆动二次。 第三次信号：起爆信号，预备信号发出后，各岗哨点警卫通过无线电传呼机向总指挥部发出警戒完备、起爆人员接好线后，总指挥部

26、下达发出起爆信号。信号为：警报器鸣三声，红旗摆动三次。 第四次信号：解除警戒信号，起爆15分钟后，爆破人员进入爆破区检查，确定无拒爆现象，发出解除信号，信号为警器长鸣一声，红旗自由摆动。6、爆破辅助工序安全技术措施6.1 开工前、施工中应经常检查吊绳、挂钩、保险钩、电动绞车等设备的性能，防止刹车失灵等造成人员坠落事故。6.2 孔内应根据孔深设置月牙形防护盖板，井下作业人员必须戴安全帽，以防止孔口坠物伤人。6.3 钢筋混凝土护壁时，护壁中钢筋网片的竖向钢筋应设置弯钩，并锚入下节混凝土护壁中不得小于200；上下节护壁的搭接长度不得小于50，以防止护壁坍塌。6.4 为了加快开挖进度，护壁砼选用早强水

27、泥和掺加速凝剂、早强剂。6.5 当开挖深度大于10米时，孔内要有照明和通风设备。用36w的防爆灯照明，采用鼓风机和风管通气。6.6 孔内作业人员必须佩戴好安全帽，不戴安全帽不准下井作业，井上人员切实负责好井下作业人员的安全。6.7 井口要有警示牌，距井口3米之内不许有重车通过。7 爆破效果较为坚硬的岩石，f1215，钻1米的炮眼，对于斜眼掏槽方式，可以达到0.85米以上的进尺，炮眼利用率在85以上；对于直眼掏槽方式，可以达到0.9米以上的进尺，炮眼利用率在90以上。对于较软的岩石，如f15，对于斜眼掏槽方式，可以达到0.8米以上的进尺，炮眼利用率在80以上；对于直眼掏槽方式，可以达到0.85米

28、以上的进尺，炮眼利用率在85以上。1.4.4、钢筋砼护壁挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩基净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩基的质量；下一节桩基开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。为了施工安全，桩基护壁采用C30钢筋砼结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用直径为25mm的钢筋或小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑

29、护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续施工。 桩基井孔护壁图：1.4.5、桩体钢筋笼的制作安装由于桩基施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，对本工程钢筋加工设计桩长大9m以上的采用焊接

30、连接工艺、井下安装的方式比较理想。工艺流程切割下料 做标识 分类堆放 钢筋吊装入井 井下安装钢筋 。切削下料对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。钢筋连接受力钢筋采用双面焊接，搭接长度应大于5d，接头位置应相互错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50，同一截面接头之间距不小于35d，焊接长度、厚度、焊接质量满足设计及规范要求。钢筋吊装与安装由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，且施工地理条件不允许重型吊车进入，按照常规的井外制作后吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和

31、吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。另外考虑到钢筋笼的自重过大，钢筋笼接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋笼的位置稳定和避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内，在井内安装钢筋笼时每隔2米的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋，与钢筋笼进行连接固定，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。1.4.6、桩芯砼灌注当钢筋检查验收隐蔽后，立即进行桩芯砼浇注。（1）准备：砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：砼配合比确定，设计要求桩芯砼为C30，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比。提前

32、4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。（2）砼运输：本工程采用商品混凝土浇注桩芯，通过混凝土罐车，汽车泵送砼至浇注部位。砼下料：串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于2m。砼振捣：桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应

33、根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高加50cm即可，当砼表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。（5）灌注桩基砼的注意事项：灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。灌注桩基砼时要留置试块，每根桩一组。如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。混凝土必须严格按实验室给定的施工

34、配合比配料，搅拌时间不得低于2分钟，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过50cm，插入形式为垂直式间距50cm，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。砼灌注地下与地上部分设置施工缝,在浇筑地上部分桩体时剔除浮浆。桩基混凝土强度达到设计要求的75，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。1.4.7、桩基施工用水、用电现场施工用水

35、主要为浆砌挡墙、开挖施工和混凝土锁口及护壁工程施工用水，以及附属工程用水，本地水资源极其丰富，采取打井取水的办法形成水源，可满足施工用水，采用100钢管引至施工工作面。现场施工用电结合地形踏勘，考虑采用分散自行发电为主，在各施工现场布置一台300KW的柴油发电机。1.4.8、桩基施工常见问题的处理挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法：常遇问题产生原因预防措施及处理方法塌孔1地下水渗流比较严重2混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳。3土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度4孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未

36、及时支护实行井点降水排水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水井涌（流泥）遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到300500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力护壁水平裂缝1 护壁过厚，其自重大于土体的

37、极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝2过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力。3由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝。护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配10200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，并及时通知监理、设计和业主。淹井1井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾

38、层。2附近地下水在井孔集中。可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井。截面大小不一或扭曲1挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。2土质松软或遇粉细砂层难以控制半径。3模板安装不牢固，造成跑模。挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。超量1 挖孔时未控制截面，出现超挖；2遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴；3孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落。挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置。a.每根

39、桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。b.挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩基净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩基的质量；c.挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要为：桩基的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软弱层；d.开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商处理，以

40、确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料；e.井壁塌方处理：在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达到设计强度的80前不宜拆除摸板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木锲、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇筑砼未达到设计强度的80前不能拆除模板及顶橕。f.孔内排水挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，

41、潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。g.桩内涌水对桩孔开挖的影响及处理措施：桩孔内涌水增加了开挖和护壁施工的难度，必须边开挖边排水。由于滑体岩石属于强风化，裂隙发育，加之在开挖过程中施工爆破对岩石的松动，孔壁岩石很不稳定，再加上地下水的渗透和润滑作用使孔壁岩石很不稳定。在桩孔开挖过程中，有可能发生孔壁岩石向孔内垮塌的现象，甚至在护壁混凝土拆模后，垮塌的岩石将尚没有完全硬化的护壁混凝土胀裂。我们采取如下措施：及时排水。桩基向下开挖时，始终保证中部有一个集水坑，将深井潜水泵放在集水坑中及时对汇集的地下水进行抽排，为了防止地下水压对护壁混凝土的破坏，在桩孔有水段的护壁上预留50的渗水孔若干。

42、加强临时支撑。桩基在开挖至易垮塌段时，为保证施工安全和桩基得以继续开挖，在开挖过程中应分序开挖，不能同时对四面进行开挖，且在开挖过程中应加强桩孔的临时支撑，具体做法是：当开挖面挖至设计宽度后，应立即紧贴开挖部位竖向打一排钢筋。钢筋的入土深度和大小、稀密应视桩截面尺寸确定，竖向筋打入后，可在竖向筋的背侧打入挡板，挡板必须能排水。若上一模土体有向下垮的可能，还应在开挖上部打一排横向筋。这样直至本模四面开挖完成进行护壁混凝土不浇注。在遇水段开挖、支护一定要快。提高护壁混凝土的早期强度。对岩石特别破碎，含水量极为丰富的易塌孔层位；为防止其对护壁造成破坏，并保证足够的开挖效率可在混凝土拌合料中掺入早强剂

43、，以提高混凝土的早期强度。减少每模开挖深度。对岩石特别破碎，含水量极为丰富的易塌孔层位还可减小每模的开挖深度，具体深度应与模板配套，但在减小开挖深度后应特别注意护壁竖向筋连接一定要牢固，最好焊接，否则易引起护壁砼的变形。h.桩孔涌水对桩基钢筋制作及混凝土浇注的处理措施由于桩基截面面积太大，不能满足水下混凝土初灌(导管初次埋置深度1m和填充导管口到孔底的空间)的要求，且水下灌注不能对混凝土进行振捣，混凝土的质量无法达到设计要求，故应采用井点降水技术为桩基钢筋制作、混凝土干灌创造条件，具体做法是：桩孔挖至设计标高后，再挖一斜面集水坑，斜面最深处为lm，浅处为0.2m，在深处的桩边放入打眼垫筋包网滤

44、管，再填入l3cm砂砾石，填至桩底标高后，铺上彩塑布，然后在上铺20素混凝土垫层，制作钢筋期间在井管周围留一环状间隙，保证停抽期间(抽水期间地下从护壁后直接向下渗透)孔壁渗出的地下水能通过环状间隙进入砾石层，然后进入水井内。浇注前将桩孔内地下水抽干，并用细石混凝土封闭，用木棍将护壁上的导水管也封堵，灌注时桩内混凝土浇注完毕后，用高标号水泥砂浆从井底进行封填，确保工程质量，应注意超挖深度应大于深井潜水泵的高度，且应满足如下要求：L=QaDL过滤器的长度，单位m；Q桩内涌水量，单位m小时D过滤器直径，单位mmA经验系数，本工程取90。针对水是影响人工挖孔桩施工的最不利因素之一，必要时拟采用井点降水的方法减少孔桩内的渗水量。1.4.9、检查验收1、检验、试验项目部设置标准养护室，设置两名专职试验员在施工过程中对现场钢筋、水泥、砂石等原材料按进场批次进行钢筋的物理性能、力学性能试验，原材试验合格后方可使用。钢筋检测频率为每批钢筋不超过60T做一次复检，取2组6根试件分别做拉伸及冷弯试验；对砼施工中的混凝土试块进行抗压强度试验，每lOOm砼取3组试件，不足lOOm亦制取3组试件。桩基砼浇筑完成后委托有检测资质的单位对桩