《桥涵工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥涵工程施工方案.docx（189页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、第3章 桥涵工程第一节 基础施工1、 工程概况蒲河特大桥基础采用桩基础，桩径有100cm、125cm、150cm、200cm四种，基础地质为粉质黏土、黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、砾砂和圆砾土组成。桩基为群桩结构形式，蒲河特大桥桥台设12根，桥墩钻孔桩设计形式为8根、10根、11根、12根、18根、24根，1-44.5m钢箱拱设18根、1-100m简支拱设24根，全桥共计2683根桩基，301个承台。2、 施工方案2.1总体施工方案钻孔桩基础采用反循环钻机成孔，采用优质膨润土造浆，形成较好的泥浆护壁，汽车吊配合吊装导管进行水下混凝土灌注作业。混凝土集中生产，由混凝土罐车输送至孔口进行灌注
2、。桩基达到设计强度的70%且桩身强度不低于15MPa，即可进行桩头处理。承台基坑开挖采用人工配合挖机进行开挖，基坑排水采用汇井法排水，基底挖至接近设计标高时，保留10-20cm厚一层，剩余部分采用人工开挖至设计标高。使用空压机将桩头凿除至设计标高后进行第三方桩基检测，检测合格后浇筑承台混凝土垫层，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。2.2施工工艺基础施工工艺流程见下图:凿除桩头、检测监理检查验收监理检查验收水下混凝土灌注拔除护筒基坑测量定位基坑开挖混凝土制备输送检查标高制作试件监理检查验收合格监理检查验收合格钢筋笼制作 监理检查验收合格 拼装导管检查钻机就位护筒埋设排碴循环造浆钻进开孔桩位放样平整场地施
3、工准备监理检查验收泥浆沉淀池检查沉碴厚度及泥浆指标安装导管下钢筋笼清孔终孔质量检查泥浆池泥浆备料 浇筑承台垫层 绑扎钢筋 安装模板 浇筑混凝土2.3施工方法(1)场地准备根据施工场地情况，钻孔场地应符合以下规定：在旱地上施工，首先清除地表植被与杂物，换除软土，钻机平台范围必需碾压密实。在浅水中采用筑岛或围堰法施工，筑岛或围堰内面积应按钻孔方法、配套设备占有面积大小等确定。筑岛及围堰顶面高于最高施工水位0.5m。在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台施工，平台搭设满足下列要求：平台能支撑钻孔机械、钻孔操作及浇筑水下混凝土等施工过程中的所有静、活荷载，并保持坚固稳定，同时满足各项有关施工作业和施工设
4、备安全进、退场的要求。工作平台利用钢管桩作为基桩，顶面纵横梁和支撑架采用型钢。水上作业平台的设置考虑泥浆的循环、过滤和排放的要求。(2)测量定位采用GPS测定桩孔位置，放样首先定出墩位中心线，再定出各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定基础上，以便随时校核桩位。(3)埋设护筒孔口护筒采用4-6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm300mm，顶部1m范围做加强箍。钢护筒运至施工现场后，质检员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。护筒埋设根据实际的地质条件确定，具体要求如下：在岸滩上护筒埋置深度：黏性土、粉土不小于1m；砂类土不小于2m；当表层土松软时，将护筒埋置在
5、较坚硬密实的土层中至少0.5m，护筒埋设时四周回填黏土并分层夯实，可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒，顶部高出施工地面50cm。在水中筑岛上的护筒，护筒埋入河床面以下1m；有冲刷影响的河床，护筒底进入一般冲刷线以下不少于1m；局部冲刷影响严重的河床，护筒底进入局部冲刷线以下不少于1m，在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。季节性冻土地区，护筒底进入到冰冻线以下未冻土层中不少于0.5m。护筒埋设完毕后，对中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。(4)钻机就位应结合桩位周围场地情况，正确选择钻机摆设方向，以保证泥浆循环、浇灌砼等后续工作
6、的顺利进行。钻机基础要平整、稳固，确保钻机在施工过程中不发生倾斜，位移等现象。确保就位偏差在允许范围以内，调平钻机，机架垂直于桩位平面、转盘、桩位中心应在同一铅垂线上。(5)泥浆制备在施工现场一般按照2个墩的桩基共用一个泥浆池和沉淀池，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内。泥浆制备应注意两个方面：泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.15之间，粘度控制在1622s，新制泥浆含砂率控制在4%以内，胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。选用优质澎润土造浆，为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入火碱或碳酸钠等添加剂，其掺量经过试验确定。造浆后试
7、验全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写“泥浆试验记录表”，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量。补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m。(6)钻进及成孔钻孔施工应符合下列基本规定：钻孔前，先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以确定钻机钻孔深度。钻孔前，对主要机具及配套设备进行检查，不得产生位移和沉陷，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不大于5cm。钻孔前，按施工设计文件提供的工程地质、水文地质
8、资料绘制地质剖面图，挂在钻台上，以便针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。钻孔时均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。成孔后孔深偏差不小于设计深度，孔径采用笼式探孔器测量，探孔器外径等于钻孔桩的设计桩径，直线段长度等于孔径的46倍。若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差详见下表:序 号项 目允许偏差（mm）1孔径不小
9、于设计孔径2孔深不小于设计孔深3护 筒顶面位置50mm倾斜度1%4孔位中心偏心50mm5倾斜度1%6浇筑混凝土前桩底沉碴厚度200mm(7)清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查孔径、孔深、孔位、竖直度合格后，立即清孔。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23 mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率控制在2%以内，粘度控制在1720s，灌注水下混凝土前允许沉渣厚度为：摩擦桩不大于200mm。严禁采用加深钻孔深度方式代替清孔。(8)钢筋笼制作钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作，加工场地地面必须硬化，并修建钢筋笼存放台，存放台采用砖砌条形座，座宽24cm，高出地面35cm，条形座间距3m，
10、顶部标高采用水准仪抄平后砂浆抹面，以确保各台座顶面平顺，成品钢筋笼存放不变形。主筋采用搭接焊，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋箍筋采用绑扎，主筋及加强箍筋焊接完成后及时敲除焊渣，然后用于连接骨架。加工时，在加强箍上等间距标出主筋位置，先将68根主筋依次逐根焊接在加强箍筋上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上。根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不超过主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡，焊渣要敲除干净。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上焊接钢筋耳
11、环穿入厚5cm的圆形混凝土垫块来保证保护层的厚度，混凝土垫块强度不低于桩身强度，直径根据设计确定，混凝土垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋不小于16的接地钢筋。钢筋加工及钢筋骨架允许偏差详见下表序号项 目允许偏差1钢筋加工受力钢筋全长10mm弯起钢筋的弯折位置20mm箍筋内净尺寸3mm2钢筋骨架钢筋骨架在承台底以下长度100mm钢筋骨架直径20 mm主钢筋间距0.5d加强筋间距20mm箍筋间距或螺旋筋间距20 mm钢筋骨架垂直度1%(9)声测管安装根据设计要求桩长大于40m或桩径大于等于2m的钻孔桩需进行声波透射法检测成桩质量。声测管采用无缝钢管，内
12、孔径50mm，壁厚3mm，声测管采用套管丝扣连接接长，用铁丝绑扎固定在钢筋笼上，管口高出设计桩顶面不少于30cm，每个声测管高度保持一致。声测管在混凝土灌注前灌满清水。(10)钢筋笼安装钢筋笼利用吊机整体一次吊装入孔，为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点起吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上，拆除第一吊点钢丝绳，然后吊装入孔。吊放钢筋笼入孔时应
13、对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。上端均匀设置吊环或固定杆件，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。当钢筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接，为加快焊接速度，施工时采用不少于两台焊机同时施焊。钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。(11)水下混凝土灌注 混凝土初灌量水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，导管底口距孔底50cm，根据导管埋深不得小于1m并不宜大于3m的要求，1m桩径初灌
14、量不小于1.3m3，1.25m桩径初灌量不小于1.8m3，1.5m桩径初灌量不小于2.5m3，2m桩径初灌量不小于3.2m3，混凝土灌注时根据以上初灌量制作封底料斗，保证混凝土灌入后导管一次性埋入混凝土的深度。导管要求导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；导管的内径为300mm，每节导管长度为2-3m，最下端一节导管长为4m,不得短于4m,为了配备适合的导管长度，导管最上部需要准备长为1m或0.5m的调整节。组装时，连接螺栓的螺帽在上，导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍，以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入
15、孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为50cm。导管全部入孔后，计算导管总长和导管底部位置，并作好记录。混凝土灌注混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运送混凝土至桩位,汽车吊配合灌注。混凝土运抵灌注地点时，应对和易性、坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。封底采用大料斗，料斗中心采用加盖密封，灌注前吊车挂钩应保证受力但不应使加盖与料斗产生缝隙。灌注时，放入2/3的混凝土，吊车迅速将加盖提出。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记
16、录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。每根导管的间歇时间不宜大于30min ,灌注过程中，应经常用测绳探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。灌注过程中要按要求进行坍落度测定，要求坍落度控制在1822cm。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用，防止污染环境。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝
17、土质量。(12)测量放样采用GPS测量放线定出承台的控制线，控制线放好采用钢尺确定基坑准确尺寸后撒白灰线。(13)基坑开挖安排挖掘机按照白灰线进行放坡开挖，按照1:0.5的坡度进行基坑开挖。开挖完成后，有水的基坑在基底四周预留0.3m的排水槽，在基坑的一角设置积水坑，采用潜水泵进行抽水，保证基底无积水；开挖完成后，基底无水的可进行下道工序施工。对于便道侧基坑开挖受影响的，可适当增加钢板桩进行防护，钢板桩施工完成后进行开挖。(14)桩头处理 桩基达到设计强度的70%且桩身强度不低于15MPa，即可进行桩头处理。水准测量，放出实际的破桩头位置，对破桩头位置统一用红漆标识。设计要求桩身伸入承台10c
18、m,破桩头位置高出桩顶标高10cm。采用无齿锯绕桩头环向一周切割，深度3-4cm，用风镐沿桩头自上至下凿出V型槽剥离混凝土，环切时不得损伤主筋。当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。桩头清理采用人工凿除多余混个凝土并清顶，桩顶形成中心略高、周边略低的断面，确保桩顶面平整、密实。(15)桩基检测 按设计要求逐根采用无破损检测法，桩长大于40m或桩径大于
19、等于2m的采用声波透射法对桩基进行整体性检验，检验合格后才能进入下道施工工序。(16)垫层施工破桩头施工完成后，将承台范围内的多余混凝土清除，联系测量班对承台边线进行放样，放样结束后进行垫层浇筑，垫层浇筑应比承台四周实际尺寸放大10cm，方便后续施工。(17)钢筋绑扎钢筋采用集中加工，通过运输车运送至现场进行绑扎作业。钢筋绑扎前，在垫层上弹出墨线，钢筋按照墨线位置进行摆放，承台钢筋一次性绑扎成型，绑扎安装过程中，经常复核钢筋骨架的中心线是否与墩中心线重合，如偏差较大，则及时调整，避免偏差的累积，同时检查钢筋的垂直度应符合验标要求。严格按照下发施工图纸中的尺寸绑扎，且在同一截面内，钢筋接头不超过
20、主筋的50%且同一根钢筋上的接头数量不得超过1个。钢筋绑扎时注意墩身预埋筋的综合接地钢筋要与承台、钻孔桩的接地钢筋相连，综合接地一律采用16的钢筋，采用L筋进行连接。当采用焊接处理时，现场一律使用502焊条，焊缝应当饱满、密实，焊接完成后敲掉焊渣。钢筋保护层需加设垫块，垫块规格、位置和数量符合设计要求。当设计无要求时，使用的垫块强度不低于浇筑砼的强度，构件侧面的垫块数量不少于4个/m2，并应均匀分布，设置牢固。(18)模板施工仔细核对图纸，按照图纸要求订做模板，施工时按照相应的尺寸拼装模板。模板拼装前都必须经过精细的处理。一是打磨：对每块模板使用角磨机进行打磨，除去模板表面的铁锈以及混凝土浆的
21、痕渍，使模板上没有沾粘的杂质。二是清洁：使用海绵或抹布将打磨后的模板表面进行清理，将模板表面清理干净。三是涂脱模剂：用滚刷将脱模剂均匀的涂刷在模板表面，刷完后上面覆盖薄膜保护，防止尘土污染。承台模板采用组合定型钢模板，每节高度为2.2m，特殊承台施工时增设小模板施工。施工时采用吊车吊装，吊装后要检查模板的垂直度，为控制其准确位置，安装时可联系测量班进行现场校核。钢模板必须要有足够的厚度和刚度以保持不变形，本项目承台模板采用6mm厚的钢板，加劲肋板采用10槽钢，各焊缝牢固严密，焊缝磨平、打光，拉杆、螺栓、铆钉和其他连接部件必须设计得能使模板连接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观，不合格
22、的模板禁止使用。模板接缝处采用双面胶填塞密封，多余部分用刀片刮去，以保证承台侧面平整度。模板整体拼装时要求错台1mm。模板加固：模板设内拉筋，外侧采用圆木进行支护，两块模板接缝处应进行加密处理，模板的加固螺栓一律采用双螺母。(19)混凝土浇筑浇筑时，采用溜槽直排放料，特殊孔跨承台采用泵车泵送入模浇筑，控制浇筑速度，在灌注砼时对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位，泵管底口距离浇筑面的高度不得大于1m，防止混凝土离析。砼分层浇筑，分层捣固，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面平坦且无气泡排出。施工时严格控制混凝土坍落度，保证承台混凝土质量，尤
23、其是外观质量。在混凝土振捣完成后，立即修整、抹平混凝土裸露面，定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。砼浇筑按以下要求进行：对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。采用汽车泵泵送砼，罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定，并配备发电机，防止停电。砼浇筑过程中，技术人员全程跟踪，对砼的各项指标随时检测，以保证砼的质量，并按以下要求制作砼试件：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合
24、比的砼不足100盘时，取样不得少于一次；混凝土的入模温度不宜高于30，冬季施工时不应低于5。(20)混凝土养护在砼浇筑完成并且初凝后，承台表面洒水养护保证砼表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持3天。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使砼产生不良外观。砼抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56天。抗压强度标准条件养护试件应在砼的浇筑地点随机抽样制作。(21)承台模板拆除非承重侧模应在混凝土抗压强度不小于2.5MPa且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，模板拆除时要小心拆卸，防止撬坏模板和破坏主体结构。为提高混凝土外观质量，适当延长拆模时间。模
25、板拆除后应对模板表面进行清理，对预留孔等进行修饰处理。(22)基坑回填承台混凝土达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；基坑进行分层回填，每层厚度10-20cm，采用小型机具进行夯实。3、施工过程中的质量、安全、环保保证措施3.1 质量保证措施为确保工程质量达到优良标准，在日常施工生产中严格实行“三检”制度，以严格的质量监督检查体系确保工程质量。(1)模板质量控制措施在模板安装时，要求作业人员严格按照方案施工，以保证模板的垂直度与稳定性，把好模板质量关。在施工过程中，质检员、安全员应经常检查督促。模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并应符合国家有关的验收规范，确保安装质量达到验收标准。
26、质检员、安全员应在开工前做好三级交底工作，做到工人班组人人心中有数，树立质量第一的思想。(2)钢筋质量控制措施钢筋进场必须有产品合格证，材料员如实填写钢筋进场批号、厂家、数量以利于跟踪检查，并按规定取样做试验，在试验的各项目标合格后，方可进行制作。根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。制作时，按编号下料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后，应在钢筋上绑扎编号牌。绑扎钢筋前要做好工序交接并填写工序交接记录，另外要认真看图及有关修改变更的通知单，校对料单，按编号取料绑扎。钢筋摆放前用尺量好间距后绑扎，偏差控制在验收范围内。焊接钢筋、绑扎接头不得位于构件最大弯矩处，接头距钢筋弯折处应10
27、d。钢筋与模板间的保护层厚度应符合设计及规范要求，用混凝土垫块来确保尺寸的准确。(3)原材料质量控制原材料进场应进行严格检验，逐级把关，并填写进货检验报告单。原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验室检验报告”编号、检验结果及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。钢筋材料均堆放于钢筋棚原材料堆放区内。(4)混凝土浇筑质量控制浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件选择浇筑方案，混凝土施工
28、过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，现场测定混凝土的温度、坍落度和含气量等是否满足工作性能指标，只有拌和物性能符合技术条件要求时，方可进行混凝土浇筑施工。承台的允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2点(5)冬季施工措施按照混凝土施工规范要求，当工地昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于-3混凝土工程按冬季施工办理。以沈阳市气象部门提供的气象资料为依据，该地区从10月20日至次年的3月31日为冬季施工季节，施工需采取施工措施以保证混凝土
29、施工的顺利进行，保证产品质量。根据本工程施工特点，冬季施工采取措施如下：原材料冬季生产用砂石料不允许用水冲洗,以免结冰,不得含有冻块及冰雪混杂物。拌合系统和保温房内安装暖气保温的办法，混凝土骨料采取散热管置入骨料内进行加热升温的办法，供热系统均采用锅炉。混凝土拌和每次搅拌混凝土之前,应先用热水或蒸汽将拌和机和混凝土输送装置进行预热。原材料加热优先采用加热水的方法，其加热温度不高于80，加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不高于60，当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间较常温施工延长50%。搅拌设备安装在气温不低于10的厂房或暖棚
30、内，搅拌混凝土前及停止搅拌后，用热水冲洗搅拌机鼔筒。混凝土灌注之前做好一切准备工作，保证混凝土的连续灌注，避免中途停顿。混凝土的投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70%80%，搅拌20s，再投放胶凝材料搅拌30s，最后加减水剂溶液和剩余水搅拌，总计搅拌时间不小于3min。高效减水剂的用量由试验室通过试验确定。认真做好温度记录，供试验室参考。混凝土出机温度不低于l 5 ，每台班至少记录二次。到达施工现场混凝土入模温度不低于5 ，随时抽查。混凝土运输提前对混凝土运输罐车外包保温材料，使用前用60以上热水冲冼，保证整个运输过程混凝土拌合物温度损失小于5。3.2 安全保证措施(1)施工机械安全措施 特
31、殊工种需通过安全技术培训，经考试通过取得合格证后，方可上岗工作。其他人员必须参加安全培训和考核。各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度、工作中注意观察和工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，不能存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。(2)现场施工安全措施泥浆池四周拉设警戒线并设明显警示牌，以防人员及车辆误入其内。所有操作人员必须配戴安全帽，无安全帽者不得进入施工现场。凡进入现场的人员，均要服从值班员指挥，遵守各项安全生产管理制度，正确使用个
32、人防护用品。禁止穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。施工现场吊装安全工作，按照吊装安全技术规程要求操作，雨天和六级及以上大风时严禁钢筋笼吊装作业。拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域内禁止行人。多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。高空作业要系好安全带，安全带系在不会滑出的主体结构上。不能上下抛掷工具、材料；不能将工具、材料放置在横担上或其它不易放稳的物体上。3.3 环保措施(1)水污染防治措施本工程在施工过程中产生污水主要为灌桩产生的泥浆，结合现场情况，在两墩位之间挖设容积不小于50m3的造浆池及沉淀池，钻
33、孔泥浆经沉淀池后在造浆池内收集循环利用，灌桩过程产生泥浆集中排放在沉淀池，经沉淀后将淤泥挖除外运至指定地点，浆池循环利用。施工过程中泥浆严禁随意排放至附近农田灌溉排水沟内。(2)扬尘污染防治措施因施工线路在农田内通过，施工过程需严格控制扬尘污染，结合施工现场采取措施如下：施工便道沿线安排专人专车每天定时洒水养护道路，避免便道上通行车辆扬尘起灰；砂石料及土方运输车辆需有遮盖措施。混凝土采用密封拌合设备、设置防尘设备，防止拌合混凝土产生的粉尘外泄；生产、生活区道路要定期洒水降尘，进行适当绿化。(3)固体废弃物治理原则生产生活区，设置垃圾桶，贮放生活垃圾，由垃圾车运至指定的垃圾处理站进行处理。施工过
34、程中做好弃渣处理工作，将产生的废弃物、边角料、包装袋等及时进行回收、处理，并将处理后的废弃物集中运至指定的垃圾场，并纳入地方环卫管理系统。防止任意堆放弃渣降低河道的防洪能力。(4)现场文明施工措施工地内各类区域及重点要害部位设立标志，要求明显、清晰。各设备、材料、工具应堆放整齐、合理。全体职工穿戴整齐，行为文明。佩带上岗证，上岗证应标明姓名、职务及编号。施工人员进入工地必须戴安全帽。现场生活区要求整洁干净，认真制定生活和环境卫生管理制度，搞好职工宿舍和食堂饮食卫生，加强生活污水的排放管理及垃圾处理工作。4、 施工机械、设备配置每个桩基作业队最少配备3台钻机，每个桩基队配备施工所需的机械如下表：
35、桩基机具设备配置表序号机械名称规格型号数量1反循环XR220D182吊车QY25203挖掘机PC220204装载机ZL5025自卸车ZZ3322106混凝土运输车五十铃207发电机（备用）2501每个承台队配备施工所需的机械如下表：每个承台机械设备表编号设备名称规格数量备注1挖掘机22012混凝土罐车15m3103汽车泵47m1特殊孔跨使用4汽车吊25t15溜槽16电焊机27振捣棒38坍落度桶29发电机30kv15、 施工过程中存在的问题(1)桩基施工中钢筋笼易上浮： 解决方案：使用和易性、坍落度满足的混凝土进行灌注。 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m
36、以上位置，并减慢灌注混凝土的速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。当孔内混凝土进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。(2)桩基施工中存在断桩现象解决方案：安装导管时严禁使用已经老化或损坏的橡胶垫圈，导管间丝扣必须用专用扳手拧紧，避免导管漏水。封底混凝土料斗容量1m桩径不小于1.2m3,1.25m桩径初灌量不小于1.8m3，1.5m桩径初灌量不小于2.5m3，2m桩径初灌量不小于3.2m3封底后导管埋深不小于1m。混凝土灌注过程边灌混凝土边拔套管，勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，导管的
37、埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。混凝土生产及运输要连续，中间停顿时间不大于30min，尽量缩短拆除导管的间隔时间，每根桩的浇注时间不应太长，宜在3小时内完成。(3)桩基施工中存在短桩现象解决方案：每根桩开孔前及成孔后必须测量护筒标高，标高测量位置固定在出浆口处，确保桩基成孔深度及混凝土灌注高度的准确性。采用专用测绳，每根测绳在使用前都必须用已标定的50m钢卷尺进行长度校核，合格后方能使用。桩顶混凝土灌注高于设计桩顶0.5m1m。(4)桩基施工中存在缩颈现象解决方案：桩基钻进过程中泥浆比重控制在1.051.15，在出现卡钻情况，应上下反复扫孔直到提钻
38、正常。清孔后泥浆比重不大于1.1为合格。在钻孔过程中以及清孔后孔内水头始终确保在护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2.0m，确保孔内水头压力。第二节 墩台施工1、工程概况蒲河特大桥，起讫里程为：DK676+400.73DK686+212.38。桥梁墩身共301个，其中包括桥台2个、50:1墩身5个,45:1墩身22个，直墩272个。全桥长9811.65m。2、施工方案2.1总体施工方案墩身高度小于12m的桥墩一次立模到位，混凝土一次浇筑成型；墩身高度大于12m的桥墩分节浇筑，每节最大浇筑高度为6m；台身分次（不同砼等级分界点分界）立模浇筑。砼在拌合站集中搅拌，由混凝土罐车运输，泵车泵送
39、混凝土入模。2.2施工工艺墩身施工工艺流程见下图：搭设施工脚手架承台顶面凿毛、墩身预留钢筋整理墩身主钢筋接长检查接头质量绑扎钢筋施工准备工作墩身边线放样绑扎质量检查支护墩身模板模板调整进入下一节墩身测量调整验收模板墩身施工结束拆模混凝土养护浇筑墩身砼模板清理分节时分节时墩身施工工艺流程2.3施工方法(1)场地准备根据施工场地情况修筑便道，清除地表腐殖土，采用山皮石和泥结碎石换填。保证施工场地平整，运输及施工车辆畅行无阻。墩身位于水中时先进行围堰抽水。(2)测量放样在承台表面测量放线定出墩身的控制线，经复核后，弹出墨线作为桥墩施工基准控制线。同时复核墩身施工时测设的基准控制点是否准确，以备墩身标
40、高及中线控制。测量承台顶标高，沿墩身模板边线抹M7.5砂浆带，用以调平至设计墩底标高。(3)接触面凿毛处理在墩身施工前要对与墩身相接部分的承台顶面进行凿毛处理。采用人工凿毛时混凝土强度必须达到2.5MPa，采用风镐凿毛时混凝土强度必须达到10MPa，凿毛的位置不得超过模板支设位置，否则容易造成漏浆、烂根等病害。凿毛后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，在模板支设前清理凿毛剩余的残渣，用清水将接触面清洗干净并保证不得有积水。(4)脚手架施工平台搭设墩身施工需搭设“井”字型双排扣件式钢管脚手架，作为绑扎钢筋、立模、混凝土浇筑的施工平台。脚手架高度随墩柱钢筋绑扎、混凝土浇筑需要逐层加高，对墩
41、柱附近地基进行平整并夯实，在脚手架四周地基上开挖水沟，防止雨水将脚手架地基泡软。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。墩身施工脚手架采用碗扣式脚手架或扣件式钢管脚手架搭设，脚手架平台距墩身应留有足够的施工空间，平台搭设高度应与墩身钢筋接长、模板的拼接等高度相适应。对于高度在24m以下的脚手架，必须在外侧两端、转角及中间间隔不超过15m的立面上各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。脚手架搭设完成后，需要在操作平台上铺设脚手板，且用8#铁丝将脚手板与脚手架固定，防止发生倾覆。脚手
42、板的铺设应采用对接平铺或搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处应设两根横向水平杆，脚手板外伸长度应取130mm-150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手架搭接铺设时，接头应支在横向水平杆上，搭接长度不应小于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。脚手架搭设过程中应同步搭设斜道，高度不大于6m的脚手架，宜采用一字形斜道；高度大于6m的脚手架，宜采用之字形斜道。斜道宽度不应小于1m，坡度不应大于1:3；拐弯处应设置休息平台，其宽度不应小于斜道宽度；斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm。(5)钢筋绑扎钢筋采用集中加工，
43、通过运输车运送至现场进行绑扎作业。墩身钢筋一次性绑扎成型，绑扎安装过程中，经常复核钢筋骨架的中心线是否与墩中心线重合，如偏差较大，则及时调整，避免偏差的累积，同时检查钢筋的垂直度应符合验标要求。严格按照下发施工图纸中的尺寸绑扎，且在同一截面内，钢筋接头不超过主筋的50%且同一根钢筋上的接头数量不得超过1个。钢筋绑扎时注意综合接地钢筋的布置及接地端子的预埋。钢筋保护层需加设垫块，垫块规格、位置和数量符合设计要求。当设计无要求时，使用的垫块强度不低于浇筑砼的强度，构件侧面的垫块数量不少于4个/m2，并应均匀分布，设置牢固。(6)模板施工仔细核对图纸，按照图纸要求的坡比订做模板，施工时按照相应的坡比
44、拼装模板。模板安装前进行试拼，检查合格后，对其进行编号存放。模板拼装前都必须经过精细的处理。一是打磨：对每块模板使用角磨机进行打磨，除去模板表面的铁锈以及混凝土浆的痕渍，使模板上没有沾粘的杂质。二是清洁：使用海绵或抹布将打磨后的模板表面进行清理，将模板表面清理干净。三是涂脱模剂：用滚刷将脱模剂均匀的涂刷在模板表面，刷完后上面覆盖薄膜保护，防止尘土污染。墩身模板采用组合定型钢模板，等截面段均采用分段模板，每节高度为2m。施工时采用吊车吊装，吊装后要检查模板的垂直度，为控制其中心位置，可在墩身顶面预埋钢筋对模板定位。钢模板必须要有足够的厚度和刚度以保持不变形，本项目墩身模板采用6mm厚的钢板，加劲
45、肋板采用10槽钢，各焊缝牢固严密，焊缝磨平、打光，拉杆、螺栓、铆钉和其他连接部件必须设计得能使模板连接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观，不合格的模板禁止使用。底层模板安装前应对模板底用砂浆进行找平处理，保证模板底在同一水平面上，防止模板错台或漏浆。用空压机将墩身范围内已凿毛后的杂物吹干净，以保证混凝土的粘接。模板接缝处采用双面胶填塞密封，多余部分用刀片刮去，以保证墩身表面平整度。模板整体拼装时要求错台1mm。模板加固：模板设内拉筋，采用焊接在模板上的背肋进行外加固，对拉螺栓采用25的精轧螺纹钢。顶帽采用整体钢模，并具有承重作用。墩帽模板利用墩身模板作为依托，采用大块整体钢模板，模板
46、拼装完成后检查轴线、高程符合设计要求后固定模板，加固完成后进行自检，自检合格后向监理工程师报验，验收合格后方可浇筑砼，浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。墩身施工中，要注意吊篮、检查梯、接触网支柱基础、四电上桥预埋槽道、支座锚栓孔等相应预埋件的安装，并保证其平面位置、标高符合设计要求。(7)混凝土浇筑在桥墩施工过程中考虑矮墩（低于12米的墩身）采用一次浇筑成型，保证墩身的外观质量，对于桥墩比较高的，可采取两次或多次浇注工艺，在保证安全前提下进行施工。浇筑时，采用泵送入模，在墩上设置串筒，使砼的下落高度不超过1m，控制浇筑速度，在灌注砼时对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。砼分层浇筑，分层捣固，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面平坦且无气泡排出。施工时严格控制混凝土坍落度，保证桥墩混凝土质量，尤其是外观质量。对于采取两次以上浇注段施工的桥墩，注意混凝土接触面的处理，凿毛处理时一定在混凝土达到设计强度后才可以进行，保证混凝土接触面混凝土强度，凿毛时剔除表面砂浆或浮浆，并根据情况，采用界面剂处理，保证施工缝接触良好。砼浇筑按以下要求进行：
