某地铁土建工区主体结构专项施工方案.docx

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1、目 录目 录11 工程概况11.1设计概况11.2施工重难点12 编制依据23主体结构主要结构尺寸表34 资源配置54.1施工组织机构及施工人员准备54.2 机械设备配备65主体结构施工方案75.1流水段的划分75.2明挖段施工工艺85.3 基底处理115.4 综合接地施工115.4.1 综合接地概述125.4.2 施工工艺125.4.3 接地网连接145.5 混凝土垫层施工175.6防水层施工185.6.1底板和侧墙预铺防水卷材施工方法185.6.2顶板单组份聚氨酯防水涂料施工方法205.7 主体结构施工215.7.1 钢筋工程215.7.2 模板工程365.7.3 混凝土工程485.7.4

2、 膨胀加强带及后浇部分535.7.5 细部构造545.7.6 质量控制556 砼雨季施工措施616.1 模板工程626.2 钢筋工程626.3 混凝土工程626.4 脚手架工程637 高温季节施工措施638 冬季施工措施638.1 钢筋工程638.2 砼工程649 大体积砼施工措施659.1 混凝土浇筑669.2 混凝土养护6610 安全文明及环保要求6710.1 一般要求6710.2 泵送的安全要求7011 应急预案7111.1 适用范围7111.2 应急处置基本原则7111.3 主体结构模板支架施工风险源辨识7111.4 应急救援组织机构7411.5 应急措施7511.6 应急物资配置80

3、12 主体结构模板支架计算书82 青岛地铁*土建一标*工区 *主体结构专项施工方案青岛地铁*土建1标*工区*主体结构施工方案1 工程概况1.1设计概况青岛地铁*位于嘉陵江东路与长江东路十字路口西侧，沿长江东路敷设，车站南侧紧邻华裕黄金海岸住宅小区，北侧路面高差较大。本站为地下二层(局部三层)岛式车站，预留远期与12号线通道换乘条件。本站小里程端接TBM区间，大里程端接盾构区间，在本站两端设盾构接收井。车站主体结构长度为188.75m，宽度20.9（标准段）25.3（扩大端部分）m，埋深25.1m（西）16.7m（东）。车站共设四个出入口，一个安全出入口，一个换乘通道，二组风亭。图1-1 *总平

4、图1.2施工重难点（1） 本站为换乘车站局部为三层，设计顶板高程分4段排布，主体负一层截面尺寸不一，周转材料消耗大、成本高，再加上工期紧张，工作面较多，需配置大量施工人员、机械设备。（2） 支撑体系高度高，稳定性要求高。主体结构最大净空为8.25m（顶板），因而模板支撑架系统稳定性是关键。（3）施工工序多，干扰大。由于主体结构分段分层、分段施工，工作面多，各工种交叉作业：土方开挖、钢筋绑扎、模板施工、模板支撑架施工、砼浇筑、防水施工等互相干扰，对现场安全文明施工的管理提出很高要求。（4）根据基坑开挖过程中观察基坑排水40m-60m/日（雨天可达200m），主体施工渗漏水问题是主体施工防水的重点

5、难题，因此主体施工过程中需增加排水设备对渗漏水进行不间断抽排，对施工缝位置防水做进一步加强。2 编制依据1、*主体结构施工图2、建筑施工高处作业安全技术规程（JGJ80-91）3、混凝土结构工程施工及验收规范 （GB5*04-2015）4、地铁设计规范（GB50157-2013）5、混凝土结构设计规范（GB50010-2010）6、地下铁道工程施工及验收规范（GB5*99-1999）7、建筑结构可靠度设计统一标准（GB50068-2012）8、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）9、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）10、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2016）1

6、1、建筑施工计算手册（中国建筑出版社）12、钢筋焊接头试验方法标准（JGJ/T27-2014）13、普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-20*）14、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）15、市政地下工程施工及验收统一标准（DBJ08-236-2013）16、地下防水工程质量验收规范（GB5*08-2011）17、地下工程防水技术规范（GB50108-2008）18、混凝土质量控制标准（GB50164-2011）19、施工现场安全生产保证体系（DBJ08-903-2010）20、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2012）21、建筑施工安全检查标准（

7、JGJ59-2011）3主体结构主要结构尺寸表车站顶板、底板、顶梁、底梁、侧墙采用C45、P10防水混凝土；中板采用C35混凝土；框架柱采用C50混凝土；主体结构后浇部分采用C50、P10（与迎水面接触部分）C40（不与迎水面接触部分）；回填混凝土，混凝土垫层采用C20混凝土。 主要结构尺寸表 表3-1结构构件尺寸砼型号顶板800mmC45、P10顶纵梁（宽高）12001800mmC45、P10中板400mmC35中板纵梁（宽高）10001000mmC35底板900 mmC45、P10底纵梁（宽高）12002000mm、C45、P10中间柱8001100、8001200、800 1300mmC

8、50侧墙700mmC45、P10底板到中板标准净空6160mm（盾构井段7600mm）中板到顶板标准净空随顶板高低变化8250mm-5100mm（夹层中板处结构净空高5050mm ）所有主筋、构造筋、拉结筋（梁、柱应包含箍筋）的净保护层厚度：顶板的板顶为50mm，板底为45mm；顶板的梁底为50mm，梁顶为60mm；中板的板为30mm；中板的梁为30mm；底板的板顶为45mm，板底为50mm；底板的梁底为60mm，梁顶为50mm； 内衬墙的迎水面为50mm，背水面为45mm；柱为35mm，楼梯、站台板及站台板下混凝土墙为30mm。 图3-1 三层位置标准横断面图图3-2 二层位置标准横断面图4

9、 资源配置4.1施工组织机构及施工人员准备根据施工进度要求，分工序组成5个施工班组，各班组工作内容及计划人数见表4.1-1施工人员计划表，车站施工组织机构见图4.1-1。 施人员计划表 表4.1-1序号工序名称工作内容计划人数1钢筋班组钢筋加工、绑扎，施工缝处理302模板班组模板加工、安装、拆除203架子班组脚手架搭设、拆除304砼班组砼浇捣、养护206防水施工班组防水层铺设105文明施工班组文明施工、场地清理57综合接地施工班组综合接地设置5 项目经理姓名：*项目总工程师姓名：*项目副经理姓名：*质检员技术员资料员安全员材料员施工员架子工钢筋工文明施工混凝土工文明施工模板工钢筋工图4.1-1

10、 主体结构施工组织机构图4.2 机械设备配备根据施工方法，需进场表4.2-1所列的设备和机械，确保各工序正常施工。 机械设备配备表 表4.2-1序号设备名称规格及型号单 位数 量备 注110吨龙门吊台1216吨龙门吊台13挖掘机徐工260台14爬焊机台65电焊机台66木工圆锯MT300-7台27手电钻把88木工刨床台29管钳把1010振捣棒把611泵车辆112潜孔钻机台113混凝土罐车辆514钢筋调直机台115钢筋弯曲机台116钢筋切断机台15主体结构施工方案主体结构施工顺序与基坑开挖顺序基本相同，先施工西侧扩大端TBM井节段结构，再由西向东分段施工，确保西端头具备TBM接收吊出条件，东端头盾

11、构接收吊出条件。主体结构施工按明挖顺作法施工采用“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则进行组织。基坑开挖西侧第一段先行见底，见底后立即组织进行基底平整及验槽，做完接地、垫层、防水后立即组织结构施工。随标准段基坑开挖的逐段完成，向东侧推进施工。5.1流水段的划分 图5.1-1 主体分段示意图为保证工程均衡连续施工，发挥劳动效率，减少周转材料的投入，在施工缝符合设计及规范要求的情况下划分。确定本工程的施工段划分为底板、站台层柱、站台层侧墙、站台层中板、站厅层柱、站厅层侧墙和顶板等步骤，根据设计要求施工段划分为13个流水段，根据现场实际情况、操作的便捷以及工期计划安排，每施工段约为15m；侧墙钢

12、模板配置2套，根据柱规格型号配置柱模加工8套，根据施工进展情况，与侧墙一道施工。工期计划时间部位开始时间结束时间年月日年月日基础底板201710202018122地下三层侧墙2017117201826地下二层中板201711212018331地下负二层侧墙201712112018110地下负一层中板201712252018124地下负一层侧墙2018114201855顶板201812820186275.2明挖段施工工艺每一施工段按以下的施工顺序分层施工。垫层、接地底板（底梁）负三层侧墙负三层框架柱负二层中板（中板梁）负二层侧墙负二层框架柱负一层中板（中板梁）负一层侧墙负一层框架柱顶板（顶板梁）

13、附属结构（楼梯、电梯井、站台板）管线回迁、顶板回填。主体结构施工工艺流程图表5.1-1 主体结构施工工艺流示意图 序号施工步骤施工示意图施工说明1垫层施工基坑开挖一段，完成综合接地后，浇注一段，平板振动器捣固，人工抹平。砼达到强度后施做防水层。2底板、底板梁施工混凝土纵向分幅，横向由两侧向中部浇注。下翻梁位置，先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑。侧墙浇至加腋角上30cm处，插入式捣固器捣固。板面进行压实、抹光处理。3负三层侧墙及框架柱底板砼养护达到强度后拆除第四道钢支撑，施做侧墙防水层，钢筋绑扎完成后，安装侧墙模板并进行加固，加固完成后浇筑侧墙混凝土。框架柱模板安装后，浇筑框架柱砼。

14、侧墙及框架柱模板采用钢模板，支撑体系采用三角支架支撑体系。侧墙浇筑由底板加腋角以上0.3m位置至中板加腋角以下0.3m位置，框架柱浇注至顶板梁以下5-10cm，插入式捣鼓器捣固。 4 中板、中板梁施工侧墙部分先进行浇筑，砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用竹胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。5负二层侧墙及框架柱负二层中板砼养护达到强度后拆除第三道钢支撑，施做侧墙防水层，钢筋绑扎完成后，安装侧墙模板并进行加固，加固完成后浇筑侧墙混凝土。框架柱模板安装后，浇筑框架柱砼。侧墙及框架柱模板采用钢模板，支撑体系采用三角支架支撑体系。侧墙浇筑至加腋角以下

15、0.3m位置，框架柱浇注至顶板梁以下5-10cm，插入式捣鼓器捣固。6负一层中板侧墙部分先进行浇筑，砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用竹胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。7负一层侧墙及框架柱夹层中板砼达到强度后，拆除第二道钢支撑。施做侧墙防水层。侧墙模板安装完成后，先浇筑主体侧墙。框架柱模板安装后，浇筑立柱砼。侧墙及框架柱模板采用钢模板，支撑体系采用三角支架支撑体系。侧墙浇筑至加腋角以下0.3m位置，框架柱浇注至顶板梁以下5-10cm，插入式捣鼓器捣固。8顶板及顶板梁施做顶板结构。先浇筑两侧侧墙位置，分层浇注厚度不大于50cm，顶板模板用竹

16、胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。9其他附属项目施工顶板砼达到强度后拆除第一道钢支撑。施做顶板防水层、管线回迁、顶板回填、站台板、电梯井、楼梯等。注：*为两层结构，局部为三层。中板纵跨整个车站，为通长结构。三层结构部分增加夹层中板。5.3 基底处理（1）基底平整基坑开挖至基底以上30cm时，采用人工配合机械找平至基底标高平；垫层施工前将基底软弱土体进行换填，基底局部洼坑应采用片石掺杂风化砂回填至设计标高。（2） 渗漏水处理根据现场实际情况，基坑内主要渗漏水为基岩裂隙水，基坑开挖过程中采用集水明排的方式进行抽排。基坑开挖至基底设计标高位置时，应对基底内渗漏水

17、进行清排，避免基底被渗漏水浸泡，若渗漏水较大，需在基坑底部主体施工段前设置集水井，将渗漏水引排至集水井内集中抽排，集水井随主体施工段向开挖面推移，主体结构施工前将集水井采用片石掺杂风化砂回填至设计标高，并夯实保证基底承载力强度，待底板施工至车站终点里程时，在底板底部埋设水泵并设置引排管将水引排至主体结构外侧外水沟，待主体施工完成后将引排管封堵并做好防渗漏措施。5.4 综合接地施工5.4.1 综合接地概述接地网由水平接地体、垂直接地体构成并经接地引出线引出。接地网在车站底板垫层下的埋设深度为0.8m，车站整个接地网设置强电设备接地、弱电设备接地、非电气金属管道及金属构件接地各一组，每组接地引出线

18、为三根，其中一根为备用；基坑开挖至坑底标高后，人工配合挖掘机挖槽，施作水平接地体，完毕后回填粘土包裹接地体，并尽快作底板垫层。每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，作为确定下一部分垂直接地体长度的依据。接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。5.4.2 施工工艺测量定位接地体进场验收开挖沟槽、钻孔施工工艺流程图接地体加工接地铜排、钢管焊接接地铜排、钢管安放接地引出线素土回填夯实检测、验收垫层施工（1）综合接地材料进场后应自行检查合格后，报监理工程师验收，合格后方可使用。（2）在每段基坑开挖至基底后，测放出垂直接

19、地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。（3）外缘水平接地体、接地引出线及与其相连的水平接地体为50mm5mm紫铜排，垂直接地体为50mm，壁厚5mm，L=5m的紫铜管。本站共设置接地引出线22处，垂直接地体34处，接地引出线采用地铁专用整体型接地引出装置，接地引出线须避开轨底风道、结构墙、柱以及轨道设置。接地网施工见图4.3-1。图5.1-2 垂直接地体施工示意图（3）水平接地网埋设为垫层下80cm，采用人工机械配合挖槽埋设，垂直接地体采用潜孔钻钻孔紧跟开挖施工面以避免与结构施工之间的干扰。引出线穿越底板时采用地铁专用整体型接地引出装置，用以保护接地引出线，引出线外非磁性钢管与引出线间保证

20、绝缘，钢管内填充物应填充密实，引出线预留长度出土建结构面100mm；在施放水平接地的水平接地体沟槽中采用低土壤电阻率的黏土进行回填。 图5.1-3 水平接地体施工示意图（4）本站接地网根据实际电阻检测情况，回填黏土未满足设计电阻值要求时施放降阻剂，在敷设完接地体的沟槽、孔洞中填充回填原土时，应使填充料或接地体充分接触，并夯实，降阻剂的施放方法如下：1）垂直接地体：首先开挖沟槽，用钻孔机钻出孔径约120mm的洞孔，其次用深井泵抽干孔洞内积水，以防止浆料稀释，放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆料从管孔压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻剂用量每米约23kg，并应保证垂直接地体位于降阻

21、剂填充区中心部位。2）水平接地体：如垂直接地体采用降阻剂回填后仍不能满足实测接地电阻小于1，则对接地网周边水平接地体施放降阻剂，首先开挖沟槽，抽干内部积水，其次敷设水平接地体并按要求与相邻接地体连接。最后向降阻剂填充区灌注降阻剂，并保证水平接地体应处于降阻剂填充区中心部位，降阻剂每米用量约19公斤。5.4.3 接地网连接外圈水平接地体，接地引入线以及连接两者的水平均压带，其本身及相互间的连接采用放热熔连接，应切实做到连接牢固，严防虚焊、脱焊、漏焊。放热熔连接是通过铝与氧化铜的化学反应（放热反应）产生液态高温铜液和氧化铝的残渣，并利用放热反应所产生的高温来实现高性能电气熔接的现代焊接工艺。放热焊

22、接适用于铜、铜和铁及铁合金等同种或异种材料间的电气连接，放热焊接无需任何外加的能源或动力。1、放热焊接工艺及操作步骤： 第一步 第二步 第三步 第四步第一步：模具固定，选用专用模具，把需要焊接的导体放入模具焊接腔；第二步：合上模具，锁紧夹具，固定模具并放钢碟于模具反应腔底部；第三步：将焊药倒入模具反应腔，把引燃药均匀撒在焊药及模具沿口上；第四步：合上模具盖并用专用点火枪点燃，待反应完毕后，打开模具并清除焊渣。2、操作注意事项（1）焊接前对模具及导体加热去除水分。（2）去除焊接部位渣子及氧化层。3、工具描述模具结构示意图4、连接方式（1）水平接地极之间的连接（2）水平接地极与接地引入线之间的连接

23、（3）水平接地极与垂直接地极之间的连接（4）水平接地极和连接带之间的连接5、放热焊接的检验接地体（线）为铜与铜的连接或铜与钢的连接工艺采用热剂焊（放热焊接）时，其熔接接头必须复合下列规定：（1）被连接的导体必须完全包在接头里；（2）要保证连接部位的金属完全熔化，连接牢固；（3）热剂焊（放热焊接）接头的表面应平滑；（4）热剂焊（放热焊接）接头的应无贯穿性的气孔。5.5 混凝土垫层施工基坑开挖到距坑底设计标高300mm时，改用人工配合机械进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。在完成综合接地施工后，进行防水垫层各项施工，挖纵梁下翻段沟槽，修整外模。当出现超深现象时，用碎石加拌砂子垫平。开挖完成

24、并经监理验收合格后，及时进行垫层施工，防止基底软化。垫层采用200mm厚的C20砼。垫层施工根据基坑开挖段分段施工，开挖完成一块施工一块。垫层施工靠土方开挖端比结构诱导缝超前23m。垫层砼浇注采用平板振动器振实，表面用人工压实，抹光，其强度未达到要求以前禁止在上面作业。5.6防水层施工结构防水设计原则：车站主体结构防水遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，在渗水量小于设计要求、疏排水不会引起周围地层下降和影响结构耐久性的前提下进行疏排；确立钢筋混凝土自防水体系，并以此作为主体形成系统工程，即以结构自防水为根本，加强钢筋混凝土结构的抗裂、防渗能力的工作环境，以诱导缝、施

25、工缝、变形缝等接缝防水为重点，车站结构在底板、侧墙设置预铺式防水卷材，在车站顶板上设置聚氨酯防水涂料。5.6.1底板和侧墙预铺防水卷材施工方法1、基面处理要求（1）底板和侧墙附加防水层施工要求：铺设防水层的基层表面不得有渗水。底板垫层采用自找平处理，凹凸起伏部位应圆滑平缓。所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:2.5的水泥砂浆进行找平；凹间的最小距离。并要求凹凸起伏部位采用1:2.5水泥砂浆进行找平。应圆滑平缓。所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:2.5的水泥砂浆进行找平；凹坑部位采用1：2.5水泥砂浆填平。基面平整度采用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，平整度应满

26、足：D/L1/30。（2）基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、漆皮现象。（3）所有阴角均采用1:2.5水泥砂浆做成55cm的钝角或R5cm圆角，阳角做成22cm的钝角或R2cm的圆角。2、加强层（1）在达到设计要求的底板及阴阳角部位铺设加强层卷材，卷材宽度应为500mm。转角防水卷材铺设方法见下图。（2）防水卷材铺设要平整，任何搭接缝部位均不得出现翘边、空鼓、皱褶。图5.6-1 底板防水加强层做法3、防水卷材的铺设（1）底板和侧墙防水层采用预铺式（非沥青）高分子自粘胶膜防水卷材。所有预留甩槎范围的防水板要做好保护。（2）防水层采用机械固定法短边固定于桩或垫层上，固定点距卷材边缘20mm处

27、，钉距不大于500mm，钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固的固定在基层表面，垫片直径不小于20mm；底板除转角等特殊部位需要机械固定外，大面防水层应满粘固定在加强层表面。（3）卷材长边采用自粘边搭接，短边采用配套胶粘带搭接（在卷材之间）。相邻两幅卷材水平搭接宽度80mm，竖直搭接宽度100mm，将钉孔部位覆盖住，要求上幅压下幅进行搭接。（4）底板防水层铺设完毕，在绑扎钢筋前，需在防水层表面施做临时保护措施，避免防水层受到破坏。（5）防水层破埙部位应采用丁基橡胶密封带进行修补，补丁满粘在破埙部位，补丁四周距破埙边缘的最小距离不小于100mm，补丁胶粘层应面向现浇混凝土。（6）高分子自粘

28、胶膜在低温施工时，可采用长边焊接双焊缝工艺。长边不允许刮胶后焊接，易影响焊接质量，需通知供应商定制。然后采用配套双面粘胶黏带覆盖白边进行处理，保证粘接面朝向后浇结构部分均可满粘。焊接时需注意防止过热破坏防水层。搭接边应平整、密贴，不得出现翘边、露胶、虚接。明挖施工长边采用自粘边搭接，短边采用配套粘接带搭接，粘接强度不小于1.0MPa。（7）防水层铺设完毕后，在所有施工缝、变形缝部位骑缝铺设加强层，施工缝加强层宽度50cm，变形缝加强层宽度1m。其中施工缝加强层与防水层自粘满粘，变形缝两侧各10cm范围内防水层表面的隔离膜不应撕掉（即此范围防水层与加强层不粘贴），其它部位满粘结。5.6.2顶板单

29、组份聚氨酯防水涂料施工方法1、基层处理要求（1）顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实（在混凝土浇注后的抹面压严工序中，严禁向混凝土表面洒水，并应防止过度操作影响）。（2）基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内疏松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶压填充实；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各100mm宽先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后立即粘贴增强层，最后涂刷防水层。（3）基层阴阳角部位均采用1:1水泥砂浆倒角，阴角可以做成50*50mm的倒角，阳角做成圆顺处理，R30mm。2、聚氨酯防水涂料施工（

30、1）基层处理完毕并经过验收合格后，先涂聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为0.150.2kg/m2）。底涂层实干后，在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，宽500mm。涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。变形缝部位先施作1米宽丁基橡胶卷材加强层，然后按照施工缝做法涂刷涂料防水加强层。（2）涂刷大面的防水层，防水层采用多道（一般35道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。（3）聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及

31、时施做防水层的保护层，平面保护层采用10cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层400g/m2的土工布缓冲层或5mm厚PE泡沫板隔离层。立面防水层采用厚度不小于5mm的PE泡沫塑料片材或砌筑120砖墙进行保护。所有泡沫塑料片材的发泡倍率均为2530倍。（4）涂膜防水层的施工顺序应遵循“先远后近、先高后低、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷或喷涂。平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜上人踩踏，固化后应按设计要求，对涂膜防水层进行妥善保护。（5）、结构侧墙防水卷材其做法详见下图。 图5.6-2 顶板、侧墙防水层过渡做法5.7 主体结构施工主体结构主

32、要有钢筋工程、模板工程、混凝土工程、细部构造施工等几个工序。5.7.1 钢筋工程（1）、钢筋原材料进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证，出厂检验报告。材料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，进行外观检查，钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠，表面凸块不得超过横胁的高度，钢筋每1m的弯曲度不应大于4mm。外观检验合格方可收货进场。进场的钢筋应分批分规格堆放好，做好标识。待取样送检。钢筋堆放场应有良好的排水系统及防水措施，避免钢筋浸水和淋雨。由驻地监理工程师见证取样送检。同牌号、同炉罐号、同规格、同一交货状态，每60t为一批，不足60t也按一批计。在每批钢筋中随机抽取两根，去掉端头

33、500mm后截取试样，力学试验试样为4支，每支长50cm；钢筋的拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验均必须合格，如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。已检验的钢筋应作好合格标识，不合格的钢筋需尽快退场。（2）、钢筋连接对于梁、板中的主筋、分布筋当直径20mm时，可采用绑扎搭接或焊接连接；当钢筋直径22mm时，采用机械连接。TBM、盾构后浇吊出口孔周边、车站主体与出入口及风道接口处的钢筋接头全部采用机械接头。1）钢筋搭接电弧焊HPB300E钢筋采用E43系列型电焊条；HRB400E钢筋采用E55系列型焊条

34、，购买的电焊条必须有产品合格证，其性能符合现行国家有关标准。搭接焊时宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。搭接长度双面焊接5d，单面焊接10d。焊缝厚度不小于钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于钢筋直径0.8倍。焊接端钢筋应预弯使两钢筋在同一直线上。钢筋电弧搭接焊外观检查在清渣后逐个进目测与量测，应符合下列要求：焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合下表要求：表5.7-1表5.7-6名称单位搭接焊接头处弯折角。3接头钢筋轴线的偏移mm0.1d焊缝厚度mm+0.05d焊缝宽度mm+0.1d焊缝长度m

35、m-0.3d横向咬边深度mm0.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个2面积Mm62）钢筋机械连接直螺纹加工钢筋端面平头：采用砂轮切割机平头（严禁气割），保证钢筋端面与母材轴线方向垂直；剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液；带帽保护：用专用的钢筋丝头塑料保护帽进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染；加工的钢筋端头螺纹牙形，螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，并经配套的量规检测合格后方能使用，螺纹量规精度应符合5f要求；存放待用：按规格型号分类堆放整齐待用。连接套筒连接套筒采用优质碳素结构钢。采用标准型套筒。套筒的承载力及储备系数

36、应符合下列要求：fA1.10fA，屈服强度储备系数fA/ fA1.10fA1.10 fA，抗拉强度储备系数fA/ fA1.10式中：-套筒屈服强度标准值 -套筒抗拉强度标准值-钢筋屈服强度标准值 -套筒的横截面积-钢筋的横截面积连接套筒强度计算表 表5.7-2套 筒 规 格套 筒 外 径螺 纹 直 径套 筒 截 面套 筒 屈 服 强套 简 屈 服 力钢 筋 截 面 积钢 筋 屈 服 强 度屈 服 储 备 系 数套 筒 抗 拉 强 度套 筒 抗 拉 力钢 筋 抗 拉 强 度抗 拉 储 备 系 数代 码324932.61051.1355373.12804.23351.38600630.64901.

37、6284428.6878.1355311.73615.83351.51600526.94901.75253925.6679.9355241.35490.93351.47600407.94901.7223422.5510.06355181.07380.13351.42600306.044901.64 套筒及钢筋丝头设计 表5.7-3钢筋规格套筒长度螺距螺纹直径丝头长度22552.522.30.3标准型套筒长度的1/2+2P (P为螺距）2560325.30.32865328.30.33270332.30.3钢筋机械连接a、连接套进场时应有产品合格证；连接套不能有严重锈蚀、油脂等影响混凝土质量的缺

38、陷或杂物。连接套螺纹精度不得低于6级（GB197），表面粗糙度不得低于6.3，其余部分尺寸公差按GB1804一般公差线形尺寸未注公差C级执行。b、连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。c、用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。d、接钢筋时用普通扳手旋合接头到位，检验外露有效丝扣牙数在2牙之内。e、机械连接批中随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，连接套不能有严重锈蚀、油脂等影响混凝土直量的缺陷或杂物，钢筋与连接套的规格应一致。根据外露有效丝扣必须在2牙之内检验螺纹连接长度，抽样数量应

39、不少于3%，如发现有一个不合格，则该批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应按要求重新连接。（3）、钢筋接头的试验钢筋接头数量按节段分类统计并上报监理工程师核定。按批对钢筋接头抽样检验，单（双）面搭接焊接头按300个同类型接头为一批，不足300个也是按一批计，单（双）面搭接焊在每批接头中随机切取3支试样进行接头实验。3个试样的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；3个试样均应断于焊缝之外，并应至少有2个试样呈延性断裂为合格当试验结果有一个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果有1个试件抗拉强度小于规定值或有1个试件断于焊

40、缝，或有3个试件发生脆性断裂时，该批接头不合格。滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。现场单向拉伸检按验收批进行，同一施工条件下，采用同一批材料的同等同型式、同规格接头，以500个为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。对每一验收批均应按钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2003)中连接性能进行检验与验收，在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个接头试件抗拉强度均符合技术规程中相应等级要求时，该验收批判定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中仍有1个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试

41、验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。（4）、钢筋加工按设计施工图和规范要求实施放样后编制钢筋加工单，经项目部施工技术科审核，按复核后的钢筋加工料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计与规范要求。箍筋与拉接筋等加工定型后经监理工程师检验符合设计与规范要求后开始大批量加工。钢筋表面必须做到洁净，无损伤、油渍、漆污等，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋加工好后必须进行编号并按号堆码整齐，绑扎钢筋时，按照钢筋绑扎的先后顺序进行吊放，绑扎好后才进行下一钢筋的吊放。钢筋切断和弯曲时要注意尺寸的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对不同直径钢筋弯折，应按照加工的要

42、求更换不同的芯轴。对于级钢筋不能反复弯。箍筋和拉筋末端弯钩不小于135，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩的平直部分为箍筋直径的10倍。级钢筋末端作900弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径的4d，平直部分长度按设计与规范要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不宜小于钢筋直径的5d。钢筋加工的允许偏差 表5.7-4项 目允许偏差（mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20弯起点高度5箍筋内净尺寸5（5）、钢筋绑扎1)、底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎顺序：纵梁、横梁板底层钢筋绑扎 保护层垫块设置预埋中柱、边柱、侧墙钢筋 板面层钢筋绑扎纵梁尺寸较大，钢筋绑扎时用钢管搭设支架，正梁前节段绑扎完后，后节段箍筋从后端往前套入，绑扎在梁内进行。箍筋绑扎前在主筋上按设计间距与规范要求用粉笔标注位置。箍筋的弯钩叠合处交错设置。交叉点用20#镀锌铁丝绑扎。吊入前梁底模内要放置好保护层垫块，定位后要在梁侧设置保护层垫块。纵梁端与侧墙锚固钢筋加工90，弯曲端大于15d。纵梁上层钢筋在柱处搭接，相互锚固35d。纵梁下层钢筋在柱间净跨中1/3内机械连接，任意截面错开50%且大于35d。纵梁平面拐折处的位置与角度按设计要求实地放样后绑扎，上翻与下翻纵梁交接处按设计要求上下主筋相互锚入